分型面的选择
分型面的选择
第二节分型面的选择一、分型面及其基本形式为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可分离部分的接触表面即称为分型面。
一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。
分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。
合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向.通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。
二、分型面选择的一般原则分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。
在选择分型面时应遵循以下基本原则：1。
分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。
2。
确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。
在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。
3. 当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构,若按图（b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。
4。
保证塑件的精度要求。
对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图），避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差.5.满足塑件的外观质量要求。
因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处.6.便于模具加工制造。
7。
考虑成型面积和锁模力。
为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。
8。
对侧向抽芯的影响。
一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯.9. 考虑排气效果。
分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。
思考与练习1。
分型面选择的一般原则有哪些？试举例说明。
2。
分析（作业)产品零件图，确定分型面的位置。
3给图中两个塑件选择分型面，并注明动模和定模的方向。
分型面的选择
端面为接近面， 理论上它可有多 种形式的分型线
圆弧面分 形线
图9
相交线
图10
例3）如图11，在圆柱体外 圆为视线重合面，选定 拆线作为分形线它与分 型线闭合形成了一个拆 面分型面。 例4）图12是一个曲面分型 面，它的分型线是沿着 铸件形状划定的，从图 中可以看出它的分形线 也是闭合的，所以它的 分型面是一个曲面。
分型面的选择视线重合相交现象诠释襄阳东环实业有限公司201381目录10分型面选择问题20视线现象21可视面接近可视面22可视面的轮廓线形成30视线重合视线相交现象31视线重合32视线相交40视线重合面相交线与分型线50分型面选择方法51发生视线重合视线相交时的分型面选择52未发生视线重合时分型面选择53折面曲面分型面的选择60分型面选择步骤及原则10分型面选择问题根据各厂的技术条件如手工造型或是机器造型批量的大小铸件的结构等因素
4.0视线重合面、相交线与分型线
理论上说，凡是我们所看到的可视面、接近可视面都能出模； 凡是被遮挡的面都不能出模，出模方向与视线平行（如图6、图7）。 但由于砂型的强度及紧实率限制，接近可视面也是不能出模的。因此 我在选定分型面后，必须将接近可视面转变成可视面。
背面凸 台被最 后一个 最大面 遮挡 图6
拆面分 型面的 形式
图11
曲面分 型面的 形式
图12
例5）拨叉铸件增加了砂芯后，它的分型线选在视线重合面和视线相交 线上，各分型线闭合形成了分型面（如图13 ）； 通过前面的例证，我们可以这样说：分型面的选择是在视线重合面 上和视线相交线上。
视线相交线 的分型线
视线重合 面上的分 型线
图13
由此可以得出这样一个结论： ①视线重合面上存在有多条分型线，这些分型线可以由视线重 合面上的任意点的连线形成的，且这个分型线必须贯穿最大 面；物体产生视线相交线只有一条分型线，这条分形线与相 交线重合； ②分型线闭合后生成分型面。 ③分型面的选择是在视线重合面上和视线相交线上，或是两者 的组合。 ④在视线重合面上存在多条分型线也就存在多个分型面，这个 分型面可以是平面的，也可以是拆面的、曲面的。物体只存 在视线相交的情况，只有一个分型面。
7-分型面的选择
2、分型面应保证塑料件尺寸精度要求。
提高模具制造精度外，与分型面的选择 有很大关系。如选择图20（b）设置分型 面则大小齿轮同在动模内，动、定模合 模误差没有影响，而且在加工大小齿轮 在同一动模型腔内，有较好的加工工艺， 能有效提高大小齿轮同轴度。
