PX工艺流程的选择
PX工艺管道施工方案
PX工艺管道施工方案一、施工概况本工程是一项PX 工艺管道施工项目，工程总长度约为1000 米，管道直径为DN1500mm，工作压力为1.6 MPa，工作温度为80℃。
施工范围包括管道铺设、焊接、涂刷、测试等工序，施工单位需按照相关标准和规范进行安全生产。
二、施工准备工作1.施工单位需在施工前进行详细的现场勘察和设计，了解现场情况并编制详细的施工方案。
2.按照设计要求采购所需的材料和设备，并进行验收。
3.对施工人员进行专业培训，确保施工人员熟悉各种工艺和安全操作规程。
4.编制施工计划并分配施工任务，合理安排施工序列，确保施工进度。
5.选取合适的机械设备和工具，保证施工质量和效率。
三、施工工艺流程1.管道铺设：首先在施工现场进行地面清理和整平，然后根据设计要求将管道按照规定的坡度和方向进行铺设。
在铺设过程中要注意管道的支撑和固定，确保管道的牢固和平整。
2.管道焊接：在管道铺设完成后，进行管道的焊接工作。
焊接工艺应符合相关标准和规范，焊口应进行除锈和清洁处理，确保焊接质量。
3.管道涂刷：完成管道焊接后，对管道进行防腐涂刷处理。
应根据设计要求选择合适的防腐涂料，并按照施工规范进行涂刷操作。
4.管道测试：完成管道铺设、焊接和涂刷后，进行管道的压力测试和泄漏检测。
测试过程要严格按照标准操作，并记录测试结果。
四、施工安全措施1.施工现场应设置警示标志，指定专人负责安全监督，并配备必要的安全设备。
2.施工人员应穿戴统一的劳动防护用具，严格遵守安全操作规程。
3.施工单位应定期组织安全培训和演练，提高施工人员的安全意识和应急处理能力。
4.在施工现场设置紧急救援通道和应急处理设施，确保施工安全。
五、施工质量管理1.施工单位应建立健全的质量管理制度，对施工过程进行全面监督和检查。
2.施工单位应按照施工规范和要求进行质量检验，对合格产品进行签认。
3.施工单位应建立质量档案，并定期组织质量评审和验收，确保施工质量。
六、施工验收及竣工1.施工完成后，施工单位应对工程进行自检，并向监理单位提出竣工报告。
px生产工艺流程
px生产工艺流程PX（聚二甲基苯乙烯）是一种生产聚酯纤维的重要化工原料，它具有优异的物理性质和化学稳定性。
PX的生产工艺流程一般包括原料处理、氧化脱氢、精制蒸馏、溶剂萃取等步骤。
原料处理是PX生产的第一步，主要是对原料苯的处理。
苯经过粗苯加自由基聚合反应制得环己烷，再经过脱烃和精制后得到精苯。
经过精制的苯进入下一步的氧化脱氢反应。
氧化脱氢是PX生产的关键步骤。
在高温高压下，为了将苯分解为苯乙烯和甲苯，需要使用催化剂。
催化剂一般采用金属铜和铁的化合物，通过加热使催化剂处于活性状态。
经氧化脱氢后，得到的产物中含有苯乙烯、甲苯和苯。
为了分离出所需的PX，需要进行精制蒸馏。
精制蒸馏过程中，通过逐步减压的方法，将PX从甲苯和苯中分离出来。
PX的蒸馏温度较高，需要控制好温度和压力，避免产生副产物。
精制后的PX进入下一步的溶剂萃取过程。
溶剂萃取是一种将PX与杂质分离的方法，常用的溶剂为苯和二甲苯。
通过溶剂的选择性萃取，将残余的苯、甲苯和其他杂质分离出来，得到纯度高的PX。
经过以上步骤，最终得到的PX可以用于生产聚酯纤维。
