优化烃类蒸汽转化制氢工艺 降低生产氢气成本
烃类水蒸气转化法制氢概述
烃类水蒸气转化法制氢概述摘要：本文以烃类水蒸气转化法为例概述了原料经过预处理、转化、中温变换、PSA变压吸附等步骤转化为氢气纯度达到99.9%以上的过程。
关键词：烃类水蒸气转化预处理吸附提纯1 烃类水蒸气转化法原理烃类水蒸汽转化是以烃类为原料，在一定温度和催化剂作用下使烃类和水蒸汽经过一系列的分解、裂化、脱氢、结炭、消炭、氧化、变换、甲烷化等反应，最终转化为H2、CO、CO2、和少量残余的CH4，其中H2是本阶段的目的产物。
烃类的蒸汽转化反应如下：CnHm+nH2O=nCO+（n+m/2）H2――QCH4+H2O=CO+3H2――206000KJ/KmolCO+H2O=CO2+H2――41200KJ/Kmol转化炉内进行的烃类蒸汽转化反应是一个极复杂的平行、顺序反应体系。
从以上反应原理中可以看出其反应过程需需要吸收大量的热，这就要就反应要有较高的反应温度，而烃类易在高温下裂解结炭特别是烯烃，结炭是转化过程中的必然反应，当结炭反应速度大于消炭反应速度时，转化催化剂就会积炭，使催化剂活性下降甚至丧失。
为保证催化剂活性，就要有大于反应所需求过量的水蒸气来进行消炭，从转化后阶段来看，反应生成的CO也需要水蒸汽与之反应，所以生产时要求转化进料始终保持一定的水碳比，使消炭速度大于结炭速度，避免催化剂上炭的沉积。
烃类水蒸气转化法其催化剂主要活性组分为单质Ni，其对原料品质有较高要求，原料中的硫、氯等有害杂质能与转化催化剂活性组分Ni反应生成不可逆转的化合物，从而使其永久性中毒失去活性。
为了充分发挥转化催化剂的活性，并获得较高的氢收率，转化床层一般装填有两种不同性能的催化剂，一般选用Z417/Z418转化催化剂。
Z417/Z418转化催化剂可以适应多种原料，并且对脱毒的需求相对较低。
Z417含有一定钾碱金属的抗结炭助剂因此作为上段催化剂使用，其具有较好的低温活性及抗积炭性能，Z418具有较高的转化活性作为下段床层催化剂。
烃类水蒸气制氢技术概述
烃类水蒸气制氢技术概述氢气在工业生产过程中被广泛使用，为了满足生产需求，烃类水蒸气制氢受到行业相关人员的亲睐，本文就国内烃类水蒸气制氢技术的发展现状、制氢技术的原理及制氢技术的发展方向进行了简要概述，以期为行业研究提供一定的参考。
标签：烃类；制氢工艺：发展引言氢气由于其特殊的理化性质，在工业生产过程中被广泛利用，随着氢气的广泛利用，氢气的制造工艺也在不断的发展。
到现阶段，利用石油、煤和天然气为原料制氢成为工业上的主要方法，由于工业过程中氢的需求量很大，因此，大规模制氢方法在工业上被广泛使用，烃类与水蒸气转化及氧化制氢的技术在工业制氢过程中备受亲睐，以上两种工业制氢的方法相比较，部分氧化法由于其工艺的特殊性，造成该方法在制氢过程中投资量大，而烃类与水蒸气转化制氢技术工艺成熟可靠，操作灵活方便，制造氢气的成本低，在现代工业制氢技术中占据主要地位，本文就烃类水蒸气制氢技术的发展现状、制氢工艺的原理及制氢技术的发展方向进行了简要概述。
1.国内烃类水蒸气转化法制氢技术发展现状1.1烃类水蒸气转化法制氢工艺发展现状据相关资料研究统计，近年来，我国的烃类水蒸气转化制氢技术取得了极速的发展和进步。
综合分析和总结国内水蒸气转化法制氢技术的主要特点，主要有以下几方面的的特点和优势：（1）制氢装置大规模化由于工业生产过程中对氢的需求量很大，因此對制氢装置的要求也不断提升，由最初的小型规模化发展逐渐向大规模化方向发展，近年来，随着制氢技术的发展，由我国自主设计及建设的制氢装置的生产规模已经达到80000Nm3/h，已经能够满足制氢过程中对装置的需求。
（2）制氢原料的多样化能通过烃类蒸气转化工艺进行制氢的烃类原料有各种炼厂气、天然气、轻油、油田伴生气等，其中轻油是指炼厂的一次加工油，重整抽余油、高压加氢轻石脑油等也可以作为轻油原料产氢。
