物料清单维护
整车工艺物料清单的编制及维护
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BOM清单管理规定
BOM清单管理规定1. 引言本文档旨在规范和管理BOM（Bill of Materials，物料清单）的使用和维护。
准确的BOM清单能够提高生产效率和产品质量，避免因错误的BOM清单而导致的生产延误和浪费。
2. BOM清单定义BOM清单是一个列出产品所需零部件和原材料的清单，包括每个零部件和原材料的数量和规格。
BOM清单是产品设计的基础，也是生产制造过程中的重要参考。
3. BOM清单管理3.1. BOM清单的编制- BOM清单应由设计部门负责编制，确保准确无误。
- BOM清单应根据产品设计规格和要求进行编制。
- BOM清单应包含每个零部件和原材料的名称、规格、数量和供应商信息。
3.2. BOM清单的更新- BOM清单应定期进行更新，以反映产品设计的变更和改进。
- 更新BOM清单时，应进行仔细验证并确保新的BOM清单与产品设计一致。
3.3. BOM清单的审批- BOM清单的更新和变更应经过相应部门的审批，包括设计部门、采购部门和品质管理部门等。
- 审批过程应确保BOM清单的准确性和合规性。
3.4. BOM清单的存档- BOM清单应进行有效的存档，确保可以追溯和查阅历史版本的BOM清单。
- 存档的BOM清单应进行适当的版本控制，以便跟踪BOM清单的变更和历史记录。
4. BOM清单的使用4.1. 生产过程中的BOM清单使用- 生产部门应按照BOM清单提供的信息准确选择和使用零部件和原材料。
- 生产过程中如需更改BOM清单中的零部件或原材料，应经过相应部门的批准和记录变更。
4.2. 采购过程中的BOM清单使用- 采购部门应根据BOM清单中提供的零部件和原材料信息进行采购。
- 如需采购替代零部件或原材料，应经过相应部门的批准，并确保替代品质量和功能与原件相当。
5. BOM清单变更管理- BOM清单的变更应按照公司内部的变更管理流程进行。
- 变更管理流程应包括变更申请、审批、实施和验证等环节，确保变更的有效性和可追溯性。
bom工作职责
bom工作职责BOM工作职责BOM（Bill of Materials，物料清单）工作是产品开发和制造过程中的重要环节，负责管理和控制产品的物料信息。
BOM工作职责包括以下几个方面。
一、物料清单管理BOM工程师负责建立和维护产品的物料清单。
在产品开发初期，根据产品设计和规格要求，BOM工程师要准确地识别和录入产品所需的各种物料，包括零部件、原材料、标准件等。
同时，BOM 工程师还需要根据产品的特性和制造流程，对物料进行分类和分组，确保物料清单的结构合理，并且能够满足产品的功能和性能要求。
二、物料数据管理BOM工程师负责维护物料数据，包括物料编码、规格参数、供应商信息等。
物料编码是物料管理的重要依据，BOM工程师要根据企业的物料编码规则，为每种物料分配唯一的编码，并且及时更新和维护物料数据。
此外，BOM工程师还需要收集和整理物料的规格参数，包括尺寸、材料、重量等，以便在产品设计和工艺制定过程中使用。
三、BOM变更管理在产品开发和制造过程中，由于设计变更、工艺改进或供应商调整等原因，可能需要对BOM进行修改。
BOM工程师负责管理和控制BOM的变更过程，包括变更的申请、审批、实施和验证等。
BOM 工程师要确保BOM变更的及时性和准确性，避免因BOM变更而导致的产品质量问题或供应链中断。
四、供应链协调BOM工程师在物料管理过程中需要与供应链管理人员进行紧密合作，确保物料的供应和交付能够按时、按量、按质进行。
BOM工程师需要及时与供应商进行沟通，了解物料的供应情况和交货时间，并及时向供应链管理人员提供相关信息。
同时，BOM工程师还需处理供应商提供的物料问题和质量问题，确保物料的质量符合要求。
五、产品生命周期管理产品的生命周期通常包括研发、设计、采购、制造、销售和售后等不同阶段。
BOM工程师需要根据产品的不同阶段，对BOM进行管理和优化。
在产品研发和设计阶段，BOM工程师要与设计师和工程师密切合作，确保BOM的准确性和完整性。
SAP物料清单(BOM)维护流程用户手册