PX作为聚酯纤维的原料，具有良好的染色性能和耐磨损性能，广泛应用于纺织、塑料制品等方面。
在PX生产过程中，需要严格控制温度、压力和反应时间等参数，确保产品质量。
同时还要注意安全生产，避免因操作不当导致事故发生。
总之，PX的生产工艺流程包括原料处理、氧化脱氢、精制蒸馏、溶剂萃取等步骤。
通过这些步骤的精密操作，可以得到纯度高的PX，为聚酯纤维的生产提供良好的原料基础。
px生产工艺流程
px生产工艺流程
PX（聚对苯二甲酸乙二酯）是一种重要的化学原料，广泛应
用于塑料、纺织、涂料等行业。
其生产工艺流程主要包括原材料准备、聚合反应、脱除水分和纯化等步骤。
首先，原材料准备阶段。
PX的原材料主要是对二甲苯和对苯
二甲酸。
对二甲苯是由石油加工过程中获得的副产物，对苯二甲酸则可通过对二甲苯进行氧化反应获得。
这两种原材料需要被提纯，去除其中的杂质和不纯物。
其次，聚合反应阶段。
在这一步骤中，对苯二甲酸和对二甲苯经过酯化反应生成聚合物。
具体反应条件需要严格控制，如温度、压力和催化剂的选择等。
聚合反应是一个可逆反应，需要通过适当的工艺措施来促进产物的生成。
然后，脱除水分阶段。
由于聚合反应中产生的水分会影响到产物的纯度，因此需要将反应混合物中的水分脱除。
通常采用蒸汽脱水或分子筛吸附等方法来实现。
最后，纯化阶段。
在这一步骤中，对混合物进行物理或化学方法的处理，以获得纯净的PX产品。
常用的纯化方法包括蒸馏、结晶、吸附和脱色等。
其中，蒸馏是最常用的方法，通过升华、真空蒸馏等工艺将PX分离出来。
整个生产工艺流程中，需要注意的是控制反应条件以及选择合适的原材料和催化剂。
另外，产品的纯度和质量也是一个关键的指标，需要通过合适的纯化方法来保证。
总的来说，PX的生产工艺流程包括原材料准备、聚合反应、脱除水分和纯化等阶段。
这些步骤需要严格控制和合理操作，以确保生产出高质量的PX产品。
PX
因为这一系列PX事件，导致只要一提起它许多人就会 闻之色变，表现出排斥和抵制情绪。一些PX项目因此受阻 ，或者下马，或者迁址。人们害怕PX，反对PX项目，理由
主要是对PX项目存在很多疑虑和担心，担心它会污染环境
、损害健康、给居民生活带来严重影响等。连续发生多起 PX事件，表明实际上它已开始影响到我国石油加工业的整 体布局和可持续发展，对石油加工业今后的发展将产生一 定影响。
二甲苯、聚一氯对二甲苯和聚二氯对二甲苯三种。它是采用
真空热解气相堆积工艺制备，可制成极薄的薄膜，主要用作 薄膜和涂层，用于电子元器件的电绝缘介质、保护性涂料和 包封材料等。
对苯二甲酸
对苯二甲酸的应用比较集中，世界上90%以上的对苯二甲 酸用于生产聚对苯二甲酸乙二醇酯（简称聚酯，PET）。
对苯二甲酸的另一个重要用于是生产增塑剂。
产量及消费
现在px主要过程有：通过重整精馏得到芳烃。里面有混 二甲苯，还有甲苯，C9的三甲苯以及各种同系物。通过分馏 得到满足要求的混二甲苯在进入吸附塔，利用模拟移动床技 术（主要有法国IFP工艺和美国UOP工艺）得到PX和贫PX芳 烃，为了得到更多的PX，通过异构化（将OX，MX，EB通过 异构化得到平衡产物继续吸附分离）和歧化反应（将C7和C9 经过异构化反应得到）。然后提纯即可，一般这种方法可以 将PX提纯到99.71%以上。