（3）转化炉性能优化国内制氢转化炉的性能较之前有了明显提高，考虑到投入和产出的比例，在制氢过程中，企业普遍采用顶烧炉，顶烧炉入口温度普遍为五百多度，出口温度普遍接近九百度；转化炉的碳空速一般为9000h-1，国内转化炉普遍采用顶烧炉。
国内首套100000Nm3h的制氢装置的技术特点及节能措施
国内首套100000Nm3/h的制氢装置的技术特点及节能措施方友（中国海油惠州炼化公司）摘要：本文主要论述国内首套100000Nm3/h的烃类蒸汽转化制氢装置的一些技术特点及节能措施。
关键字：催化剂预转化节能措施1.前言随着环保法规的日益严格以及对油品质量要求的不断提高和含硫原油、重质原油数量的不断增加，使得加氢精制、加氢裂化等深加工技术成为各炼厂重要加工工艺，进而促使对氢气的需求量迅速增长，新建和拟建的制氢装置的能力大大超过以往任何一个时期。
我公司正是顺应这一趋势新建了目前全国年加工能力最大的炼厂（1200吨/年），其中以加氢为主：400万吨/年蜡油加氢裂化装置（目前全国最大的高压加氢装置）、360万吨/年煤柴油加氢裂化装置、200万吨/年汽柴油加氢装置。
为了满足加氢需要本公司新建了两套100000Nm3/h 的制氢装置。
为了充分考虑制氢装置能耗大问题，有效降低制氢成本。
本装置以天然气和饱和炼厂气为原料，采用德国Uhde公司的工艺技术，烃类蒸汽转化法造气、PSA法提纯氢气的工艺路线。
生产符合高压加氢裂化装置新氢要求的高纯氢气,同时副产9.8MPa(g)高压过热蒸汽。
装置设计满足在计划停工间隔内连续操作4年的要求，按年开工8400h计算年产99.99%的工业氢气15万吨。
2．装置特点综述本装置两个独立的系列构成，确保在其中一个系列有问题时，另一系列能保证供氢；装置原料适应性强，能单独天然气进料，也可以天然气、炼厂气任何比例进料；装置催化剂采用Johnson Matthey公司的进口催化剂，其中的国内首次使用的深度脱硫剂能使原料中的毒物脱除指标达到：总硫：<0.02ppm，总氯：<0.01ppm；装置还采用的预转化工艺、工艺冷凝液有效回用技术、以及转化炉烟气多段换热系统等诸多措施以尽可能降低能耗。
2.1 制氢原料与催化剂的优化选择2.1.1本装置制氢原料的优化构成本装置的原料为炼厂饱和干气和天然气。
氢气生产技术中的能耗分析与节能优化研究
氢气生产技术中的能耗分析与节能优化研究氢气作为一种清洁能源，在当前全球能源结构调整的背景下，备受关注。
然而，氢气的生产过程却存在着能耗大、效率低的问题，这直接影响着氢气的生产成本和环境友好性。
因此，研究氢气生产技术中的能耗分析与节能优化显得尤为重要。
在氢气生产过程中，能源消耗主要集中在电解水、蒸汽重整和煤化工法等不同工艺中。
而目前主流的氢气生产技术为水电解法和天然气重整法。
水电解法利用电能将水分解成氧气和氢气，虽然不会产生二氧化碳等有害物质，但是能耗较高，效率相对较低。
而天然气重整法则是利用天然气和蒸汽在高温下催化反应产生氢气，虽然效率较高，但却会产生大量的二氧化碳排放，对环境造成不小影响。
因此，如何在提高氢气生产效率的同时降低能源消耗成为当前研究氢气生产技术的热点问题。
为了降低氢气生产过程中的能耗，研究人员尝试从多个方面进行优化。
首先是提高电解水效率，例如利用高效电解池材料、优化电解反应条件等措施。
其次是通过热能的利用，将废热回收再利用于生产过程中，以降低供能消耗。
再者，改进装置结构，提高生产设备的运转效率。
同时，通过控制氢气纯度、减少不必要的分离步骤等手段，降低氢气提纯过程中的能耗。
这些措施能够有效提高氢气生产的效率，降低生产成本，也有利于减少对环境的影响。
在节能优化方面，研究人员不仅关注单一氢气生产过程中的能耗问题，还致力于整体能源系统的优化。
