生产线物料管理基本知识
产线物料管理方法
产线物料管理方法1、物料发放物料发放是由仓库根据生产计划，将来料检验合格的物料，发放到生产现场的。
一般的流程就是:来料合格，根据数量，仓库发放，产线签收。
所有单据保留输入数据库。
但是物料的发放也需要一些基本的要求，不是说放就放的。
第一:应有一个稳定合理的生产计划;生产计划是合理性关系到生产部门与仓库的配合。
以及在时间上的吻合。
第二:应有一个标准的损耗量:只有有标准损耗量，才能确实用料的多少。
第三:应建立良好的沟通:良好的沟通才能使生产现场与仓库之间的合作，信息的交流。
避免配合不到位导致的停工停料。
2、物料超领物料不会百分百的适合运用，也有可能因损耗而需要超领，但也不能任意超领，因此应制定好超领的要求。
大至有三种:第一:因原料不良品补料，就是上线生产时发现物料的不良，而因此缺料斗，此种可追补物半。
第二:因作业不良超领:这种是生产作业过程中，因作业原因造成的物料不良需要超领的。
第三:因后续工充问题超领的，这种就是原生产线没有出现不良，但是后续工作中出现各种问题而导致成品量不足需要超领物料的。
3、物料的搬运搬运大家都会想到的安全问题，因为搬运中总会出现一些无法掌控的事情，必须物体是的移动，那么在搬运物料时应该做好以下要求:在搬运过程中，对易磕碰的部位应做好防护，比如上好保护套等。
对于些易燃易爆的危险品，需做好更加严格的控制程序，并收专业人员搬运，不可随意动用。
还有就是尽可能的少搬动以及搬运的距离，以免影响物料的损耗。
4、现场储存物料般仓库转到现场的物料都不会马上就用完，而是会将一天甚至更长时间的物料先放在现场。
这就是要做到现场物料的管控了。
现场的储存区域应该做到整洁，环境条件要适应，比如温度，湿度等。
根据自身物料性质，选择适合自己的储存方法。
还有做好对储存品的监控，定时检验，确保物料安全。
在产线的物料基本上是暂存状态，因此做好暂存的各种标志，指示牌。
让人能一目了然。
5、退料补货退料补货的情况是比较少的，但也不是不会出现。
生产过程中的物料控制
生产过程中的物料控制概述物料控制是指在生产过程中对物料的管理和控制，包括物料的采购、入库、分配和使用等环节。
物料控制的目标是确保生产过程中的物料供应充足、合格，并且能够减少物料的浪费和损耗，提高生产效率和产品质量。
在现代制造业中，物料控制是一个非常重要的环节，它直接关系到生产成本、交货周期和客户满意度等方面。
物料采购控制物料采购控制是物料控制的起点，它涉及到从供应商处采购所需的原材料、部件和其他辅助物料。
具体的采购控制措施包括以下几个方面：1.供应商评估：在选择供应商之前，对供应商进行评估，包括对供应商的财务状况、生产能力、质量管理体系等方面进行审查，确保供应商能够满足生产的需要。
2.采购订单管理：制定采购订单，明确采购的物料种类、数量、质量要求等，确保采购过程的透明和规范。
3.供应商绩效评估：定期对供应商的绩效进行评估，包括供货及时性、物料质量、客户满意度等方面，及时发现和解决供应商存在的问题。
4.物料质量控制：对所采购的物料进行质量控制，包括对物料进行检验、验收，确保物料的质量符合生产要求。
物料入库控制物料入库控制是指对采购的物料进行接收、入库和存储的管理和控制。
主要的控制措施包括以下几个方面：1.入库检验：对进入工厂的物料进行检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析等，确保物料的质量符合要求。
2.入库记录：建立入库记录，记录物料的种类、批次、数量、质量情况等信息，为后续的物料使用和跟踪提供依据。
3.仓库管理：对入库的物料进行分类、分区、标记和存储，确保物料的安全、整齐和易于管理。
4.库存控制：根据生产计划和订单需求，制定合理的物料库存策略，包括安全库存、最大库存、最小库存等，避免库存过多或过少的情况发生。
