B型双模定型硫化机常见故障及解决措施
硫化车间常见质量问题及解决办法
5
脱模开裂
1，过硫。
2，脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。
1，应查明原因，采取相应措施。
2，应适当增加压力。
3，缓缓加压，时模具慢慢闭合。
4，缓压应掌握时机，过早过迟都不利于排气，带来其它弊病。
5，对于结构复杂制品，应采用多镶块式模具，这样有利于气体从模具缝处逸出；对易出现气孔的地方可加开跑气槽：上模板型腔不宜太深等。
6，装料时尽量使胶料均布模腔。
7，提高胶料热炼质量。
8，对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
9，调整配方。
4
分层，开裂
1，返回胶（胶料热炼后没有用完剩下的胶料又与新胶料合在一起热炼，选种剩余胶料称返回胶)与新胶料一起热炼时混合不均匀，致使硫化程度不一致，造成分层。
2，胶料或模具被油脂或其他杂质污染，在被污染的地方造成分层。
3，脱模剂喷洒太多，使部分浸入胶料中，造成产品分层，开裂。
5
硅橡胶
收缩率不易掌握，产品尺寸较难保证，
6
氟橡胶
7
乙丙橡胶
8
聚氨酯橡胶
3，这常常是造成厚制品抽边的主要原因。制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态．如果这时降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩。这两方面的因素使得对合线处抽边。应当调整硫化条件．采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
硫化机运行中出现的问题要如何解决
硫化机运行中出现的问题要如何解决
一、升温过程变长或温度无法到达145℃
1.加热板同机架间是否放置木质隔热板，如未放置木质隔热板或隔热板丢失，则安装隔热板后再进行升温检查；
2.如果无法升温，应当检查控制箱左上角的硫化时间开关是否打开，如果打开，则硫化机已经进入了保温阶段，则温度自然无法上升；
3.上述两种正常却无法升温，可检查隔热板是否潮湿，如果隔热板因见水后潮湿，则要用加热板温度将其正常烘干后温度才能达到要求；
4.通过上述检查后，如果仍然不能升温，则应联系生产厂家进行进一步技术咨询或返厂维修。
二、接头出现部分不能紧密粘合
1.检查隔热板是否出现破损，隔热板破损导致加热温度不均的一个重要原因；
2.隔热板完好，则可将加热板进行单独加热，然后采用测温仪对加热板各部位进行，如果出现问题，则有可能内部加热片出现损坏，可联系厂家提供加热片进行更换或返厂维修。
三、压力上不去
1.检查水压板进水口是否因机架螺栓过紧导致进水口被压，如果出现此情况，可适当松一松螺栓；
2.检查手动泵是否存在漏气现象或各接头松动，并对其紧固，并检查水压泵的垫圈是否存在破损。
四、水压板出现渗水现象
1.检查渗水部位，是水压板表面还是四周胶皮同水压板下板的接触地，如果是四周缝隙漏水，则应当按顺序将四周螺丝全部进行紧固；
2.如果漏水部位是水压板胶皮表面，漏水部位为针状，在抢修的情况下，可使用520胶水等进行修补，但抢修结束后必须进行面板更换；
3.漏水严重的情况下，则不能使用，必须更换水压板。
通过阅读本文，大家都认识到了硫化机使用中的问题和解决办法，虽然有些故障很小，但是都需要引起关注，在下次使用过程中，严格按照操作规程进行就不会再出现了。
硫化工序常见问题分析及解决方法
硫化工序常见问题分析及解决方法１表皮气泡（１）硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状。
解决方法：延长硫化时间，提高硫化温度。
保证足够的硫化压力；调整配方，提高硫化速度。
（２）有气体裹入胶料，不易排除，随胶料一起硫化，导致制品表面出现气泡。
解决方法：增加模具合模后的放气次数，对模具进行抽真空；提高混炼胶温度，采用门尼粘度较大的橡胶；入料前挑破胶料上的气泡，改进模具的排气槽。