例如，在整个氢气生产链条中，通过对原料选择、生产工艺、能源利用等方面进行优化配置，实现整体氢气生产过程的能效提升。
同时，利用风能、太阳能等可再生能源替代传统能源，也是一种节能优化的有效途径。
此外，优化氢气生产的配套设施，如转变氢气贮存方式、提高输送效率等，也能够进一步节约能源。
通过这些综合性的节能优化手段，可以有效降低氢气生产过程中的能耗，提高整体能源利用效率。
除了技术层面的研究外，支持也是推动氢气生产能耗分析与节能优化的重要因素。
在一些国家，相关部门出台相关，对氢气生产企业实行减免税收、提供财政补贴等措施，以鼓励企业采用节能技术，降低能耗。
烃类转化制氢工艺技术
烃类转化制氢工艺技术烃类转化制氢工艺技术是一种能够通过催化剂将烃类化合物进行转化，并产生氢气的技术。
该技术应用于石油加工、化工、电力等领域，是一项重要的能源转化工艺。
烃类是由碳氢化合物组成的有机化合物，包括烷烃、烯烃、芳烃等。
烃类转化制氢工艺技术是将烃类化合物通过适当的催化剂，在高温高压条件下进行反应，将碳氢化合物转化为氢气。
该技术主要包括烷烃蒸汽重整、烯烃氧化、芳烃烷化等过程。
烷烃蒸汽重整是一种常用的制氢方法。
在该过程中，烷烃与水蒸气在催化剂的存在下发生反应，生成一氧化碳和氢气。
经过进一步的反应，一氧化碳与水蒸气再次反应，生成二氧化碳和氢气。
反应的催化剂通常采用镍基催化剂，它具有较好的活性和稳定性。
烯烃氧化是另一种常用的制氢方法。
在该过程中，烯烃与氧气在催化剂的存在下发生氧化反应，生成一氧化碳和水。
一氧化碳再与水反应生成二氧化碳和氢气。
这种方法的催化剂通常采用铜基催化剂，它可以提高反应速率并降低反应温度和压力。
芳烃烷化是一种较新的制氢技术。
在该过程中，芳烃与一氧化碳发生反应，生成烷烃和二氧化碳。
这种方法主要应用于煤气化或其他含烃废气的处理。
催化剂的选择对反应效果有很大影响，常用的催化剂有铁钴催化剂和负载型催化剂。
烃类转化制氢工艺技术在实际应用中有着广泛的应用。
在石油加工中，烷烃蒸汽重整技术被广泛应用于石油催化裂化装置和燃料电池制氢装置。
在化工领域，烯烃氧化技术可用于一氧化碳和二氧化碳的合成以及有机合成中的氢气来源。
在电力领域，烷烃蒸汽重整和芳烃烷化技术可用于煤气化制氢装置的氢气生产。
烃类转化制氢工艺技术具有很多优点。
首先，该技术具有高产氢率和高选择性，可以有效地将碳氢化合物转化为氢气，并减少副产品的生成。
其次，该技术可以根据不同的需求进行调节，适用于各种燃料和废气的转化。
最后，该技术具有较好的经济性，可以实现低成本、高效率的生产。
烃类转化制氢工艺技术是一项具有广泛应用前景的技术。
随着清洁能源需求的增加和石油资源的逐渐枯竭，烃类转化制氢工艺技术将在未来发挥更大的作用。
氢能产业节能环保措施
氢能产业节能环保措施
氢能产业作为未来能源的重要方向，对于推动能源转型和实现碳中和目标具有重要意义。
为了实现氢能产业的可持续发展，需要采取一系列节能环保措施。
以下是一些可能的措施：
1. 提高能效：通过改进技术、提高设备效率，降低制氢、储氢、输氢等环节的能耗，提高整个氢能产业链的能效。
2. 优化生产工艺：采用更环保、高效的工艺路线，减少生产过程中的污染物排放。
例如，采用电解水制氢时，可以采用更高效的电解槽和电极材料，提高电解效率并降低能耗。
3. 强化环境监管：对氢能产业的生产过程进行严格的环境监管，确保排放的污染物达到环保标准。
同时，建立完善的废弃物处理和回收体系，对废弃物进行无害化处理和资源化利用。
4. 促进循环经济：将氢能产业与循环经济相结合，通过废弃物的回收和再利用，实现资源的最大化利用。
例如，可以利用工业副产氢气进行提纯和利用，减少对化石燃料的依赖。
5. 加强科技创新：加大对氢能产业科技创新的支持力度，推动关键技术的研发和突破，提高整个产业链的技术水平。