物料清单维护流程创建物料BOM：通用件使用物料BOM步骤1：事务代码;回车/代码说明：CS01 生成物料BOM步骤2：出现如图“创建物料BOM：初始屏幕”画面；输入物料如“280004010800”；输入工厂如“2312”；输入BOM 用途：1；输入有效起始日如“2011.01.01(永远为2011.01.**)”回车/步骤3：出现如图“通用项目总览”画面；输入ICt：L：库存项目T；用户送来项目输入组件：如281704100700；输入数量：如1 ；输入Un：如PC；双击项目栏0010；步骤4：进入所用数据界面；保存/创建订单BOM：生产使用订单BOM步骤1：事务代码;回车/代码说明：CS61 生成订单BOM步骤2：出现如图“创建订单BOM：初始屏幕”画面；输入销售订单如“47080”；输入项目如“10”；输入物料如“620000000001”；输入BOM 用途：1；输入有效起始日如“2011.01.01(永远为2011.01.**)”回车/说明：销售项目和项目号在销售排产计划单上标明步骤3：出现如图“通用项目总览”画面；输入ICt：L：库存项目T；用户送来项目；输入组件：如281704100700；输入数量：如1 ；输入UN：如PC；双击项目栏0010；步骤4：进入所用数据界面；输入项目文本行1：如安装于机壳组前侧板最低处；保存/修改物料BOM：1：事务代码CS02;输入物料：如280004010800；输入工厂：如2112；输入BOM用途：1；输入有效起始日如“2011.01.01(永远为2011.01.01)”回车/步骤2：出现如图“通用项目总览”画面；可以增加、减少和修改组件操作，如图为增加组件（副产品）：输入ICt：如L；输入组件：如150400000013；输入数量：如1 ；输入Un：如PC；回车/修改订单BOM：步骤1：事务代码CS62;出现如图“创建订单BOM：初始屏幕”画面；输入销售订单如“47080”；输入项目如“10”；输入物料如“620000000001”；输入BOM 用途：1；输入有效起始日如“2011.01.01(永远为2011.01.**)”回车/步骤2：出现如图“通用项目总览”画面；可以增加、减少和修改组件操作，回车/显示BOM：1：显示物料BOM：事务代码CS03;输入物料：如280004000116；输入工厂：如2112；输入BOM用途：1；回车/显示订单BOM：事务代码CS63输入销售订单如“47080”；输入项目如“10”；输入物料如“620000000001”；输入BOM 用途：1；输入有效起始日如“2011.01.01(永远为2011.01.**)”回车/步骤2：出现如图“显示物料BOM：通用项目总览”画面；双击图中Asm 带钩的项目，就可以查看相应组件的子BOM；回车/步骤3：出现如图“显示装配”窗口；可以更改需求数量进行调整，默认值为1；点击窗口左下角继续按钮步骤4：进入“显示物料BOM：通用项目总览”界面；即可查看相应的BOM信息。
erp标准物料管理
erp标准物料管理一、物料清单管理物料清单（BOM）是ERP系统中的基础数据之一，它描述了产品或服务的组成结构，包括各种原材料、零部件、半成品和成品等。
在物料清单管理中，需要定义物料的属性、单位、数量等基础信息，并能够根据实际需要进行调整和修改。
具体操作包括：1.创建和维护物料清单：根据产品设计和生产需求，创建和维护物料清单，包括物料的属性、单位、数量等信息。
2.物料清单版本控制：对物料清单进行版本控制，确保不同版本之间的数据一致性和准确性。
3.物料替换管理：对于生产过程中可能出现的物料替换问题，需要进行相应的管理，以保证生产过程中的数据准确性和可追溯性。
二、库存管理库存管理是ERP系统中的核心功能之一，它负责对仓库中的原材料、零部件、半成品和成品等进行管理和控制。
具体操作包括：1.库存查询：实时查询仓库中的物料库存情况，包括数量、位置等信息。
2.库存预警：根据实际需求设置库存预警线，当库存量低于预警线时自动提醒采购人员及时采购。
3.库存控制：通过对物料进行分类和分区管理，实现对不同物料的库存控制和库存策略调整。
4.库存盘点：定期对仓库进行盘点，确保库存信息的准确性和一致性。