3、应考虑塑料件外观质量。
在分型面的位置都会留有一圈飞边。飞边
7、有利于塑料注射模分型面的加工。 分型面选择时，考虑模具零件制造
的难易程度，分型面精度是整个模具精 度的重要部分，力求平面度和动、定模 配合面的平行度在公差范围内。如选择 分型面是斜面或曲面，加工的难度增大， 并且精度得不到保证，易造成溢料飞边 现象。
分型面的选择
一、复习旧课引入新课
定义：模具用以取出塑件和（或） 浇注系统凝料的可分离的接触表面。
二、分型面的形状
（1）分型面的表达方法:如图18所示 用短，粗实线标出分型面位置，箭 头表示分离动作方向。
Байду номын сангаас
图18 分型面的表达方法 （2）分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面。
三、分型面选择的一般原则
不容易清除彻底，会影响塑料件外观质量，
即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在
塑料件上留下痕迹，影响塑料件外观，故
分型面应避免设在塑料件光滑表面上，如
图21所示，图21（b）较合理，产生的飞
边不影响塑料件外观。
图
21 分型面对塑料件外观质量的影响
5、有利于塑料注射模型腔内排气。
分型面应尽量设置在塑料熔体充满末端 处，这样分型面就可以有效排除型腔内 积聚的空气。对中、小型塑料件因型腔 较小，空气量不多，可借助分型面的缝 隙排气。如图22（a）所示的结构，排气 效果较差；图22(b) 所示的结构，排气 效果较好。
分型面的选择原则
分型面的选择原则
分型面是指一定物体的不同部分之间的分隔面，其选择可以影响物体加工过程中的技术性能和经济性能。
根据不同的物体形状，分型面的选择原则有五种：
一、最小厚度：在表面一致性要求较高的情况下，使用尽量小的分离厚度和小的分离深度，以减少材料浪费，提高生产率。
二、最短分离路径：在同样的表面一致性要求下，使分离路径尽量的短，以降低机床的运动次数和切削时间，同时也能够减少材料的浪费。
三、最低功耗：为了减少加工所消耗的功率，分型面的选择应考虑分离位置、尺寸和一定的几何形状，以便减少机床的运动次数和切削深度。
四、最快制造：通过高精度和高速加工，使分型面的加工过程更快速，从而提高物体的加工效率和经济效益。
五、最佳以及可行的分型面：为确保分型面的加工技术性能和经济性能，应考虑机床的切削范围、加工方式以及可行的几何形状。
以上就是分型面的选择原则，它决定着物体的加工技术性能和经济性能。
在确定物体加工技术参数时，应该把握这五条原则，从而使物体的加工效率最大化。
在实践中，应根据物体的形状及加工精度和速度要求，结合以上五条原则，慎重选择分型面，科学地解决加工中的问题。
比如，在不锈钢加工过程中，应根据机床的加工范围，选择最短的分离路径，以
最短的时间完成加工；在铝合金加工过程中，应根据铝合金的表面要求，选择最小的分离厚度，以提高加工的精度。
总之，分型面的选择不仅考虑物体的形状，加工方式和精度要求，而且要考虑加工中的技术性能和经济性能，以便提高物体的加工速度和效率，改善加工品质，降低生产成本。
分型面的选择原则
分型面的选择原则
分型面的选择可以根据以下原则来进行：
1、比较传统的方法是根据价钱、位置、形态、质量和功能来选择分型面。
这些方面可以用一定的数字或者等级来衡量，让不同的分型面更容易对比。
2、分型面的选择也可以根据对未来的调查和分析考虑，比如将要做的分析和调研，包括技术参数、生产能力、效率、品质、可靠性等因素，在把这些要素都考虑进去的情况下，选择当前最能满足未来发展的分型面。
3、分型面的选择还要考虑生产中的特殊环境，比如噪声、温度、湿度、物料种类、重量、尺寸以及其他特殊要求，只有找准最能满足生产条件的分型面，才能够正确的生产。
4、分型面的选择还要考虑可操作性，在设计时，要将操作简便、人性化作为首要考虑，对工作人员的指导及操作程度也要考虑入内。
5、分型面的选择还要考虑可靠性，要求分型面的失效率低，故障率低，使用寿命长，能适应一定的变化，保证能够正常生产。
分型面的选取
8
圖2
主分型面
9
比較圖1與圖2﹕ 圖1﹕主分型面取在成品中心﹐母模仁凸出 了母模板﹐滑塊依靠后跟塊來逼緊﹐模板 強度減弱
圖2﹕主分型面位于母模仁的最低面上﹐滑 塊依靠母模板自然逼緊(省去了耐磨塊)﹐ 模板強度增加
10
3﹑依特殊模具結構來確定主分型面
11
上圖所示為爆炸式滑塊結構﹐主分型面的 選取要分別考慮滑塊及模板的強度問題
17
總結﹕ 以上兩種方法所能解決的問題有限﹐都 不能達到很完美的效果﹐因此﹐我們采 取以下方式加以改善:
18
母模側
放大后
PL面 公模側
左圖紅色線所 示為分模線﹐ 公母模仁在此 靠破
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注﹕1.此種分模方式成品的1/3在母模﹐2/3在 公模
2.為了確保成品最終留在公模側﹐母模 側的拔模角度要大于公模側
品質
23
4﹑盡量減少側向倒勾,簡化模具結構
見下圖
24
此產品外觀形狀怪異﹐通
過多個靠破與插破面﹐可用公母模仁直接 成型。圖中紅色線所示為分模線
25