物料分配控制物料分配控制是指在生产过程中，根据生产计划和订单需求，合理分配物料给各个生产环节。
具体的控制措施包括以下几个方面：1.物料发放：根据生产计划和订单需求，将物料发放给相应的生产线或工作站，确保物料供应及时、准确。
线边仓物料管理方案
线边仓物料管理方案引言线边仓是指位于生产线边的一个小型仓库，其主要功能是为生产线提供所需的物料，以支持生产线的连续运作。
线边仓物料管理方案是为了提高线边仓的效率和减少物料缺失而制定的一套管理流程和标准。
目标线边仓物料管理方案的目标是实现以下几点： 1. 提高线边仓的物料配送速度和准确性。
2. 减少因物料缺失而导致的生产线停止生产的情况。
3. 优化线边仓的布局和存储方式，提高仓库空间利用率。
流程线边仓物料管理方案的流程主要包括以下几个环节：1. 计划物料需求根据生产计划和物料需求预测，计划线边仓所需的物料种类和数量。
2. 物料采购和接收采购部门根据线边仓的物料需求计划，采购所需的物料，并进行验收。
验收合格的物料将被送至线边仓。
3. 物料入库线边仓员工将接收到的物料进行入库操作，包括记录物料种类、数量和存放位置等信息。
4. 物料拣选和配送根据生产线的需求，线边仓员工根据存储位置和物料需求清单，对物料进行拣选，并将拣选好的物料按需求清单配送至生产线。
5. 库存管理线边仓员工需要对线边仓的库存进行定期盘点和调整，确保库存数量的准确性和及时补充不足的物料。
标准和指导为了实现线边仓物料管理方案的目标，以下标准和指导应该被遵循：1. 物料编号和标识所有物料应该有清晰的编号和标识，方便员工进行识别和追踪。
2. 存储方式物料应按照种类进行分类存储，并根据物料的特性和使用频率确定存放位置和方式。
3. 物料清单和需求单生产线对物料的需求应该通过物料清单或需求单明确提供给线边仓管理人员，以避免错误和混乱。
4. 库存盘点线边仓员工需要定期对库存进行盘点，并将结果与系统记录进行对比，及时调整库存数量和补充不足的物料。
5. 报废和退货处理线边仓员工需要及时发现和处理过期或损坏的物料，并进行报废或退货处理。
技术支持为了实现线边仓物料管理方案的自动化和信息化，技术支持是必要的。
以下技术和系统可以提供支持：1.条码和RFID技术：用于物料的识别和跟踪。
生产车间计划生产物料管理
生产车间计划生产物料管理生产物料不仅是整个生产的基础，也是生产管理的重点工作。
因为只有生产物料充足，企业才可以进行生产。
而想要做好物料管理，需要从以下几个方面出发。
一、信息数据的登记在物料管理工作当中，数据是最能直观表示物料信息的资料。
因此，做好物料出入库的登记以及日常的使用、检查等工作，确保关键的信息数据都有记录在档。
以此帮助管理人员做好物料的管理工作。
所以，对于入料的使用以及入库，都要有相对应的单据，根据单据对物料展开出库使用工作，没有单据则不能进行相对应的工作。
二、物料的采购生产使用的物料直接关乎企业生产车间能否正常进行运转生产，因此，一定要做好采购工作，确保生产的正常进行。
对于生产物料的采购，一方面根据企业的生产情况，对于经常使用的物料提前了解其库存信息，及时的进行补料采购。
另外一方面，结合企业近期的生产计划，了解具体生产当中使用到的物料。
然后结合仓库当中物料的现有近况，综合分析之后对于缺少的物料进行采购。
并且根据生产计划确定采购的顺序，确保仓库当中可以进行存储以及现采现用。
因此，对于物料的采购要做到提前采购以及及时采购，保证生产的顺利进行。
三、物料的存储在物料的管理工作当中，物料的存储保管也是十分重要的一项工作。
对于物料的存放一定要根据物料的属性和类别，分类管理。
另外，根据物料的特性，以及适合的条件进行存放，从而确保物料存放期间不会出现问题。