理论上每生产 1 吨 PX 只需要耗用 1 吨的甲苯，而传统的 甲苯歧化工艺，每生产1吨PX需要耗用约2.5吨的甲苯，且副 产物苯比较多。
中化新网讯 10月15日，中石化重大科技攻关项目 —— 20 万吨 /年甲苯甲醇甲基化装置在扬子石化芳烃厂建成中交。 该装置是我国首套甲苯甲醇甲基化装置，投用后将为全国对 二甲苯（PX）的工业化生产提供新的技术路线。 反应是在氢和水存在的条件下，在固定床反应器中进行 的，补充的甲苯和甲醇被蒸发，并与循环甲苯、氢结合，用 反应器流出物预热，用加热炉进一步加热到 400℃ 。将这种 进料送入甲基化反应器，生成二甲苯和各种副产物(如苯、乙 苯、一氧化碳、二氧化碳和氢)。反应器流出物通过与反应器 进料的换热冷却，然后再通过一台部分冷凝器，在这里一些 有机产品，如苯、乙苯、甲苯和二甲苯被冷凝。液体产物被 送到苯塔，苯在塔顶作为副产物回收。苯塔塔底产品再送至 甲苯回收塔。
px工艺流程
px工艺流程PX（化学清洁品）工艺流程PX（石化清洁品）是一种重要的化学清洁品，在各种工业过程中广泛使用。
下面是PX工艺流程的主要步骤。
首先，在石油炼制厂中，石油和天然气经过蒸馏和裂化等过程得到液化石油气（LPG），其中包括丙烷和丁烷。
然后，LPG经过加氢后，再裂解成丙烯和异丁烯。
接下来，丙烯和异丁烯通过重结晶和柠檬酸盐转化成甲基异辛醛（MIA）。
MIA是PX的前驱物，也是工业上广泛使用的有机溶剂。
MIA通过加热和蒸馏等步骤得到PX。
在PX的生产过程中，关键步骤之一是催化加氢。
加氢反应是将氢气注入PX反应器，与MIA发生化学反应，生成PX和水。
这个过程需要特殊的催化剂来加速反应速度。
加氢反应后，PX会被冷凝和分离处理。
在PX的生产中，还需要使用吸附和脱附技术来处理精制和分离。
吸附是一种将杂质从PX中去除的方法，可以使用吸附剂，如活性炭，吸附剂将杂质物质吸附在表面上，然后再通过脱附的方式去掉吸附剂上的杂质。
脱附是通过加热或其他方法将吸附剂上的杂质释放出来。
在PX的生产过程中，还需要进行一系列的分离步骤，以获得高纯度的PX。
分离可以使用蒸馏等物理方法，也可以使用结晶、水解等化学方法。
分离过程中，需要根据PX和其他物质的性质进行适当的调整，以达到理想的分离效果。
最后，将生产出来的PX进行包装和仓储，以备后续使用。
PX是一种重要的化工原料，在塑料、纤维、涂料和油漆等行业中有着广泛的应用。
总结一下，PX工艺流程包括石油炼制、LPG加氢裂解、丙烯和异丁烯转化成MIA、催化加氢、分离和精制等步骤。
这些步骤需要使用适当的设备和催化剂来实现PX的高效生产。
同时，对于PX的生产，还需要严格的质量控制和环境保护，以确保生产的产品符合标准，并减少对环境的影响。
PX生产工艺-双效精馏研究说明书讲解
PX生产工艺-双效精馏研究说明书作品内容简介双效精馏是将两个精馏塔串联起来工作的一种精馏方式，通过利用精馏塔塔顶余热，进而提高热能的利用率。
在双效精馏中，相同规格、相同产量，随效数增加，热负荷减少，操作费用下降。
但是效数越多，设备的固定投资越大，且随效数的增加，蒸发室的压力越来越小，可利用余热越来越少。
综合节能、经济、可行性、市场需求等多种因素，设计一套PX 生产中节能分离装置——双效精馏分离甲苯和混合二甲苯装置。