（３）胶料配方中有易挥发物。
解决方法：适当调节硫化条件，温度不宜太高；应注意原料使用前的防潮，必要时可进行干燥；减少低沸点增塑剂、填充油和软化剂的使用。
２胶料表面发粘（１）模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化。
解决方法：对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态；增加模具合模后的放气次数；在模具上设置排气槽。
（２）模具型腔不对称、有死角，传热不均匀导致硫化不均匀。
解决方法：调整胶料配方，使硫化曲线平坦期延长；延长硫化时间或提高硫化温度。
（３）胶料挤出或压延夹入气体。
解决方法：改进挤出、延压条件和工艺。
３分层（１）胶料表面污染，特别是油污。
解决方法：清洁胶料表面或换用干净的胶料。
（２）喷霜。
按喷霜方法解决。
（３）胶料混合不均匀。
解决方法：在配方设计时选用相容性好的胶种。
４橡胶－金属粘接不良（１）金属件表面处理不良。
解决方法：金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘和杂质等。
（２）胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂或残留溶剂。
解决方法：认真操作，防止胶浆漏涂和少涂；涂好胶浆的金属件应干燥完全，让溶剂充分挥发。
（３）胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致。
解决方法：改进配方以保证充足的焦烧时间；模具和配方改进，使胶料以最快的速度到达粘合部位；改进硫化条件（温度、时间和压力）；减少易喷霜物和增塑剂的使用；尽量使用新鲜的胶料。
（４）压力不足。
解决方法：增大硫化压力，保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大；注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸，防止局部与大气过多沟通。
B型轮胎定型硫化机动力水管路系统的改进
B型轮胎定型硫化机动力水管路系统的改进众所周知,轮胎的硫化过程是一个加热加压的过程,硫化质量除决定于模具的加热温度(外温)、胶囊内过热水的温度和压力(内温和内压)外,很大程度还取决于硫化机中心机构、装胎、卸胎机构的驱动力,即动力水,它的压力稳定与否直接关系到机台工作的正常和影响轮胎的质量。
1 存在问题分析B型硫化机的管路阀门控制系统主要分两大部分,其中一部分就是动力水管路控制系统。
长期使用过程中观察、统计、数据显示,硫化机产生的许多问题大多由动力水管路、阀门控制系统产生的泄漏、堵塞、误动作等而引起的。
原B型硫化机动力水控制系统简图见图1。
1.1 轮胎制品产、质量下降各种动力运动机构因动力水泄漏或堵塞,导致运行缓慢或停止不动。
例如:机械手不升、不进出;中心机构上、下环不升降;卸胎支臂不升降、不进出等,由此而带来的问题是开模脱胎或合模硫化时间超过轮胎硫化工艺要求而发生过硫、报废胎坯、胎体变形等质量事故(我双模硫化分厂1996年因上述原因引起轮胎质量问题占全年轮胎质量问题的28.6%)。
1.2 设备损坏硫化结束启模后,通过主令控制器以及限位行程开关的配合,二位五通机械阀切换完成,将0.35MPa动力阅门组操作控制气源接通,才有下环升→卸胎支臂进→上环升→下环降→上环降、卸胎支臂升、翻转等一系列动作,其中该动力阅门组中局部泄漏、误动作、卸胎支臂降、退到位限位行程开关失控等,易造成在开模过程中上、下环同时升或卸胎支臂误进、误升,致使中心机构活塞杆挂弯、卸胎支臂被蒸汽室压变形等。
1.3 胶囊使用寿命缩短轮胎定型硫化机用有关工作介质,必须经过处理,否则将影响硫化机的正常运转。
特别是对水质要进行软化处理,过热水除氧处理等。