三、采购管理采购管理负责对原材料、零部件和其他物品的采购过程进行管理和控制。
具体操作包括：1.采购订单：创建和维护采购订单，包括采购物料的名称、数量、价格等信息。
2.供应商管理：对供应商进行评估和管理，确保供应商的质量和交货期符合要求。
3.采购计划：根据生产计划和库存情况制定采购计划，确保原材料和零部件的供应充足且合理。
4.采购跟踪：对采购订单进行跟踪和管理，包括物料的交货期、质量等信息。
四、销售管理销售管理负责对产品或服务的销售过程进行管理和控制。
具体操作包括：1.销售订单：创建和维护销售订单，包括客户的名称、产品名称、数量、价格等信息。
2.销售预测：根据历史销售数据和市场趋势进行销售预测，为生产计划和库存管理提供参考。
3.销售分析：对销售数据进行统计和分析，为企业的营销策略制定提供支持。
物料清单BOM维护
实验四物料清单BOM维护【实验目的】深入理解物料清单的概念，掌握物料清单的设置和使用方法。
熟悉BOM的几种不同类型。
【实验知识】BOM即物料生产清单，也叫产品结构或配方，指物料（通常是完成品或半成品、部品）的组成情况——该物料由哪些下级物料组成，每一下级物料的用量是多少，其对应的属性等。
BOM是MRP系统中最重要的概念之一。
不同的物料类型对应的BOM类型也不同。
在物料主文件的物料属性中，有规划类、配置类、特征类、自制类、外购类、委外加工类、虚拟件等类型，这里对规划类、配置类、特征类等比较特殊的物料类型对应的BOM类型进行说明。
【实验内容】1.BOM录入。
生产管理—生产数据管理—BOM维护—BOM录入。
录入绿色牌电脑（高端）的BOM信息。
如图4-1所示。
图4-1BOM录入界面2.绿色牌电脑（高端）BOM由两层结构组成。
如图4-2所示：图4-2绿色牌电脑BOM结构3.录入第一层BOM。
a)在BOM单组别按F7，新增“电脑”组别，确定后，选择此组别。
如图4-3所示。
图4-3新增BOM组别b)物料代码选择绿色牌电脑（高端）（注：此处物料是指生产出的产品），如图4-4所示。
图4-4录入生产的产品c)在表格中的物料代码中选中键盘，三星显示器和主机三项。
回车，数据会自动填充到表格，如图4-5所示。
图4-5选择物料d)保存，审核e)使用。
由于同一产品可能对应着很多物料清单（配方或制作工艺），所以一定要选择目前正在使用的BOM。
操作（查看—使用），如图4-6所示。
图4-6使用BOM4.录入第二层ＢＯＭ。
操作同前，此处生产的物料选择“机箱”。
表格中的物料选择“ＣＰＵ”，“硬盘”，“内存条”。
保存，审核，使用。
如图4-7所示。
图4-7第二层BOM5.查看物料清单。
生产管理—生产数据管理—BOM查询—BOM单级展开。
如图4-8所示。
图4-8查询BOM结构。
工程机械行业BOM的构建及维护
工程机械行业BOM的构建及维护概述BOM（bill of materials，物料清单）是指一份包含了产品所包含的所有零件和原材料的清单。
在工程机械行业中，BOM的构建和维护是非常重要的。
因为工程机械由众多的零部件组成，如果缺少某个零件，整个机器的使用效果都可能受到影响。
因此，构建和维护一个准确的BOM有助于确保机器的顺利生产和组装，以及后续的维护和升级。
BOM的构建在构建BOM之前，首先需要对工程机械进行拆解，以了解其各个部分所包含的零部件。
在此基础上，可以采用以下步骤构建BOM：1.确定清单格式：确定所采用的BOM清单格式，例如采用树形结构还是扁平结构。
2.制定命名规则：制定一套命名规则，用于为每个零部件命名，以便于后续的查找和维护。
3.确认零部件：确认每个零部件的型号、规格和数量，以便于后续的采购和组装。
4.建立清单：根据以上信息建立工程机械的BOM清单。
在建立清单时，建议使用专业的BOM管理软件，以提高效率和准确性。
5.验证清单：最后，需要对BOM清单进行验证，以确保清单的准确性和完整性，以便于后续的维护和升级。
BOM的维护在BOM的维护上，需要注意以下几点：1.及时更新BOM：BOM清单应随时更新，以及时反映一些更改、修复、升级或修改。
2.确定谁负责维护：根据公司的组织架构，确定BOM清单的维护责任人，以确保清单的完整性和准确性。