此外，在存放期间，一方面做好保管工作，即防火、防水、防电等工作做到位。
另外一方面，经常组织人员进行巡察。
此外，定期对仓库内的物流进行盘点，避免出现物料遗失的情况，确保物料的万无一失。
因此，在生产管理当中，在物料的管理方面，也有许多的工作。
管理人员应当做好物料的管理、调度工作，确保生产的正常进行。
生产车间仓库管理
生产车间仓库管理引言概述：生产车间仓库是一个重要的组成部分，对于企业的生产运作起着至关重要的作用。
良好的仓库管理可以提高生产效率，降低成本，并确保产品质量。
本文将从五个方面详细介绍生产车间仓库管理。
一、仓库布局与规划1.1 合理布局：根据生产车间的工艺流程和物料流动路径，合理规划仓库的布局，确保物料的流转路径短、便捷，减少物料搬运时间和距离。
1.2 安全设施：在仓库内设置合适的安全设施，如防火设备、通风系统、紧急疏散通道等，保障员工的人身安全和仓库内物料的安全。
1.3 仓库容量规划：根据生产计划和物料需求，合理规划仓库的容量，避免仓库过度拥挤或空间浪费。
二、物料管理2.1 入库管理：建立严格的入库管理制度，包括验收、入库登记、库存管理等环节，确保物料的准确入库和及时登记。
2.2 出库管理：制定出库管理流程，包括出库申请、出库审核、出库记录等，确保物料的及时、准确出库，避免生产线因物料缺失而停工。
2.3 库存管理：建立库存管理系统，定期进行库存盘点，及时调整库存量，避免库存过多或不足，提高物料利用率和资金周转效率。
三、货物分类与标识3.1 货物分类：根据物料的性质、用途等特点，对仓库内的货物进行分类，便于快速查找和管理。
3.2 货物标识：为每个货物设置明确的标识，包括物料名称、规格型号、存放位置等信息，避免混淆和错误取用。
3.3 货物追踪：建立货物追踪系统，记录货物的入库、出库、流转等信息，方便追溯和管理货物的流向和使用情况。
四、设备与设施维护4.1 设备保养：制定设备保养计划，定期对仓库内的设备进行检修和保养，确保设备的正常运行，减少故障和停机时间。
4.2 设施维护：定期检查仓库设施，如货架、叉车等，及时修复和更换损坏的设施，确保仓库环境的整洁和安全。
4.3 环境卫生：保持仓库的整洁和环境卫生，定期进行清洁消毒，防止污染和异味对物料质量的影响。
五、人员培训与管理5.1 培训计划：制定员工培训计划，包括仓库管理知识、操作规程等培训内容，提高员工的仓库管理能力。
生产现场物料搬运管理方法
生产现场物料搬运管理方法1.优化物料布局：优化物料存放位置和布局，以减少物料搬运的距离和时间。
合理规划仓库和生产车间的布局，将常用物料靠近生产线，减少搬运的距离，提高搬运效率。
2.标准化搬运程序：建立标准化的搬运程序和操作规范，确保每位员工都能按照相同的标准进行物料搬运。
标准化搬运程序可以减少人为因素对搬运效率的影响，提高工作的一致性和效率。
3.使用合适的搬运工具和设备：选择适合的搬运工具和设备可以提高物料搬运的效率和安全性。
例如，使用手推车、叉车或输送带等设备可以减轻员工的劳动强度，提高搬运效率和减少潜在的安全风险。
4.建立物料搬运日志：建立物料搬运日志，记录每次搬运的细节，包括物料名称、数量、搬运时间和搬运人员等信息。
通过物料搬运日志的记录和分析，可以了解物料搬运的情况和问题，找出改进的空间，提高搬运效率和减少搬运错误。
5.培训和技能提升：通过培训和技能提升，提高员工的搬运技能和操作水平。
为员工提供必要的搬运知识和技巧的培训，提高员工对物料搬运的认识和操控能力，确保物料搬运的安全性和高效性。
6.定期检查和维护搬运设备：定期对搬运设备进行检查和维护，确保设备的正常运转和安全使用。
严格按照设备的使用说明和保养规定进行维护，及时修理和更换损坏的设备部件，防止设备故障对搬运工作的影响。