双效精馏分离甲苯和混合二甲苯装置中，利用加压精馏塔冷凝器作为热源，向常压精馏塔再沸器(热井)供热，将加压精馏塔冷凝器和常压精馏塔再沸器耦合成冷凝再沸器，实现热集成，达到节能目的。
1 研制背景及意义对二甲苯(PX)是石化工业重要的基本有机原料之一，被广泛应用于化纤、合成树脂、农药、医药、塑料等国民经济的各个方面。
目前我国是世界最大的PX生产国，占全球总产能的20%，也是最大的消费国，消费量占全世界的38%。
中国石油化工集团公司经济技术研究院发布的报告称，作为重要的化工原料，近两年国内PX的短缺情形愈加明显。
精馏是石油化工行业重要的分离操作单元，世界上约95%互溶液体混合物的分离都是用精馏操作的。
精馏又是耗能较高的单元操作，在产品生产成本中占有较大的比重，降低生产过程中的能耗是降低产品生产成本提高竞争能力的关键之一。
该方案以年产70吨PX生产为背景，进行模拟设计。
2 设计方案我们的设计作品是通过Aspen Plus软件进行。
Aspen Plus是AspenTech工程套装软件(AES)的一个成员，它是一套非常完整产品，一个生产装置设计、稳态模拟和优化的大型通用流程模拟系统，特别对整个工厂、企业工程流程工程实践和优化和自动化有着非常重要的促进作用。
自动的把流程模型与工程知识数据库、投资分析，产品优化和其它许多商业流程结合。
Aspen Plus在整个工艺装置的从研发、工程到生产生命周期中，提供了经过验证的巨大的经济效益。
PX工艺整理
➢选择性甲苯歧化工艺传统歧化与择形歧化组合工艺原料为甲苯和C9+A，高珊等对比了传统歧化与择形歧化组合工艺的能耗情况，认为组合工艺较传统工艺能耗下降约5％Olgone的芳烃工艺泰国PX公司位于斯里拉卡的PX综合厂成功地从重质重整油当中消除了烯属污染成分，取代了传统的粘土处理工艺。
把经过处理的重质重整油中的混二甲苯直接转变成最终产品PX2007歧化及烷基转移工艺技术甲苯与C9芳烃在分子筛催化剂作用下选择性转化成苯和二甲苯目前主要有临氢和非临氢两大系列转化技术.S-TDT工艺与Tatoray工艺相比,S-TDT工艺允许原料中含C10重芳烃,使用具有国际领先水平的HAT甲苯歧化催化剂,装置的能耗和物耗低,从而使该工艺具有优良的技术经济指标。
S-TDT甲苯歧化工艺简要流程为:含有甲苯与含C10重芳烃的C9A原料与循环氢混合后,经反应器进出口换热器换热后,由加热炉加热到所需的反应温度,进入固定床绝热反应器,在催化剂的作用下,反应生成苯和混二甲苯1997年S-TDTTM 甲苯歧化与烷基转移技术以甲苯或甲苯与C9＋A为原料，经甲苯歧化反应和甲苯与C9A烷基转移反应生产苯和二甲苯。
甲苯与C9A/C10A歧化与烷基转移技术是芳烃联合装置生产混二甲苯的有效途径普通甲苯歧化的平衡值对二甲苯只有25% 【一】Xylene-Plus法【二】Tatoray法特点：（1）对原料适应性强。
该法采用的催化剂主体是丝光沸石，甲苯和C9A均可以进入沸石孔内发生反应。
（2）能最大限度生产二甲苯。
（3）工艺成熟，操作稳定。
本工艺具有高的单程转化率，可达40-48%，具有高的选择性，纯甲苯反应，选择性高达97%以上。
催化剂运转周期长，目前催化剂再生周期大于1年，寿命在3年以上。
国外Tatoray工艺主要使用TA-4和TA-5催化剂。