3.采用标准格式：在维护BOM清单时，应采用统一的标准格式，以便后续的维护和升级。
4.定时整理BOM：定期整理BOM清单，清理过时的项目或数据，以使BOM清单保持简洁。
5.数据备份：BOM清单应备份于多个位置，以确保在发生数据丢失或系统崩溃时，可以快速恢复BOM清单。
结论BOM的构建和维护对于工程机械行业来说非常重要，它可以确保机器的顺利生产和组装，以及后续的维护和升级。
在构建BOM时，需要考虑清单格式、命名规则、零部件确认等因素，同时最好使用专业的BOM管理软件以提高效率和准确性。
BOM岗位职责
BOM岗位职责
BOM（Bill of Materials，材料清单）是产品设计和制造过程中非常重要的一环，它是组织制造过程中所需的主要材料和零部件的清单。
BOM岗位是负责管理和维护BOM清单的岗位，下面是BOM 岗位职责的具体描述：
1、根据产品设计和工艺要求，创建和维护BOM清单，确保产品设计和制造的一致性和准确性；
2、检验物料清单，确认清单中的每个零部件是否符合对质量、结构、规格和数量的要求；
3、将新物料添加到现有的BOM清单中，并在必要时删除不再需要的物料，确保以最有效的方式管理物料清单；
4、与供应商沟通，确认物料交付的信息、材料的价格、交付时间以及其它相关信息；
5、建立物料充足度计划，确保物料的实时供应，以满足生产需求；
6、协调工程、制造、采购和库存团队，确定物料清单的基本要求，以确保计划的实施；
7、解决BOM问题，包括零部件的缺失、替代品和变更，以便确保供应链的连续性；
8、对物料和BOM进行分析和评估，评估总成本、产量和物料利用率，以提高效率和生产力；
9、密切关注供应商的绩效，以确保及时交付物料和产品，并在处理违约时采取适当措施；
10、负责维护所有物料记录，包括零部件的识别码、描述、规格、数量和价格等信息。
总之，BOM岗位是维护和管理物料清单的关键人员。
他们必须与代表公司的业务部门、工程师、制造商和供应商合作，确保物料清单的及时准确，以提供高品质的产品和服务。
这些职责的实施必须以团队合作和持续改进为基础，以确保生产过程的可及性和可靠性。
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物料清单维护物料清单（Bill of Material）指产品的组成成分及其数量，简称BOM，即企业生产的产品由哪些材料组成。
定义了物料清单，才可以通过MRP运算得出MRP采购计划、MRP生产计划、MRP委外计划所需的物料数量；商业企业或没有物料清单的工业企业不需定义物料清单。
正确使用与维护BOM是系统运行期间十分重要的工作，对BOM的准确性要求也很高，企业必须对此引起足够的重视。
按照是否为末级物料，可分为：1末级物料：物料清单中的最低层次物料及定义为不再展开物料清单的节点处物料，也称末级存货。
MRP运算时，末级外购属性（外购＋自制属性视为外购属性）的MRP件物料的需求生成MRP采购计划，末级自制和委外属性的MRP件物料的需求生成MRP生产计划和MRP委外计划。
2非末级物料：在物料清单中有子项的产品或材料，不包括定义为不展开物料清单的节点处物料及其子项，也称非末级存货。
MRP运算时，非末级自制属性（外购＋自制属性视为自制属性）和委外属性（外购＋委外属性视为委外属性）的MRP件物料的需求生成MRP生产计划和MRP委外计划，用于生产和委外。
【菜单路径】档案－物料清单－物料清单维护【操作流程】增加物料清单，包括父项、子项内容，可以定义"是否展开"。
物料清单可以修改、删除、复制、审核、弃审。
【操作说明】产品父项是否展开1在父项栏目，可选择〖是否展开〗。
如果用户想改变展开级次，则修改〖是否展开〗的属性。
2进行MRP运算时，系统根据BOM结构中的〖是否展开〗属性判断是否要继续向下级展开，如果某层BOM的该属性为否，即使还有下级产品也不再展开，无论还有多少级。
3修改产品结构3当一个父项打上了审核标志后，对该父项下对应的子项就不允许修改；弃审以后才允许修改该父项下对应组成的子项。
4审核/弃审5审核：选择要审核的父项，可多选，然后按〖审核〗。
6弃审：选择要弃审的父项，可多选，然后按〖弃审〗。
7不能审核已经审核过的父项，也不能弃审没有审核过的父项8未审核的产品结构也可以参加MRP运算，填制生产订单。