7.追踪物料库存和领用情况：建立完善的物料管理系统，追踪和记录物料的库存情况和领用情况。
及时了解物料需求和消耗情况，做好物料补充和调配，避免因物料供应不足或过剩导致的生产中断或浪费。
8.引入自动化搬运系统：根据生产现场的需求和经济条件，适时引入自动化搬运系统，提高物料搬运的自动化水平和效率。
自动化搬运系统可以减少人工搬运，提高物料搬运的速度和准确性，降低潜在的人为错误和安全风险。
总之，物料搬运管理方法需要从多个方面综合考虑，包括物料布局优化、标准化搬运程序、合适的搬运工具和设备、物料搬运日志记录、员工培训和技能提升、搬运设备维护、物料库存追踪和自动化搬运系统等。
自动化生产线的物料管理系统
自动化生产线的物料管理系统随着科技的进步和工业生产的发展，越来越多的企业采用自动化生产线来提高生产效率和产品质量。
而在自动化生产线中，物料管理系统起到至关重要的作用，它能够实现对物料的追踪、分类、存储和调度，从而提高生产线的运行效率和管理水平。
一、物流管理模块物料管理系统的核心是物流管理模块，它负责对物料的采购、入库、出库、调拨和盘点等操作进行全面管理和监控。
该模块通常分为采购管理、库存管理、运输管理等子模块，以实现对物料全生命周期的管理。
1.采购管理采购管理是物流管理的关键环节，它需要根据生产线的需要，准确预测和计划物料的采购数量和时间，以确保生产线的正常运行。
物料管理系统通过与供应商建立良好的合作关系，实现物料的及时供应和定期补充，并且能够实时监控供应商的供货情况，以便及时调整采购计划。
2.库存管理库存管理是物料管理的核心环节，它能有效控制物料的库存数量和安全库存，提高库存周转率和资金利用率。
物料管理系统可以实时监控物料的入库和出库情况，准确计算库存数量，及时预警库存不足和过剩的情况，并且能够根据生产线的实际需求，合理调配库存，避免库存积压和缺货现象的发生。
3.运输管理运输管理是物料管理中一个重要的环节，它需要合理安排物料的运输路线和运输工具，以确保物料的及时交付和安全运输。
物料管理系统可以实时追踪物料的运输情况，监控运输的速度和质量，及时处理运输中的问题和异常情况，并且能够提供准确的运输数据和报告，以便管理人员进行决策和调整。
二、数据管理模块物料管理系统的另一个重要模块是数据管理模块，它负责对物料和相关信息进行收集、存储、分析和应用。
该模块通常包括数据采集、数据存储、数据分析和数据应用等子模块，以实现对物料数据的全面管理和利用。
1.数据采集数据采集是物料管理系统的基础环节，它可以通过传感器、扫码枪、RFID等设备，实时采集物料的数量、位置、状态等信息，并将其传输给数据存储模块进行处理和存储。
物料管理精髓三不政策和八大死穴
物料管理精髓三不政策和八大死穴1、物料控制的精髓是“三不”，即：1.不断料、呆料、不会让生产线停工等待所需的物料2.不呆料、滞料：需要使用、可以使用的物料购进来，不要让不需要使用、不可以使用的物料进入货仓或呆在货仓不动3.不囤料、积料物料购入要适时，贮存数量要适量，以减少资金的积压2、物料管理死穴，即：1.追加料处理；2.紧急用料处理；3.备用料处理；4.生产后散料进仓处理；5.物料拆lot后处理；6.仓库主管现场感不足；7.仓管员与成本概念；8.废料、品处理；3、安全存量：安全存量也叫做缓冲存量，这个存量一般不为平时所用，安全存量只用于紧急备用的用途。
安全存量= 紧急订货所需天数×每天使用量4、最高存量：最高存量是指生产高峰固定时期内，某项物料(如通用标准物料）允许库存的最高存量。
最高存量=一个生产周期的天数×每天使用量+安全存量5、最低存量：最低存量是指生产淡季固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数量的最低界限。