2003与原先的TA-4和TA-5催化剂相比,TA-20催化剂的长周期稳定性也得到了改善【三】S-TDT TM甲苯歧化与烷基转移技术，以甲苯或甲苯与C9＋A为原料，经甲苯歧化反应和甲苯与C9A烷基转移反应生产苯和二甲苯。
PX工艺流程的选择
为某一大型综合化工企业设计一座采用清洁生产工艺制取对二甲苯（PX）的分厂1 对二甲苯的主要生产工艺对二甲苯（PX）是石化工业的基本有机原料之一，主要用于生产对苯二甲酸(PTA)及对苯二甲酸二甲酯(DMT),分别占PX消费量的80％和12％左右，这两种单体又是生产聚酯纤维和聚酯塑料的原料.此外，对二甲苯在医药、香料、油墨、农药、染料以及溶剂等领域也有着极其广泛的用途。
近年来，尤其随着聚酯纤维的迅速发展，对二甲苯的需求量也同益增长，我国呈现出对二甲苯供不应求、价位居高不下的局面。
在各种来源的芳烃原料中，都含有一定量的甲苯,通过石油馏分催化重整和蒸汽裂解生产的芳烃,及煤液化或煤气化法制得的芳烃中，都可以得到大量的甲苯.在苯、甲苯、二甲苯中甲苯来源最为充足，但其工业用途远不如苯和二甲苯，故造成甲苯相对过剩.占芳烃总量40％的甲苯还未得到充分利用，大部分用作溶剂和汽油调和剂，但由于近年来世界各国对环保的重视，其用量已日趋减少。
因此,将甲苯最大限度的转化为市场需求的高附加值的对二甲苯成为石油化工的一个重要研究方向。
1.1由石油制备原油首先被蒸馏切割成许多有不同沸程的馏分,对于甲苯和二甲苯的生产最重要的馏分一般称为“直馏轻质石脑油"，并包括比戊烷重直至终沸点在105℃至170℃之间变化的所有原油组分,该馏分是传统的用作生产石油轻芳烃的原料.由石脑油生产二甲苯的过程是，首先生产石油芳烃BTX(苯、甲苯、二甲苯）馏分，然后经过芳烃转化将其他轻芳烃转换成二甲苯，然后从二甲苯中分离出对二甲苯。
1.1.1BTX的制取将石脑油转化成粗BTX有两种方法,即催化重整和催化裂化。
得到的粗BTX 是芳烃和非芳烃的混合物，经过液一液萃取法、萃取蒸馏、共沸蒸馏、选择性吸附、结晶分离和络合分离等方法得到各种纯的芳烃。
催化重整就是把石脑油中的环烷烃转化成芳烃和把烷烃转化成芳烃或燃料气.1940年发展了催化重整以来，该法有了极大的发展.这是因为1949年美国UOP公司发明了活性高稳定性好的铂催化剂,提高了芳烃转化率，加长了开车周期,使该法成为制取高辛烷值汽油和芳烃的主要炼油工艺.八十年代初期用该法提供的BTX占世界芳烃总量的65％。
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为某一大型综合化工企业设计一座采用清洁生产工艺制取对二甲苯（PX）的分厂1 对二甲苯的主要生产工艺对二甲苯(PX)是石化工业的基本有机原料之一，主要用于生产对苯二甲酸(PTA)及对苯二甲酸二甲酯(DMT)，分别占PX消费量的80％和12％左右，这两种单体又是生产聚酯纤维和聚酯塑料的原料。
此外，对二甲苯在医药、香料、油墨、农药、染料以及溶剂等领域也有着极其广泛的用途。
近年来，尤其随着聚酯纤维的迅速发展，对二甲苯的需求量也同益增长，我国呈现出对二甲苯供不应求、价位居高不下的局面。
在各种来源的芳烃原料中，都含有一定量的甲苯，通过石油馏分催化重整和蒸汽裂解生产的芳烃，及煤液化或煤气化法制得的芳烃中，都可以得到大量的甲苯。