由于中心机构上环升降活塞密封件磨损和阀门泄漏,致使在轮胎硫化完毕��开模到位抽真空期间,动力系统未经除氧处理的软化水串人胶囊内腔,其中软化水中的溶解氧在高温(高压〉下会游离出来,依附在胶囊的内壁上,造成点状腐蚀,形成胶囊的局部软洞。
橡胶技术网 - 硫化产品常见问题及解决方法
5
脱模开裂
1、过硫
2、脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气时局部先冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤
6、按规定清洗模具
2、胶料或模具被油脂或其他物质污染，在被污染的地方造成分层
3、脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层、开裂
4、混炼不均或喷霜
5、胶料塑性太差
1、适当增加薄通次数
2、如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净
3、处粘模部分外，其他地方可不涂或少涂
4、胶料在使用前要经过充分热炼，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热炼好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生
7、对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小
8、缓压太迟
1、增加或检查压力波动的原因
2、使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂
3、这常常是造成制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这是降压启模，内部硫化反应中的挥发会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法
1、压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力
2、硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂
25885093_B型机械式轮胎定型硫化机大修常见问题、原因分析及维修方法
作者简介：张晓琳（1988-），女，工程师，产品工程师，本科，主要从事双模定型硫化机的设计研发工作。
收稿日期：2021-04-30B 型轮胎定型硫化机（以下简称硫化机）大修是指对硫化机设备进行全面修理，使设备完全恢复精度，需要对设备所有零部件进行清洗检查，更换或加固主要零部件，调整机械和操作系统，配齐安全装置和必要附件，按设备出厂时的性能进行验收。
硫化机是轮胎在生产过程中使用的关键设备之一，也是保证轮胎产能、质量的基本条件。
由于硫化机使用环境及连续工作的性质，使得硫化机大修周期比其他机械设备要短。
硫化机机型更新周期快，硫化工艺变化大，气、电、液等控制水平不断更新和进步，以及环保节能、改善劳动强度等社会要求进一步推动轮胎生产企业尽快的更新设备或对原有的硫化机进行大修和技术升级改造。
近几年我公司对大量的硫化机进行了大修和升级改造工作，总结了硫化机在这过程中常见的问题、原因分析及维修方法如下：1 开、合模过程中有卡顿、异响原因分析：（1）主传动减速机磨损。
（2）传动轴、传动齿轮的键槽与传动键变形，导致配合出现间隙。
（3）传动齿面磨损。
维修方法：（1）检查减速机磨损情况。
减速机蜗轮一般采用B 型机械式轮胎定型硫化机大修常见问题、原因分析及维修方法张晓琳1，颜建龙1，郭良刚1，陆永高1，于波2，王爽1(1.青岛海琅特种装备科技有限公司，山东 青岛 266400；2.青岛双星轮胎工业有限公司，山东 青岛 266400)摘要：机械式轮胎定型硫化机长时间使用后需要大修，我公司在硫化机的大修和升级改造过程中总结了一些常见的问题，对其进行原因分析，并总结了在维修过程中对各类问题的解决方法。