最低存量=购备时间 每天使用量+安全存量6、10种物料成本降低途径和操作方法：1.产品的设计2.材料、零部件的标准化3.交期的长短4.物料价格5.库存量的大小6.ABC物料分析法的利用7.进料的品质8.搬运和包装的费用9.管理办法与流程的简洁化10.呆废料的预防与处理工作7、存量管制四个核心1.生产变化引致存量变化2.何时补充存量3.补充多少存量8、存量管制八功效：1.不断产2.减少物料备购时间3.简化运作4.方便紧急定单5.协调供应商6.降低采购成本(价格)7.控制容易8.减少采购和运输成本9、七种情况下存量管制订购：1.存货型生产2.少品种多批量经常性的物料3.共用性多的物料4.大宗的物料购备时间长5.供应源与使用工厂6.距离远7.『ABC管理法』之C类或B类物料10、安全存量三种设定方法：1.直觉判断法2.A-B-C存货价值分类法3.固定比例法紧急采购的前置时间每天平均耗用量必须在需求稳定且连续的情况才有效11、安全存量四措施：正本清源：❖需求的预测：行销❖制程的品质：制造/品管/工程❖供应商的产能：采购、工程、品管、生物管❖供应商的品质：采购、工程、品管❖供应商的交货时间：采购、生物管12、安全存量四措施：MPS和缩短制造前置时间：MPS的变动必须善加控制，稳定近期的MPS（Master Produciton Schedule) 缩短制造的前置时间13、安全存量四措施：订购前置时间/订购点从下订购单给厂商到物料入库所需的时间，亦可以协调供应商建立适常的库存，以减少订购前时间。
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物料管理基本知识
一、生产现场物流的工作执掌：提供一切生产所需的物料，以保障生产线的顺畅生产。
注意
生产现场的周转空间，保持物料周转的灵活性，并维护现场“5S”。
二、生产现场物料管理三原则：
1、区域有规划：
根据实际的生产情况对物料周转区域进行合理有效的规划，以使生产现场现场清晰而有序，并且能将空间更为充分地利用。
1、空间有定位：
根据实际的生产情况将已经规划好的区域进行定位，并对号入座地将特定的物料放入指定的区域。
非指定的物料则不得放入，以避免料件混淆。
3、物料有标识：
对所有物料进行清楚标识，包括日期、品名、料号、状态、数量、产出机台号、责任人，将标识统一高度（特殊情况除外）悬挂于明显位置，然后放入指定区域。
做好出入库位登记并造册入档以便查核。
三、物料账目管理基本要求：
进出平衡，即进入车间的物料数量是多少，则离开车间的数量（包括入库良品、退库不良和报废）就必须是多少。
账实相符，三账合一。
即是要求实物账、手工账、系统账三个账目的数据记录必须保持一致，其中任意一个账目与另外两个账目不符就必须查核原因并进行补充。
四、“5S”整理、整顿、清扫、清洁、素养的简意：
把要与不要的物料分开，将要的回收标识放入指定区域待利用，不要的废弃处理。
清理打扫生产现场、设备，保持整洁。
做好以上四项并长久保持，形成习惯。
六、什么是工单（生产制令单）：
工单是生管根据业务订单需求所下达给生产现场的生产指令。
七、生产现场物流的岗位分布及流程：
（产出良品）入库
领料→产线周转< >账目管理（手工入账存档）
（来料不良）退库
（报废品）报废
各岗位工作执掌：
1、领料：根据制令工单，依排程计划和生产需求列印发料单到仓库领取生产物料，将
所领物料运输到生产现场并做好报表记录。
注意事项：
○1确认库存是否充足。
○2工单量是否足够,料件是否需要超领，是否已经超领。
○3
排程是否最终切定。
○4确认来料实物与发料单数量是否相符。
○5料件签收单据不
得涂改，完成后回收黄联归于手工账存档。
○6运输途中应避免发生碰撞。
○7责任
区域“5S”的保持。
2、产线周转：从领料区将责任线别生产所需的物料领到产线，将产出的良品运到待入