在苯、甲苯、二甲苯中甲苯来源最为充足，但其工业用途远不如苯和二甲苯，故造成甲苯相对过剩。
占芳烃总量40％的甲苯还未得到充分利用，大部分用作溶剂和汽油调和剂，但由于近年来世界各国对环保的重视，其用量已日趋减少。
因此，将甲苯最大限度的转化为市场需求的高附加值的对二甲苯成为石油化工的一个重要研究方向。
1.1由石油制备原油首先被蒸馏切割成许多有不同沸程的馏分，对于甲苯和二甲苯的生产最重要的馏分一般称为“直馏轻质石脑油"，并包括比戊烷重直至终沸点在105℃至170℃之间变化的所有原油组分，该馏分是传统的用作生产石油轻芳烃的原料。
由石脑油生产二甲苯的过程是，首先生产石油芳烃BTX(苯、甲苯、二甲苯)馏分，然后经过芳烃转化将其他轻芳烃转换成二甲苯，然后从二甲苯中分离出对二甲苯。
1.1.1BTX的制取将石脑油转化成粗BTX有两种方法，即催化重整和催化裂化。
得到的粗BTX 是芳烃和非芳烃的混合物，经过液一液萃取法、萃取蒸馏、共沸蒸馏、选择性吸附、结晶分离和络合分离等方法得到各种纯的芳烃。
催化重整就是把石脑油中的环烷烃转化成芳烃和把烷烃转化成芳烃或燃料气。
1940年发展了催化重整以来，该法有了极大的发展。
这是因为1949年美国UOP公司发明了活性高稳定性好的铂催化剂，提高了芳烃转化率，加长了开车周期，使该法成为制取高辛烷值汽油和芳烃的主要炼油工艺。
八十年代初期用该法提供的BTX占世界芳烃总量的65％。
重整方法有：铂重整、铼重整、麦格纳重整、强化重整、法国石油研究院催化重整、超重整等。
1.1.2芳烃转化将需求量相对较少的甲苯和C9芳烃转换为二甲苯，可采用甲苯歧化烷基转移工艺、二甲苯异构化工艺以及甲苯．甲醇烷基化工艺等。
(1)甲苯歧化与烷基转移甲苯歧化与烷基转移工艺实质上是指芳烃之间相互转化的一种技术，通过这种技术将产量相对过剩的甲苯和价值相对较低的C9芳烃转化为市场需求量更高的苯和二甲苯。
甲苯歧化与烷基转移反应主要包括两种：即甲苯歧化反应和烷基转移反应，甲苯歧化反应是指两分子甲苯经过歧化反应生成两分子苯和一分子二甲苯；烷基转移反应是指甲苯与C9芳烃之间的烷基转移反应，即一分子甲苯与一分子三甲苯在催化剂存在的条件下，三甲苯分子上的一个甲基向甲苯分子上转移生成两分子的二甲苯。
目前，世界上传统的甲苯歧化与烷基转移技术有Xylcne-Plus法(二甲苯增产法)、Tatoray法(甲苯歧化和C9芳烃烷基转移法)、LTDP法(低温甲苯歧化法)、MTDP法(甲苯歧化法)及MSTDP法(甲苯选择歧化法)等。
长期以来，甲苯歧化与烷基转移的工业化方法主要是Tatory法与Xylene-Plus法之间的竞争，实践证明，Tatoray法具有转化率高、选择性高、催化剂寿命长、设备简单、操作简便等优点，具有较大的优越性、经济效益好，因而处于显著领先地位，是综合利用甲苯和C9芳烃增产苯和二甲苯的有效途径。
(2)二甲苯异构化从催化重整油和裂解汽油中获得的C8芳烃，对二甲苯含量仅为混合二甲苯总质量的1/4左右，且乙苯所占比例较大，为最大限度地生产对二甲苯，需将C8芳烃进行异构化反应生成对二甲苯。
典型的工艺有：UOP 公司的Isomer工艺、东丽公司的Isolene(II)工艺、Engelhard公司的Octafining工艺等。