無法直接脫模
可順利脫模
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5﹑便于加工
母模側 PL面
公模側
此處必須放電加工浪 費加工工時
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母模側 PL面
公模側
將PL面改在成品底部﹐便于加工
28
3
分型面﹕我們通常稱为PL面﹐它是公模 (动模)与母模 (定模)的分界面,是取出塑件 或浇注系统凝料的面
主分型面﹕公母模板的分界面 分型面
次分型面﹕模仁部分﹐涉及成品 的分界面
4
分型面﹐在一些制品中客戶已作具體規 定﹐但在很多的模具設計中要由模具設計 人員來確定。一般來講﹐在平面上的分型 面比較容易處理﹐但碰到立體形式的分型 面就應當特別注意。分型面的選擇應遵照 以下原則﹕
分型面的选用原则知识目标
分型面的选用原则知识目标一、什么是分型面分型面是指用于加工工件外轮廓的切削工具。
它们通常由高速钢或硬质合金制成，具有不同的形状和尺寸，用于加工不同形状的工件。
二、分型面的分类根据形状和用途的不同，分型面可以分为以下几类：1. 平面刀：用于加工平面和平面上的凹槽，常见的有平面铣刀、T 型槽刀等。
2. 锥面刀：用于加工锥面、圆锥孔等，常见的有圆锥铣刀、锥度刀等。
3. 面铣刀：用于加工工件的平面，常见的有面铣刀、立铣刀等。
4. 压面刀：用于加工工件的压面，常见的有球头铣刀、圆弧铣刀等。
5. 镗削刀：用于加工孔的内表面，常见的有直柄镗刀、螺纹镗刀等。
三、分型面的选用原则在选择分型面时，应根据具体的加工要求和工件的形状来确定。
以下是一些常见的选用原则：1. 加工要求：根据工件的加工要求选择合适的分型面。
比如，当需要加工平面时，应选择平面刀；当需要加工锥面时，应选择锥面刀。
2. 工件形状：根据工件的形状选择合适的分型面。
比如，当需要加工圆锥孔时，应选择圆锥铣刀；当需要加工平面时，应选择平面铣刀。
3. 材料选择：根据被加工材料的硬度和性质选择合适的分型面。
对于硬度较高的材料，应选择耐磨性好的硬质合金刀具；对于软性材料，可以选择高速钢刀具。
4. 刀具尺寸：根据工件的尺寸确定刀具的尺寸。
刀具尺寸应与工件的尺寸相匹配，以确保加工质量。
5. 刀具刃数：根据工件的加工要求和切削条件选择合适的刀具刃数。
一般来说，刀具刃数越多，加工效率越高，但刃数过多也会增加切削阻力。
6. 切削速度：根据被加工材料的硬度和性质选择合适的切削速度。
切削速度过高会导致切削刃磨损加剧，速度过低则会降低加工效率。
7. 切削深度：根据工件的硬度和性质选择合适的切削深度。
切削深度过大会增加切削力和切削温度，降低刀具寿命。
8. 切削条件：根据工件的加工要求和切削条件选择合适的切削方式和切削液。
不同的切削方式和切削液适用于不同的加工要求和材料。
四、总结分型面的选用原则是根据工件的形状、加工要求和材料的硬度等因素来确定的。
注塑模具之分型面的选择
注塑模具之分型面的选择分型面的选择分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或者浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则能够遵循:.分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模与加工带来困难（圖一）.此点可说是选择的首要原则.图一（無法脫模）图二（順利脫模）.尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行..在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或者抽芯以利于简化模具结构.结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示），由图能够看出，不能将侧面作为分型面，由于那将导致不合理的模具高度与模腔深度。
关于这一模具，分型面没有太多的选择。
它的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。
电话机的上面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质量，因此外观面最好在母模侧成产品外观图型。
在结构方面，（如图所示）内侧面有很多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。
那么，这一部分应在公模侧。
如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。
根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。
这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS排。
综上，此选择可行。
型腔数目的确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。
