精益生产学习资料(丰田公司)
丰田精益生产管理课件
丰田精益生产的未来发 展
人工智能和大数据的应用
人工智能
通过机器学习和深度学习技术，优化 生产流程，提高生产效率和产品质量。 例如，预测设备故障、优化生产计划 等。
大数据
利用大数据技术，分析生产过程中的 数据，发现潜在问题，提高生产过程 的透明度和可控性。例如，实时监控 生产数据、预测市场需求等。
通过持续改进，企业可以不断优化生产流程、提高产品质量 和降低成本，并增强竞争优势。
自动化和机器人技术
自动化和机器人技术是实现精益生产的重要手段，可以提 高生产效率、减少人工错误和降低成本。
通过应用自动化和机器人技术，企业可以优化生产线、提 高产品质量和一致性，并增强生产过程的可控性和可预测 性。
丰田精益生产的实施步 骤
建立看板系统
设置看板卡或电子看板，实时显示各工序的生产 情况和需求信息。
调整生产节奏
根据市场需求调整生产节奏，保持与市场需求的 同步。
丰田精益生产的成功案 例
丰田汽车公司的成功经验
丰田汽车公司是精益生产管理的先驱， 通过不断改进生产流程、降低成本和 提高质量，实现了持续的成功。
丰田的成功经验表明，精益生产不仅 适用于大型企业，还可以通过持续改 进和跨部门协作，实现整个供应链的 优化。
丰田的精益生产方式注重减少浪费、 提高生产效率和灵活性，通过准时制 生产、自动化和持续改进等原则，实 现了高效的生产管理。
本田汽车公司的成功经验
本田汽车公司也是精益生产管理的成功实践者，通过采用准时制生产和高度自动化 的生产方式，实现了高质量、低成本和快速响应市场需求的目标。
精益生产——丰田生产方式
5S的引进 在同步生产线的基础上实现“一个流”生产
小批量生产——作业切换方法的改善
引进标准作业
生产均衡化 自働化 引进看板
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Company Logo
线模公司的精益化
我们差点让自己“准时”死亡 变革代理人 理论知识 线模公司的精益化 首先处理过剩人员和“钉子户” 教会人们如何去观察 反复改善每一个价值流 再造生产组织,为价值流开辟道路 引进精益财务系统和“记分卡” 降低库存 创建一个精益部门 为获得灵活性而提供铁的工作保证 再造产品开发系统,为价值流开辟道路 整改接单过程 将工薪和利润联系起来 改善供应商 制定一项发展战略 五年后的成绩记录
看板方式
► 看板方式是实施准时生产的手段 ► 领取看板和生产指示看板
均衡生产
► 与各种产品的销售速度同步进行生产 ► 确定一天的生产顺序 ► 以通用设备适应产品的多样性
缩短作业切换时间
► 将所需要的时间从3小时缩短到3分钟 ► 尽量把内部切换变成外部切换
有效设计设备布局
► 变单一技能作业人员为多种技能作业人员 ► U字形生产线布局
卡车底盘组装线上的浪费现象
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价值链中的浪费
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实现目的的方式和手段
► 保障准时生产的“看板方式” ► 为了适应需求变化的“均衡生产方式” ► 为了缩短生产过程时间的“作业切换时间的缩短” ► 为了实现生产线同步化的“作业标准化” ► 为了弹性增减生产线作业人员人数的“设备布局”和“多能工” ► 为了提高作业人员士气，改善流程，通过小团队进行的“质量改进
——丰田章男
精益生产之丰田生产方式
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
详解丰田精益生产管理模式
01
02
03
标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
THANKS
感谢观看
01
准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
02
在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
03
增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
精益生产思想与发展(TPS丰田生产方式)
TPS的基本思想
彻底的排除浪费(LOSS)
为了达成这个
JIT
2大思想
自働化
用眼睛
自
看的管理
动
化
动 机 化
生产的 平均化
精益生产思想和发展（TPS丰田生产方式）
整理整顿清扫的生活化
制作世界NO.1产品的事业场MIND
Ⅰ. TPS的概要
这样的产品
品质(Q) 成本(C) 交期(D)
- 因日銀나고야支店的经济条件充足得到的资金 ① 把销售公司从TOYOTA自动车工业里分离独立起来.- 销售部门分离 ② TOYOTA自动车只生产销售公司能销售出的台数.- 在月1,500台里4吨BM型卡车扩散减少到940 台. ③ 整理过多的人员. – 解雇1,600名(1,700名申请下岗) 1950年6月5日成立者 社长/任员社的表明. 6月10日劳动争议终止. - 2,146名辞职/残留者5,994名(包括销售部门350名)减少工资10% - T精O益YO生T产A思的想反和发省展（: T散PS漫丰田的生采产用方式人）员跟解雇是有连接的.