(3)甲苯甲醇烷基化甲苯甲醇烷基化合成对二甲苯是一条增产对二甲苯的新的工艺路线，为甲苯转化和C1资源利用提供了新的途径。
以廉价的甲苯和甲醇为原料烷基化制备对二甲苯一度成为开发热点。
GTC技术公司的GT-TolAlk，以高硅分子筛为催化剂，反应在固定床中进行，典型的操作条件为400至450℃、O．1至0．5MPa，对二甲苯的选择性大于85％。
一套200 kt/a的对二甲苯装置，大约消耗甲苯204kt/a，甲醇120 kt/a。
与甲苯歧化工艺相比，该工艺生产1 t二甲苯所需甲苯量可从2．5t下降至lt，甲醇资源丰富，价格又相对低廉，无副产物苯生成。
GTC技术公司认为，将甲苯与甲醇烷基化工艺与传统的对二甲苯装置结合在一起可降低芳烃联合装置生产成本。
一套200kt/aGT-TolAlk工艺装置投资费用为7000万美元，对二甲苯的生产成本为360美元/t。
ExxonMobil公司，开发了一种使用改性的硅酸盐催化剂，以甲苯和甲醇为原料生产对二甲苯的技术。
该技术的关键是采用了一种含有氧化物改性剂并经苛刻蒸汽处理的ZSM．5沸石催化剂，能提高甲苯和甲醇烷基化反应的选择性。
ZSM-5沸石催化剂的硅铝比是450：l，并在亚磷化合物(如铵的磷酸盐)存在及975℃的条件下，水热处理45min。
该催化剂是具有特殊扩散性质的多孔结晶材料。
大量的研究都是围绕着ZSM-5的各种改性方法，以提高对二甲苯的选择性而展开研究。
主要的改性方法有预积碳，化学气相沉积(CVD)t171，化学浸渍改性和杂原子骨架同晶取代等。
其中，化学浸渍法改性操作简便，重复性好，因而受到广泛重视。
Derewinski M等也研究了用Mg改性的HZSM-5催化剂，Sayedt、Erikt等以B改性HZSM-5沸石，Hibin0、Kim等Si改性ZSM-5，周同新等采用Sb化合物改性的ZSM-5沸石催化剂，李书纹等利用稀土元素LaCe，Pr等对ZSM-5改性。
这些研究结果显示了很高的对二甲苯选择性(>90％)，但在提高对二甲苯选择性前提下，如何获得高的催化活性，尤其是维持催化剂在反应过程中的稳定性一直是该催化剂研究开发的难题。
1.2由煤制备传统地由煤得到甲苯和二甲苯是由煤焦化的副产物一粗芳烃炼制生产的。
20世纪40年代以前，炼焦工业几乎是芳烃的唯一来源。
这种方法的明显局限性是收率极低，以煤计约为0.26％(重量)。
煤液化是由煤制取甲苯和二甲苯的新方法。
由于煤同石油一样具有芳香性，主要区别在于煤是由不同芳环数的缩合芳烃构成的结构单元组成，结构单元之间由多种桥键联接，通过加氢液化能够将煤中桥键打开，解离出芳烃结构，进而制得芳烃化合物，从而由芳烃化合物经过转化生产对二甲苯。
2 我们组采用的工艺我们采用的是甲醇甲苯烷基化合成对二甲苯2.1 甲苯甲醇烷基化工艺技术特点国外许多大公司都投入了大量的人力、物力进行甲苯甲醇选择性烷基化制PX技术的开发研究。
这些公司包括阿莫科(现为BP) 、杜邦、联合碳化物(现为陶氏化学公司) 、埃克森美孚(ExxonMobil)和GTC等,但目前尚没有工业化。
的报道。
国内相关研究单位也有很多,如中国科学院大连化学物理研究所(以下简称大连化物所) 、大连理工大学等。
由于甲苯甲醇烷基化反应的原料之一是甲醇,所以在甲醇与甲苯烷基化生成PX的同时,总会伴有甲醇脱水转化为碳氢化合物的副反应。