关键词：轮胎定型硫化机；大修；原因分析；维修方法中图分类号：TQ330.491文章编号：1009-797X(2022)01-0065-05文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2022.01.014锡青铜，减速机正常运行时，磨损很慢，有些减速机能够使用10年以上。
硫化机常见的故障汇总
中国废旧物资综合服务平台橡胶硫化工艺所 需的预加热、上料后的自动排放气、保压硫化、计 时报警、自动开模、制品出模等功能于一体。
硫化机横梁轴轴头磨耗
由于硫化机为金属材质，硬度较高，在生产运 转进程项中遭到振荡冲击和其它复协效用力气，诱 致器件构成空隙，形成磨耗。传统的修复方法有堆 焊、热喷涂、电刷渡等，但几种方法都存在必然毛 病：堆焊会使零件表面到了颀长温度，形成零件变 型或发生裂纹，影响尺寸精密度和正常使用，严肃
时还会诱致断开；电刷渡虽无热影响，但渡层厚度 不克比不过太厚，污染严肃，运用也遭遇到莫大的 限止。
现时西方国家针对上面所说的问题多运用高 分子复合资料方法，个中运用最为成熟的是美嘉华
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技能系统。其具备的综合功能及在不论什么工夫内 可机械加工的特点标志，可以满足修复后的使用要 求及精密度，还能减低设施在运转中接纳的冲击震 荡，延伸使用生存的年限。
因资料是“变量”关系，当外力冲击资料时，
资料会变型收缴外力，并跟着轴承或其他器件的胀 缩而胀缩，一直和器件坚决保持紧并肩，减低磨耗 的概率。针对大型硫化机的磨耗，也可认为合适而 使用“生产模型”或“并肩器件”针对毁坏的设施 施行在场修复，避免设施的总和拆解，最大限止地 担保器件并肩尺寸，满足设施的生产运转要求。
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硫化机热板焊缝渗漏
硫化机在长时间运转进程项中，因为受振荡、 磨耗、压力、温度以及重复拆装等影响，各连系面 的静严密封闭部位漏油景象非常处处，常常见的有 硫化机热板焊缝渗漏等。既形成油品的众多靡费，
又影响的在场治理。
传统一管理理方法要拆解并翻开硫化机后，转 换严密封闭垫片或涂抹严密封闭胶，不但需要耗时 间辛苦，况且难于确尽力照顾隐蔽的事封最后结 果，在运转中还会再次闪现走漏。认为合适而使用
B型轮胎定型硫化机常见故障分析与处理
B 型轮胎定型硫化机常见故障分析与处理王 亮(银川佳通轮胎有限公司,宁夏银川 750011) 摘要:通过对B 型轮胎定型硫化机日常的开合模、装胎机构、中心机构、卸胎机构的各类故障原因进行分析,并从硫化机各部分的结构及生产操作方面给出故障处理方法,供轮胎工厂的设备管理、维修部分在分析、处理硫化机常见故障时参考。
关键词:B 型硫化机;合模;开模;机械手;中心机构;卸胎支臂 轮胎定型硫化机是目前轮胎制造中的主要设备,但随着全钢子午线轮胎的不断普及,轮胎定型硫化机在通过最初的安装调试后,将处于长时间的日常生产运行阶段。
硫化机的日常维修是轮胎工厂设备管理、维修部门日常投入精力最多的工作,硫化机各类运行故障的及时、正确排除,是保证轮胎产能、轮胎质量的基本条件。
同时,由于硫化十分重要,在处理故障时若时间掌握不当,方法选用不当,会直接造成轮胎质量缺陷。
因此,在处理故障时,应由易到难,由浅到深,即先检查直观的、维护用时短的部位,若故障没有得到解决,再逐步的检查不易找出问题的部位。
综合我公司全钢子午线轮胎定型硫化机日常生产运行所发生的各类故障,介绍其中的常见故障及其分析、处理方法,供各轮胎工厂的设备管理、维修部门在分析、处理硫化机常见故障时参考。
1 开合模故障1.合模接近到位时不合模,手动合模电流大。
原因分析:合模不到位或合模过位;活络模具上模偏转。
处理方法:查看触摸屏“限位显示”界面、横梁左右连杆,确认合模角度,调整旋转编码器,使连杆与曲柄齿轮垂直;调整活络模位置,校正锅罩定位条。
2.合模到位后,运行硫化步序,步序时间不运行。
原因分析:控制柜程控器没有打通;控制柜转换开关档位不正确。