库区，来料不良运到待退料区，报废品运的报废区，做好报表记录。
注意事项：
○1与领料人员确认所领料件的数量，避免账目混乱。
○2每次备料不得超过2小时
的标准产能，避免产品积压。
○3随时注意产线的生产进度，避免生产中断线。
○4料件运输途中避免发生碰撞。
○5退料、报废是否经过品质分析和责任领班确认。
○6责
任区域“5S”的保持。
3、入库：确认每天各产品的可入库数量，依工单先开先结的原则列印入库单将产品转
账并运输到仓库，并做好报表记录。
注意事项：
○1统计当班可入库产品数量并同ERP助理确认与工单是否相符。
○2列印的入库单与所入库的产品是否对应，且必须同仓储物料员当面清点。
○3单据签收不得涂改，完成后回收黄联归于手工账存档。
○4针对下制程接力生产或接力出货的产品，必
须了解下制程产能需求，并查核本制程及仓库库存。
○5责任区域“5S”的保持。
入库的目的：及时的将工单结案，保证生产现场有充足的物料周转空间，保障下制程的生产与及时出货。
4、退库：将本制程所提出的经品质分析确认过的来料不良品退回上制程，接收下制程
经品质分析确认过的本制程不良品，并负责将其切入排程上线处理。
做好报表记录。
退料流程○1：本制程提出来料不良→品质分析确认→统计不良品数→ERP助理列单→品保签章（红色NG章）→退回上制程→单据黄联回收存档。
退料流程○2：下制程提出来料不良→本制程品质分析确认→核实不良来料单据与实物→签字接收→黄联回收存档。
注意事项：○1核实不良数及不良原因。
○2核实单据与签收数量。
○3下制程退料是否经品质分析签字确认，单据是否有品保签章。
○4包装规格是否正确。
○5跨厂区退料是否有人全程押送。
○6责任区域“5S”的保持。
5、报废：将经品质分析确认过的报废品按不同材质分类集中，运输到报废仓并入账仓
库。
注意事项：
○1核实报废数量及报废原因。
○2报废品是否经品质分析确认。
○3报废单是否已按
流程签核完成。
○4责任区域“5S”的保持。
6、手工账：回收所有单据手工录入账目，核实车间进出帐单据与实物是否相符。
持续
跟踪在制工单的生产进度，及时的将工单结案，以便更好的管控WIP量（工单在制量）。
注意事项：
○1单据回收是否及时（当天18：以前完成）。
○2系统过账是否及时（最迟翌日10:00前）。
○3单据签收是否完整（包括收、发量，签收人，签收时间）。
○4单据是否涂
改（修改必须在系统中完成，并重新列印）。
○5单据与实物是否相符（查核各岗位
账目报表）。
○6手工账记录是否有误，特别是笔误（严禁写数字时有连笔，严谨、
自律、每天复核三次以上）。
○7工单是否及时结案（追踪生产进度）。
○8工作现场
的“5S”保持。
手工帐的目的：配合ERP助理及时结案工单，查核监督领料、入库、退料、报废、包括电子系统的账务实况，避免出现错帐，漏账和虚假冲账。
追踪工单结案进度，
汇总并提交直属主管和车间主管，以便车间主管根据实际情况调整生产。
八、盘点要领：
1、区域的规划：根据各料件不同状态的产品，规划出相对应的区域，将产品对应放入
指定库位并做好标识。
2、进出账目的实时记录：责任区域内所有物料的进出都要登记录入，管控进出平衡，
做到成竹在胸。
3、注意事项：
○1各项盘点动作都有截止时间，所以必须在盘点前尽可能的将所有料件入库或退库，以保证能以最低的WIP量进行盘点。
○2检查各区域的规划及物料的分类集中是否合理。
○3品名料号的正确填写及数据的书写规范。
○4不同的料件、不同的料号各只能有一个零数。
○5零数箱及所有开过箱的产品必须全检。
○6零数箱标示、料件盘点大字报、表示单等必须悬挂在明显处。
○7初/复盘点人员及相关责任人是否在盘点明显上签字确认。
○8除规定区域外，其他区域是否还遗留有产品。
包括样品、首件、交接产品及展示产品。
制定：陈雄先。