例如，研发更安全、高效的储氢材料和储氢技术，提高氢气的储存和运输安全性。
6. 推广应用：通过政策引导和市场推广，促进氢能产业的应用范围不断扩大。
例如，在公共交通、物流、电力等领域推广氢燃料电池汽车的应用，减少对传统燃油的依赖。
7. 国际合作与交流：加强国际合作与交流，引进国外先进的氢能技术和经验，推动全球氢能产业的发展。
例如，参与国际氢能组织、参加国际氢能会议等。
总之，氢能产业要实现可持续发展，需要采取多种节能环保措施，从技术、政策、市场等多个方面入手，推动整个产业链的绿色化和高效化。
制氢供氢技术及氢管理
1.4 炼化副产氢气
以国内某一大型炼化一体化企业为例，在其全厂氢源的组成中 ，炼化副产氢的比例高达68.52%，且该部分氢源的成本仅为9 000 元/吨左右。具体氢源组成如下表2所示。
表 2 某炼化企业氢源组成
制氢
资源量,Nm3/h 比例,% 45315 30.32
回收
1736 1.16
重整
43298 28.97
制氢供氢技术及氢管理
上海石化
二〇一二年九月
前
言
由于环保的要求越来越高，对燃油中硫、氮、烯烃等含量的控制越
来越严格，炼油厂只能用加氢处理来减少它们的含量，提供更清洁的燃 料；而且，由于轻质原料短缺，炼油厂要把重质原料加氢裂化，变成价 值更高的轻烃类，也需要大量氢气。 炼厂的唯一出路就是必须注重石油资源深加工，提高轻质、优质产
乙烯
59128 39.55
合计
149477 100
1.4 炼化副产氢气
随着炼油轻烃资源利用深度的不断提高，炼厂干气中所含有的 氢气组分也越来越受到人们的重视，在依次回收干气中的液化气和 碳二组分等后，干气中的氢气浓度得到不断的提升，使得回收其中 的氢气成为可能。表3为某炼化企业碳二回收装臵在回收催化干气中 碳二组分后的干气组成。
表 3 某炼化企业碳二回收装置原料及吸附废气组成
物流名称 原料气 吸附废气
氢气,vol% 27.33 38.32
甲烷,vol% 30.83 39.14
碳二,vol% 25.50 5.59
其它,vol% 16.34 16.95
第二部分
氢气提纯工艺
变压吸附（PSA）工艺
膜分离工艺
深冷分离工艺
氢气回收组合工艺
企业的氢网络系统，通常可以分为三个部分：产氢过程、耗氢过 程和净化回收单元。这三要素间的相互作用决定了企业氢分配网络以 及氢需求量。
氢能源生产技术比较
氢能源生产技术比较随着全球能源危机日益加剧，寻找新型可再生能源已经成为全球各国共同的目标。
在这些可再生能源中，氢能源作为一种最为潜力巨大的清洁能源已经得到人们的广泛关注。
现在，氢能源的制备技术也不断更新和改善，不同制备方法可以达到不同的效果。
那么，本文将要探讨的就是各种氢能源生产技术的比较。
一、化石能源制氢技术化石能源制氢技术是将化石能源使用化学反应制氢，目前最常见的方法是使用天然气制备氢气。
如果以碳基燃料如煤和天然气为主要原料，则烃类将经过蒸汽重整和子午线加氢等工艺，生成含氢气体，其中以液态氨催化制氢更为常见。
此方法通过反应方程式：CnHm + nH2O -> nCO + (2n+m)H2 来制备氢气。
优点：化石能源丰富，成本较低，制氢成本较低。
缺点：使用化石能源将会排放大量的二氧化碳，导致环境问题，属于不可持续的制氢技术。
二、生物质制氢技术生物质制氢技术是利用微生物和生物质发酵产生氢气的生产方法。
主要有生物法和光合作用发电法。
与传统的生产工艺相比，生物法的注入量低、反应时间短、操作简便，并且不污染环境。
优点：该技术广泛使用生物质资源生产氢气，可回收资源。
生产过程无二氧化碳的排放，同时能较好地满足市场需求的绿色产物。
缺点：微生物需要特定条件培育，培养过程较为复杂，生产成本较高。