大连化物所采用改性的沸石分子筛作为催化剂,利用沸石分子筛的择形催化作用,高选择性地制取PX,反应产物中PX在二甲苯异构体中的选择性可以达到93%～98% ,同时原料中的甲醇可以联产乙烯和丙烯。
乙烯是生产精对苯二甲酸( PTA)的原料之一,而目前乙烯主要来源于石脑油裂解。
该技术的应用无疑将增加乙烯的生产途径,同时该反应系统不需要临氢操作,可以节省相应的工艺及设备。
因此,甲苯甲醇烷基化制取PX并联产低碳烯烃技术达到了在一个反应过程中、一种催化剂上高选择性地生产PX和乙烯的目的。
该过程还采用新型流化床反应工艺,克服了传统固定床反应工艺催化剂容易积炭而失活的缺点,可以实现稳定的连续化运行。
另外,该工艺最具吸引力的特点是PX收率要比传统的甲苯择形歧化工艺高一倍，且具有许多优点:每生产1 t PX产品所需的甲苯可由甲苯择形歧化法的约218 t下降到110 t；原料甲醇价格比较便宜；苯的产量可以忽略。
因此,甲苯甲醇选择性烷基化生产PX工艺路线将是未来最经济、最为可行的PX生产技术路线。
2.2 在芳烃联合装置中采用该技术的优势在芳烃联合装置中,甲苯一般为中间产品,主要通过歧化与烷基化单元合成PX。
如果将该技术作为一个单元,在芳烃联合装置中与歧化和烷基化单元并联使用,以某PX生产规模940 kt/ a的芳烃联合装置为例,每年抽出200 kt的甲苯(同时购买11113 kt甲醇)进入甲苯甲醇烷基化单元进行加工时,经评估分析,可以达到以下效果(1)优化生产工艺和产品结构如果对现有PX装置进行改造,增设甲苯甲醇烷基化装置,那么设置甲苯甲醇烷基化装置的芳烃联合装置比未设置甲苯甲醇烷基化装置的芳烃联合装置每年多消耗11113 kt甲醇,但是却少产3818 kt的苯,多产7918 kt的PX,同时还联产低碳烯烃,在减少低附加值苯的产量和增加高附加值PX的产量方面效果显著。
按目前这些产品的市场价格进行综合估算,设置甲苯甲醇烷基化装置后,每年的销售收入因此而增加约514亿元,年平均利润总额增加约213亿元,经济效益显著。
而对甲苯和甲醇全部外购、独立建设的新建PX装置而言,高选择性生产PX的工艺不再需要投资巨大的吸附分离设备 ,通过简单的一级结晶分离即可获得高纯度的PX产品,项目的投资收益更好。
因此,该技术的应用将给PX生产行业带来重大变革。
（2）操作费用较省在芳烃联合装置中设置一套甲苯甲醇烷基化装置,对新建项目来说,单元装置(如二甲苯分离、异构化、吸附分离装置等)的规模或加工能力可比原工艺要求缩小约10%～20% ,意味着这些单元装置相应的投资和配套公用工程消耗减少;对老装置改造项目来说,这部分单元装置的规模或加工能力不变,意味着该芳烃联合装置能生产更多的PX产品。
此外,相对于传统歧化与烷基转移单元而言,新工艺不需要进行临氢操作,而且反应压力较低(≤015MPa) ,因而运行费用也可大大减少。
（3）能耗降低在公用工程消耗方面,设置了甲苯甲醇烷基化装置的芳烃联合装置的蒸汽消耗量和冷凝液产出量比较大,燃料和电的消耗量则比较小,其总能耗为261038 GJ / t;而未设置甲苯甲醇烷基化单元的芳烃联合装置的总能耗为281964 GJ / t,相比之下单位能耗降低至少10%,说明在芳烃联合装置中采用该技术可以达到节能的目的。