9替代件的输入：对于子件的替代标示为"是"的子件，可以打开其物料清单，在非编辑状态下点"替代"功能可以录入子件的替代件。
一种材料可以有多种替代件，替代件的录入和子件的录入一样。
10启用/停用11启用：无论停用与否，启用按钮均可点击使该物料清单启用。
12停用：只有启用的物料清单才可点击停用。
13停用的物料清单不再参与MRP/SRP运算、销售订单/预测单投产、组装/拆卸、生产/委外订单分析等。
【注意事项】物料清单中引用的物料必须首先在存货档案中定义，然后才能在物料清单中引用。
父项可以是最终完成的产成品，也可以是生产装配过程中形成的半成品，或由不同材料构成的部件；也可以是经过加工过的半成品等。
有多级结构的产品需要一级一级输入。
例如计算机由显示器、主机、键盘、鼠标组成；主机由机箱、软驱、硬盘、主板、CPU等组成。
首先在存货档案中定义好这些物料的编号、名称、规格型号等，在输入物料清单时需要先输入计算机的下一层结构，然后输入主机的下一层结构。
【应用举例一个螺丝刀由一个把和一个头组成。
有了产品结构之后，就可以计算其配比领料的材料及其数量；计算产品的材料标准用量；按照产品结构归集产品材料成本。
父项001，对应自由项1的内容输入了A，则在所有产品结构记录中父项不允许再次出现存货编码001+自由项1（内容为A）的信息；但可以出现父项的存货编码为001且没有自由项内容的记录；也可以出现父项的存货编码为001，自由项1内容为B的记录。
低层码及累计提前期维护物料清单的层次：对BOM进行分层编码，编码数字越小层次越高。
最终产品的层次均为0，直接与最终产品有父子关系的物料编码为1，与该物料又有直接父子关系的物料编码为2，以此类推。
即BOM结构的顶层为0层，依次为1层、2层、3层等等。
低层码：同一种物料在不同的物料清单中可能会处于不同的层次，最低的层次就是这一物料的低层码。
在物料清单中未出现的存货低层码为0。
只出现过一次的，所处的层次即为该存货的低层码。
出现两次以上的，以最低的层次作为低层码。
分层处理：在MRP运算时，信息处理是按BOM的层次从上到下，N层（BOM的父项）未处理完毕前，不能处理N+1层（子项），即一个物料在其全部父项均被处理完毕，才能被处理。
提前期：即产品的采购周期、生产周期，在MRP运算中需要将产品的需求日期扣除提前期，计算得出计划订货日期、计划开工日期，是MRP运算中需要考虑的因素之一。
在存货档案中设置固定提前期，在供应商存货对照表中设置提前期。
对于外购件，提前期就是从订货到货物入库的周期。
对于自制件，提前期就是产品的生产周期。
累计提前期：在进行MRP运算时，父项的累计提前期考虑其子项物料的提前期，即将该物料清单树中各存货提前期中最长的累计提前期（包括父项产品本身的固定提前期）作为该父项产品的累计提前期，写入父项存货档案的相应栏目，不可修改。
【菜单路径】档案－物料清单－低层码及累计提前期维护【操作流程】1进行维护界面，系统自动进行低层码维护。
2如果在上次维护之后物料清单没有发生变化，则系统提示"物料清单没有发生变化，不必进行低层码的维护，是否继续？"，如果继续则进行低层码维护；如果否则不进行维护。
3系统在低层码维护后，自动进行累计提前期的维护。
4当物料清单发生变化后，用户在进行物料清单查询时，系统会提示"物料清单已经发生变化，查询前需要更新物料低层码，是否继续？"，选择是则系统进行维护。
5在MRP运算时，系统自动进行低层码及累计提前期维护。
如最长累计提前期超出MRP运算期间，系统提示："参与运算存货的最长累计提前期超过了运算日期范围，是否继续？"6如不继续，用户应修改MRP运算的结束日期，使运算区间大于最长的累计提前期，然后再进行MRP运算。
7选择继续，则意味着这些存货位于结束日期之后、累计提前期对应日期（有休息日则加休息日）之前的毛需求（如销售订单）应该参与而未能参与本次MRP运算，这将影响销售订单的按时交付。
【业务规则】进行MRP运算时，对于在不同物料清单中多次出现，且处于不同层次的物料，先将各层需求量加到总需求量上，在MRP运算展开到低层码时，再综合地进行毛需求量和计划订货量、计划生产量的计算。