处理方法:控制柜程控器打“通”;控制柜面板转换开关的档位“主机手/自动”转换开关打在“自动”档位上;“机械手手/自动”打在“自动”档位。
3.合模到位后,运行步序时间,硫化步序不运行。
原因分析:控制柜程控器没有打通;控制柜转换开关档位不正确。
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B型双模定型硫化机常见故障及解决措施
B型双模定型硫化机是生产载重子午线轮胎的主要设备之一。
硫化机主要由装胎机构、蒸汽室、中心机构(胶囊操纵机构)、调模机构、安全机构及润滑系统、管路系统、传动系统、电气系统等组成。
硫化子午胎与硫化斜交轮胎所用的硫化机主机除精度要求高,其它部件基本相同,其区别就是所使用的模具不一样。
硫化子午胎采用活络模具,活络模主要是由若干扇型胎冠模块和上、下侧模板组成。
上、下侧模板固定在蒸汽室上,靠向心机构内侧带斜面的磨擦片上下滑动使模块收拢或张开。
在机械手抓胎、装模、定型、合模硫化及启模出胎整个工艺过程中,时常会因硫化介质变化或设备故障影响轮胎质量。
现就B型双模定型硫化机生产子午线轮胎常见设备故障以及解决措施加以整理,仅供参考。
1 装胎合模后,大量蒸汽从上、下蒸汽室间泄漏
1.1 原因
合模不到位、限位开关没合或失灵、汽室密封圈老化损坏或错位，均能造成外压蒸汽密封圈处泄漏，会造成外压温度、压力下降，严重威胁轮胎质量。
1.2 解决措施
(1)汽室压力降到0.1～0.2MPa,温度降到100℃时,可保持此种状态内外压,同时延长硫化时间二个周期(将自动调为手动延长硫化时间)。
如汽压降到0位,温度低于100℃时,则应关闭外压蒸汽阀门,延时三个硫化周期,靠内压过热水来完成整个硫化过程。
(2)硫化结束开模后,要检查调整限位开关或更换汽室密封圈。
(3)如外胎欠硫有生胎沾在模型上时,要及时进行清理掉,同时要检查排汽孔是否堵塞,若堵塞严重,应卸下模进行清洗。
2 机械手运转失灵,下夹持环升起20mm就运转正常
2.1 原因
此故障是控制机械手和下夹持环升降的二位四通换向阀损坏窜水,使动力水压力不足,导致机械手运转失灵。
2.2 解决措施
修复或更换二位四通换向阀。
3 机械手装胎不自动定型
3.1 原因
机械手下降限位开关错位(或失灵)或液压输出开关有问题。
3.2 解决措施
(1)检查机械手下降限位开关,不许错位或失灵,确保限位开关灵敏正确。
(2)装胎前要检查操作键盘上开关按钮是否在正确的位置,若不相符,则要调整正确后方可装胎硫化。
4 装胎合模后压力指示灯不亮
4.1 原因
合模时压力开关未压合,时序控制器失灵或电磁阅故障。
4.2 解决措施
(1)检查合模压力开关是否正确;
(2)检查并排除电磁阅故障。
(3)将硫化机自动调至手动,清除时序控制器已走完的程序,并重新设定硫化程序,再将手动调整为自动位,即可正常硫化。
5 合模后时序程控器失灵
5.1 原因
装胎合模后,时序控制器不走程序,无内压显示,合模限位开关失灵或没压合,合模不到位、凸轮内压力开关错误、时序程控器调节错误及硫化条件设定不合格等都可使合模后时序程控器失灵。
5.2 解决措施
(1)检查合模是否到极限,限位开关必须固紧在正确的位置。
(2)检查凸轮内的压力开关位置是否正确,不许提前压合。
(3)检查时序程控器调节系统以及硫化条件的设定,使其达到工艺要求。
6 充入内压蒸汽的温度、压力达不到工艺要求
6.1 原因
热水站供应的蒸汽介质符合工艺要求.但由于热排阀门调节不适当,使内压蒸汽循环不好,产生冷凝水,造成内压温度、压力降低。
6.2 解决措施
(1)温度过低可将热排阀向逆时针方向?调节,排放冷凝水,将温度调整到工艺规定标准。
(2)压力过低时,可采用减少蒸汽循环来保持蒸汽压力(将热排阅向顺时方向调节)。
调节热排阀门是保证内压蒸汽温度、压力的关键,必须掌握好调节循环流量对温度、压力不相互影响,不得顾此失彼。
7 硫化机操作失灵(机械手、安全杆正常)
7.1 原因