其数目的确定要从下列几个方面考虑：.注塑产品的尺寸及结构的复杂性.塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。
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A
6
后轮毂的分型方案
加工内孔时以直径350mm的外圆 周定位（基准面），置于下半型内
A
7
管子堵头分型方案
a) 合理
b) 不合理
加工管子堵头时，以四方头中心
线为定位基准，加工外圆螺纹
A
8
二、应尽量减少分型面的数目
A
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四、检查型腔、应便于下芯、合箱和尺寸
在手工造型时，模样及芯盒尺寸精度不高， 在下芯、合箱时，造型工需要检查型腔尺寸，并 调整砂芯位置，才能保证壁厚均匀。为此，应尽 量把主要砂芯放在下半型中。下图的减速器箱盖 的手工造型工艺方案采用两个分型面，目的就是 便于合箱时检查尺寸。
减速器箱盖手工造型方案
A
4
分型面的选择原则
6. 受力件的分型面的选择不应削弱铸件 结构强度
7. 注意减轻铸件清理和机械加工量
上一页 总结
A
5
一、应使铸件全部或大部置于同一半型内
分型面主要是为了取出模样而设置的，
但对铸件精度会造成损害。
➢ 合箱对准时的误差会使铸件产生错偏 ➢ 合箱不严，会使铸件在垂直分型面方向上
的尺寸增加
A
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五、不使砂箱过高
➢ 分型面通常选在铸件最大截面上，以使砂箱不至 于过高。因为砂箱高，会使造型困难，填砂、紧实、 起模、下芯都不方便
➢ 几乎所有的造型机都对砂箱高度有限制
➢ 手工铸造大型铸件时，一般选用多分型面，即用 多箱造型以控制每节砂箱的高度，使其不致过高
➢ 下图中的方案2为大型铸件托架所选用的分型面
A
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以上简要介绍了选择分型面的原则， 这些原则有的相互矛盾和制约。一个 铸件应以哪几项原则为主来选择分型 面，这需要进行多个方案的对比，根 据实际生产条件，并结合经验作出正 确的判断，最后选出最佳方案，付诸 实施。
A
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A
20
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21
A
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六、受力件的分型面的选择不应削弱 铸件结构强度
工字梁分型面的选择
a) 合理
ห้องสมุดไป่ตู้
b) 不合理
上图中方案b所示的分型面，合箱时如产生微小偏差 将改变工字梁的截面积分布，因而有一边的强度会削弱， 故不合理。而方案a则没有这种缺点。
A
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七、注意减轻铸件清理和机械加工量
a) 合理 b) 不合理
左图是考虑打磨飞翅 的难易而选用分型面的 实例。摇臂是小型铸件， 当砂轮厚度大时，a方案 铸件的中部飞翅将无法 打磨。即使改用薄砂轮， 也会因飞翅的周长较大 而不方便。
起模斜度会使铸件形状有较大的改变
➢ 砂箱很深，造型不方便 ➢ 砂芯多而型腔深且窄，下芯困难
我们选择分型 用于手工造型 面时总的原则是应 该尽量减少分型面， 但针对具体条件， 有时采用多分型面 也是有利的。如右 图所示：
A
10
三、分型面应尽量选用平面
➢ 平直 的分型面 可简化造 型过程和 模底板的 制造，易 于保证铸 件精度， 如右图所 示：
分型面少，铸件精度就容易保证，且
砂箱数目少。但这不是绝对的。应考虑以
下具体情况：
➢ 机器造型的中小
件，一般只允许有一
个分型面，以便充分
发挥造型机的生产率，
凡不能出砂的部位均
采用砂芯，而不允许 用活块或多分型面。
用于机器造型
如右图所示：
A
9
但在下列情况下，往往采用多分型面的劈箱造型 ➢ 铸件高大而复杂，采用单分型面会使模样很高，
起重臂的分型面 a)不合理 b)合理
A
11
➢ 在机器造型中，如铸件形状必须采用不平分型面， 应尽量选用规则的曲面，如圆柱面或折面。因为只有 上、下模底板表面曲度精确一致时才能合箱严密，不 规则曲面会给模底板的加工带来困难。
分面 型规
则 曲 面
A
12
➢ 手工造型时，曲面分型面是用手工 切挖型砂来实现的，只是增加了切挖的 步骤，却减少了砂芯的的数目。因此， 手工造型中有时采用挖砂造型形成的不 平分型面。
铸造工艺设计
分型面的选择
分型面（parting plan）
是指两半型相互接触的表面。
除了地面软床造型、明浇的小件、 实型铸造法及熔模铸造以外，都要选择 分型面。
A
1
Cooling Module Housing
A
2
带孔六面体的七种分型面方案
A
3
分型面的选择原则
1. 应使铸件全部或大部置于同一半型内 2. 应尽量减少分型面的数目 3. 分型面应尽量选用平面 4. 应便于下芯、合箱和检查型腔尺寸 5. 不使砂箱过高