利润的增大
根据彻底排除浪费,实现成本节俭
全社QC活动 人性的尊重
在库的减少
适应于需要变动的 生产管理
Just in Time生产
作业者数的减少 少人化
劳动者意识改善
品质保证
适用看板方式 平均化生产
标准作业改定
智慧的自动化
生产lead time缩短
技能别管理
小Lot生产
通过同期化实现 1个流程生产
缩短准备交换时间
Finance/Cost : 最强的财务体制
前辈给后辈传达知识的继承和发展 『连续传下去的文化』
丰田之精益生产
精益生产目录[]••••丰田之精益生产[]起源精益生产（Lean Production，简称LP）是美国数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
[]定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
[]核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
[]实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
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4、现场的七大浪费
2、在库的浪费
任何超过加工必 须的物料供应
4、现场的七大浪费
库存水平
库存掩盖所有问题
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
4、现场的七大浪费
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
4、现场的七大浪费
7、不良的浪费
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
5、浪费的层次
第一层次是过剩的生产要素的存在。 第二层次是制造过剩的浪费。 第三层次是过剩的库存的浪费。 第四层次是
1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库； 2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）； 3、给每位搬运工购买一台叉车； 4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员； 5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时； 6、需要用计算机管理库存的人员。
库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
4、现场的七大浪费
3、搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
4、现场的七大浪费
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
4、现场的七大浪费
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
4、现场的七大浪费
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年将成为全球最大的汽车制造商
2、精益生产的的诞生
▪ 企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.
Part Number
F7C6-5467934-AB
Part Description
Black Clip
Quantity
50
Line Side Address
C27-N-10
Route Number
A1
Dock Number
LCL
Serial Number
00007
New
Product 新的产品
a
b
时间(s) 备考 180 *浪费 380 * 143 无附加价值之作业 2 *无附加价值之作业 12 36 *等待 5 *无附加价值之作业 2 *步行之浪费 18 62 *等待 7 *无附加价值之作业 2 *步行之浪费 2 *无附加价值之作业 2 *无附加价值之作业 18 3 2 *步行之浪费 365 *无附加价值之作业 217 *无附加价值之作业
产品 A 产品 B 产品 C
磨床组 车床车间
电镀车间
油漆车间
铣床组
装配区
发运区 Shipping
案例
案例
现某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品， 需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生 产3200件。所有这些产品的加工过程相似，需要的工人 相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。生产指定 产品每道工序的单位加工时间如表2。
6、精益思想
精益思想 首先确立一个要达到的理
想状态，然后去想
怎么办？
单元目录
第二单元—精益技术体系
1. 库存浪费的解决方法 2. 精益生产体系 3. 精益生产的两个支柱 4. 准时化 5. 自动化 6. 以均衡化适应市场的多样化
课程内容
1、库存浪费的解决方法
不设中间库存
库 库存 存
接接收收 供应商
加加工工
单元 1
装装配配 发发运运
使用点
单元 2
单元 3
供应商
1、库存浪费的解决方法
Upstream
Produce only what is required
to replenish.
只制造必需 的补 充
SMART Card
Market Address
SMART Number
001423
DTL-A-01
精益生产管理
单元目录
第一单元—精益看板管理的诞生
1. 企业经营的基本理念是什么？ 2. 精益生产的诞生 3. 工作中的浪费 4. 现场七大浪费 5. 浪费的层次 6. 精益思想
课程内容
1、企业的基本经营理念
1. 为股东创造利润 2、向社会提供好的产品 3、企业和员工共同发展
2、精益生产的的诞生
售价=成本+利润（计划经济时）
售价-成本=利润（市场经济时）
3、工作中的浪费
无附加价值的劳动 浪费!!!
3、工作中的浪费
工作和 干活是 不同的
概念
No 动作 1 始业前之设备清扫 2 到置场取材料 3 排材料 4 取材料 5 将材料固定于1工程机械，再起动 6 等待1工程加工完了 7 取出1工程材料 8 步往2工程机械 9 将材料固定于2工程机械，再起动 10 等待2工程加工完了 11 取出2工程材料 12 走行至3工程组装工程 13 3工程：取组装零件 14 3工程：取起子工具 15 3工程组装作业 16 放入完成品箱 17 回1工程 84 领取零件 85 领取通箱
A
B
BATCHC
A B
批量
A
B XYC C XY
A
C A B
A XY
C
B
A
C
B
C
B BEH
BE BE
A B C A
CB C A B C
制造方法改善例
〈原来的生产方式〉
计 划
No1
生
No2
No3
生产流程
产 方
库存
库存
库存
库存
式 •物：每一工程都得要保持库存
•人：配置3名作业者
1、库存浪费的解决方法
按加工工艺排列
3、工作中的浪费
工作和干活是不同的概念!
到处都存在浪费现象
例如 工人作业的实际内容
有附值动作
无附值动作 工人的
动作
浪费
3、工作中的浪费
所谓附加价值（工）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。 作业者的动态
第一次 浪费 (能即时消除)
作
业
无附加价值的作业
第二次 浪费
第三次 浪费
• 等待 • 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
c
d
e
f
g
Pull
h
拉动
I
j
k
Needed
Product
需要的产品
Market Place 材料超市
Withdrawal Cards 取卡
Lineside Mailbox
Downstream
Product pulled from store
only as needed.
产品的拉动仅仅作 为需要
1、库存浪费的解决方法
• 原位恢复作业 • 调整作业 • 去除毛刺 • 修正作业 • 喷 除锈剂
• 油空压 空回转 • 切削机 空转 • 监视作业 • 拧紧 螺丝
4、现场的七大浪费
现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作
7. 不良
4、现场的七大浪费
1、过量生产