三、水电解制氢技术水电解制氢技术是利用电能将水分解为氧气和氢气的方法，是一种以电能为能源的制氢技术。
优点：加水可生成氢气和燃料电池级别的纯氢气，而且制氢成本低。
电子可从太阳能或风力发电机等所得到的可再生能量中获得。
缺点：水电解制氢技术需要大量的电能，而且该种电能通常来源于燃煤发电或其他污染能源，同时也需要足够的纯水。
四、太阳能制氢技术太阳能制氢技术利用光合作用原理使太阳能转化为氢气的方法。
该方法的能量来自太阳能，通过太阳能浸泡式法或暴露式法，利用光合作用原理把水分解成氢气和氧气，从而使人们能够充分利用这种能源。
优点：太阳能作为一种最为纯净和环保的能源，太阳能制氢技术具有非常大的发展潜力和市场价值。
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优化烃类蒸汽转化制氢工艺降低生产氢气成本
摘要：通过分析烃类蒸汽转化制氢的反应原理和工艺条件对制氢装置能耗分布及氢气成本的影响,总结了在不同物料价格条件下,通过优化制氢装置工艺条件降低氢气成本的方法。
关键词:烃类蒸汽转化制氢
一、前言
近年来,随着环保法规对燃油清洁度的要求不断提高,以及炼油厂低质原油加量的增加,炼油厂中原油二次加工的规模和深度随之扩大,对氢气的需求也大幅度增加。
工业上大规模制取氢气的方法主要有蒸汽转化法和部分氧化法两种。
其中,蒸汽转化制氢以其技术成熟、流程简单、投资低廉、操作方便而在制氢装置中占主导地位。
为了满足炼油厂深度加氢的要求,近年来新建的制氢装置的净化工艺绝大部分采用PSA 法。
由于氢气成本在炼油厂加氢总费用中占有很大比例,因此提供廉价的氢源就成为制氢装置的主要目标。
目前,国内炼油厂已经普遍采用了一些措施降低制氢装置的操作费用。
如使用相对廉价的炼厂干气作为制氢原料,提高空气预热温度,回收汽提后的酸性冷凝水及PS A 尾气中的二氧化碳等。
而如何根据氢气的生产原理选用适当的工艺条件从而进一步降低氢气的生产成本,成为在新建或改造制氢装置时应首要考虑的问题。
二、烃类蒸反应机汽转化制氢理
烃类蒸汽转化制氢过程分为转化和变换两个阶段。
烃类的蒸汽转化过程是一个多种平行反应和串联反应同时发生的复杂反应体系。
由于烃类的组成比较复杂,反应又处于5 00~ 8 50.℃的列管式变温催化床层内,不同部位的反应情况变化较大,包括高级烃的热裂解、催化裂解、脱氢、加氢、积炭、氧化、变换、甲烷化等反应。
其反应过程可用下式表示:
反应(l )是强吸热反应,吸收的热量超过反应(2)和(3)放出热量的总和,因此转
化过程总的表现是吸热。
为了提高烃类的转化率,转化反应都在很高的温度下进行,不利于放热反应(3 ) 的进行,因此,转化反应的产物转化气中一般含有较多的一氧化碳。
转化反应同时也是体积增大的反应。
变换反应是转化气中的一氧化碳在催化剂的作用下与水蒸气进一步反应,生成氢气和二氧化碳的过程。
其反应机理是反应(3)。
它是放热反应,体积不变。
通常87%的氢气由转化过程产生,其余13肠的氢气通过转化气中一氧化碳的变换过程得到。
因此转化工艺条件的优化及其主要设备转化炉的设计是衡量制氢装置设计水平的主要标志。
三、工艺条件对氢气生产成本的影响
根据制氢反应的机理,以下工艺特性对投资、能耗、特别是不同能量载体间的能量分配有较大影响:
(1 )转化炉进口温度;
(2)转化炉出口温度;
(3)水碳比;
( 4 )转化炉的操作压力;
(5) 预转化工艺的使用; 预转化工艺就是在转化炉前增加一台绝热反应器,使原料中的烃类在低温、低水碳比、高空速等条件下转化成富甲烷气的过程。
当然,如果原料是天然气,此时预转化反应器就是一台利用转化炉烟气余热供热的转化反应器。