开模、合模、上环升失灵是由于操作键盘上的开关设定错误,时序程控器设定指示或硫化结束指示错误或带锁开关错误所造成。
7.2 解决措施
(1)及时检查调整操作键盘上各开关按钮,使其在正确位置。
(2)检查时序控制器,对错误的指示及设定重新调整并重新设定硫化时间。
8 单机台过热水温度、压力下降
8.1 原因
记录仪表不正确、各种内压管路泄漏、仪表风压低、热水过滤网堵塞均可造成单机台温度压力下降。
8.2 解决措施
(l)检查记录仪表,保证记录仪表反应灵敏、正确。
(2)及时修复上环、下环密封,修复热排阀、冷排阔的泄漏处。
(3)清洗过热水过滤网,有损坏要及时更换。
(4)如果仪表风压力不足,要查找是否有泄漏或清洗过滤网。
9 冷凝水温度低,达不到工艺要求
9.1 原因
(1)记录仪表指针或调节器故障。
(2)仪表风压不足或有泄漏,打不开调节阀门。
(3)冷凝水过滤网堵塞。
(4)泛水回收总管内压力大于机台冷凝水压力,逆回泛水阻止排放冷凝水。
9.2 解决措施
(1)检查记录仪表指针及调节部位,工作时应灵敏、正确。
(2)检查仪表风压是否符合工艺要求,对泄漏处要及时修理。
(3)清洗冷凝水过滤网,如不畅通或损坏要及时更换。
(4)检查泛水管内是否背压大,如超出标准范围要采取降压措施。
10 汽室报警
蒸汽室内的压力升高,超出压力开关设定的工作压力值而进行汽室报警。
汽室报警发生在一侧或两侧,报警时会自动切断控制内压进的电磁阀电源,使内压温度、压力下降,处理不及时会影响轮胎质量。
10.1 原因
(1)记录仪表调节器失灵或记录笔卡在某一部位。
(2)压力开关故障。
(3)外压设定过高。
(4)记录仪表连接泛汽间的导压管堵塞。
(5)夹持环或胶囊泄漏水,流入蒸汽室。
10.2 解决措施
(1)记录仪表要定期校对,更换记录纸时指针不许卡在任何部位。
(2)及时修复失灵的压力开关,固紧松动的螺丝。
(3)正确设定外压压力值,不许超出公差范围。
(4)卸下压力导管,用风管吹通或更换。
(5)操作工要及时发现并尽快消除汽室报警,确保内压温度、压力稳定。
(6)更换夹持环0型密封圈,固紧夹持环,对有损坏的胶囊要更换。
11 硫化结束不自动开模
11.1 原因
(1)外压排放过慢,冷凝水排放不彻底或不排放。
(2)夹持环0型密封圈老化或损坏。
(3)零压开关失灵。
(4)抽真空电磁阀失灵。
11.2 解决措施
(1)清洗冷凝水过滤网。
(2)更换损坏或老化的夹持环O型密封圈,并固紧松动的夹持环。
(3)定期检查零压开关,使其灵敏、正确。
(4)抽真空风压表若无显示,要检查电磁阀是否正确,如失灵要及时更换。
12 抽真空失灵
12.1 原因
(1)胶囊预热开关没关闭。
(2)电磁阀或阀门故障。
(3)内压冷却水温度过高。
12.2 解决措施
(1)预热模型或预热胶囊结束要及时关明胶囊预热开关。
(2)定期检查电磁阀门或管路阀门,出现技障要及时修复或更换。
(3)清洗内压冷却水过滤网。
l3 开模出胎时卸胎器不进
3.1 原因
(1)下夹持环升降部位开关失灵。
(2)安全杆两侧的限位开关不正确。
3.2 解决措施
(1)更换控制夹持环升降的失灵限位开。
(2)调整固定安全杆两侧限位开关,使安是杆与限位开关间保持适当的间隙。
14 卸胎器没进到位下夹持环下降
正常的工作程序是卸胎器进,压合限位开关,下夹持环开始下降。
卸胎器没进到位,下夹持环下降,胎冠部位被顶撞,易使胎体或胎圈产生变形。
14.1 原因
下夹持环下降时间设定有误,卸胎器进限位开关失灵。
14.2 解决措施
(1)重新调整设定下夹持环下降时间,确保卸胎器进到位,下夹持环再下降。
(2)若卸胎器进限位开关失灵,要及时更换。
15 卸胎器没进到位上夹持环升起
卸胎器没进到位上夹持环升起,极易使轮胎下滑,掉到下夹持环以下,使出胎困难,容易刮坏轮胎子口部位或造成胎圈变形。
15.1 原因
上、下夹持环升降延时设定不合格,卸胎器限位开关失灵和电磁阀故障。
15.2 解决措施
(1)正确设定上下夹持环升降延时。
(2)检查控制夹持环升降的电磁阀,若电磁阀失灵,则应及时修复或更换。