进行MRP运算时，系统按照低层码表，从该表的0层起算，0层计算完毕再计算1层，再2层、3层，依此类推。
分层处理可以将各产品结构中所有各层次对该零件的毛需求量按需求时间计算，避免提前将现有库存分配给时间上较迟需求的层次的零件，而在时间上较早需求的层次的零件不得不提前下达计划，无形中增大库存。
一般而言，MRP运算周期（结束日期-当前日期）应大于参与MRP运算的存货最长累计提前期较长时间（如一到二个星期），然后每周进行一次MRP运算。
MRPMRP：Material Requirements Planning，就是依据销售订单和预测单，按照MRP平衡公式进行运算，确定企业的生产计划、委外计划和采购计划。
MRP能够解决企业生产什么、生产数量、开工时间、完成时间；外购什么、外购数量、订货时间、到货时间。
【菜单路径】MRP计划生产－MRP运算 MRP计划生产－SRP运算MRP计划生产－MRP过程查看MRP生产计划生产计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向生产部门下达生产订单并进行生产的产品及其数量，即MRP运算中"自制＋MRP件"物料形成的需求。
【菜单路径】MRP计划－MRP生产计划【操作流程】1生产计划可以修改、审核、弃审。
2已审核的生产计划可以弃审、调整、下达生产订单。
3委外计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向委外厂商下达委外订单并进行生产的产品及其数量，即MRP运算中"委外＋MRP件"物料形成的需求。
【菜单路径】MRP计划－MRP委外计划【操作流程】1委外计划可以修改、配额、审核、弃审。
2已审核的委外计划可以弃审、调整、下达委外订面向生产计划的下达生产订单。
实现推式生成各类订单，提出系统计划下达方式，包括开工日期范围、物料、按部门进行下达生产。
实现计划维护以及计划下达的分离。
【菜单路径】MRP计划下达-下达生产订单【操作方法】1选择【下达生产订单】功能菜单弹出过滤条件窗口，按照过滤条件过滤出合适的生产计划单列表。
2在显示的列表中选择下达计划行和下达的数量。
操作方法为：在"是否下达"栏目中双击显示"Y"，表示选中。
3点击〖下达〗按钮，将生产计划下达，显示下达的生产订单。
4把BOM上同一生产部门的存货下在同一张生产订单上。
5如果因为生产车间来不及加工需要转委外或者采购，可以按"转单"转成委外计划或者采购计划，再由相应的计划转相应的订单。
这就是临时委外和临时采购的功能。
【操作说明】如何使用"全选"进行计划下达1在下达生产计划列表的表头中的"全选"中打"√"，系统直接对过滤出的计划行进行批量的选中；2此时点击〖下达〗按钮可以将显示的所有的生产计划一次下达，并将未下达量作为【投入数量】。
如何选择计划下达方式在计划下达时用户可以选择下达的不同方式，帮助计划员进行计划的下达。
具体操作：点击〖方式〗按钮，选择"按存货/按部门/按开工日期"等方式进行下达。
1按照开工日期：选择按照开工日期，则系统将按照开工日期的先后排列过滤出的计划单行，计划员按照排列的顺序进行订单的下达。
下达时生成一张多行的生产订单。
2按照部门：选择按照部门进行下达，计划员进行下达时，以指定存货＋自由项的BOM的【生产部门】作为默认的下达部门，所对应下达的生产订单直接面向该部门。
选择下达的计划单行的存货＋自由项如果是同一个生产部门则生成一张生产订单。
表头的生产部门默认为BOM的父项的生产部门；如果存货＋自由项的产品结构对应的生产部门为空，则自动过滤掉，不做按部门下达。
3按照物料：选择按照物料，则系统将按照存货编码的先后排列过滤出的划单行，计划员按照排列的顺序进行订单的下达。
下达时，按照选择下达的计划单行生成一张多行的生产订单。
生产订单生产订单是下达给生产车间并要求生产车间执行的生产任务，车间根据生产订单组织生产和领用物料。
用户可以手工填制生产订单，也可以由生产计划、销售订单和预测单下达生成。
【菜单路径】生产订单管理－生产订单【单据流程】1生产订单根据生产计划、销售订单或预测单下达，或手工录入。
2生产订单的一个母件产品及其子件可参照生成限额领料单、材料出库单、配比出库单。