当使用炼厂气或石脑油原料时,预转化工艺的优势主要表现在:1)把原料中所有的高碳烃完全转化为一氧化碳和甲烷,并因此可以大幅度提高转化炉的进口温度,充分利用转化炉烟气余热,节省燃料,减少外输蒸汽量;2)提高转化炉对水碳比和原料组成的适应性;3)脱除了原料中所有的微量硫,可延长转化炉管和催化剂的;4)由于转化炉内催化剂顶层没有硫中毒,也没有高碳烃进人炉管,实际上消除了炉管上的过热带或过热斑的危险。
(6 )新型转化催化剂的选用。
近10年来,国内外相关的催化剂研究、生产单位对转化催化剂在提高活性、减少压降等方面进行了许多探索。
比较突出的进步是改进了催化剂的几何结构。
例如英国IC I公司采用四孔、七孔及四叶拱形等多种异型催化剂。
与传统的拉西环型催化剂相比,在同样的操作条件下,可使相对压降减少1 0 % ~ 2 0 %,相对传热系数提高1 0 % ~ 3 0 %,使转化炉出口转化气的平衡温差由15℃降至5一9℃,有效地降低了炉管壁温(约可降低20℃),提高了
处理量(约 2 5 %)。
国内齐鲁研究院和西南化工研究院在这方面也已取得了一定的进展。
今后应大力推广异型转化催化剂在制氢装置中的应用,以进一步提高催化剂的空速,降低转化炉的造价。
四、工艺条件的优化示例
1.转化工艺的优化
近年来,随着新型耐高温转化炉管的应用及高性能制氢催化的开发,制氢装置的工艺条得以在更宽的范围内进行优化。
目前,国内制氢装置转化炉设计的工艺条件与90年代初相比已有了长足的进步:转化炉进口温度已可以由480 ~500℃提高到540~580℃,转化炉出口温度由780~ 800℃提高到84 0~ 850℃,水碳比4~5降至 3.2~3.5 。
并已在工程实际中采用了国产催化剂的预转化工艺。
据资料报道,国外制氢装置转化炉操作条件已可达到:进口温度650℃(有预转化),出口温度930℃,水碳比可低至℃2.5 (有预转化)。
近年来,在一些国内较大型设计项目中,部分国外公司所采用的工艺条件(根据初步报价资料)见表。
国外公司设计制氢装置的工艺条件
更需要说明的是，为降低氢气生产成本而对制氢装置工艺条件的优化并不单纯是追求高转化温度
和低水碳比。
实际上，蒸汽转化法制取的氢气的成本主要取决于原料和燃料的费用以及输出蒸汽的
价值。
如果以上物流的价格是恒定的,则最佳化的条件将是明确的,最佳化的工艺流程也可一劳永逸
地确定下来。
然而,每种工况的原料、燃料和蒸汽的价值是不同的,也就是说每种工况最经济的流程
综合考虑的结果。
2.变换工艺优化
为了提高变换率从而增加原料的产氢率,随着变换催化剂低温活性的提高,目前中变反应器的进口温度已由360℃降至340℃。
此外,在通常使用的中温变换流程的基础上,还有增加低温变换和采用等温变换的流程可供选择。
对于中变+低变的流程,虽然提高了变换率节省了原料(一般可提高产氢率1%),但会消耗更多的燃料。
而且增加低温变换反应器后,使流程及开停工复杂化,因此除非原料价格远
高于燃料,一般不推荐采用此种流程。
等温变换是变换反应温度介于中一低变之间的变换流程,可有效提高变换率(一般可提高产氢率 2.3%)而不增加反应器的数量,是国外某大公司推荐的流程。
虽然国内目前尚未开发出相应的变换催化剂,及其独特的反应器结构,但由于其优点突出,应及早着手研制及推广。
总的说来,采用何种变换流程应取决于原料和燃料的价格。
五、结束语
在炼油工业飞速发展的今天,激烈的市场竞争使得各炼油厂十分重视降低自身产品的成本。
如何优化工艺方案以降低产品氢气的成本,将成为每一个已有或新建制氢装置的炼油厂需要优先考虑的问题。
而降低产品氢气的成本,是一个需要综合考虑的系统工程,由于每个炼油厂的具体情况不同,在每一个制氢装置的设计过程中,应根据具体的原料、燃料、蒸汽的价格,综合考虑一次投资和运行成本以及用户的特殊需求,通过选择合适的水碳比、转化炉进出口温度和压力,以及适当地应用预转化工艺和变换流程进行全面优化,使氢气成本降至最低,最终优化出最佳的工艺方案。