摩擦磨损原理 2 固体表面接触
摩擦、磨损和润滑

摩擦、磨损和润滑§1 摩擦在一定的压力下,表面间摩擦阻力的大小与两表面间的摩擦状态有密切关系,不同摩擦状态下,产生摩擦的物理机理是不同的。
一、摩擦状态按摩擦状态,即表面接触情况和油膜厚度,可以将滑动摩擦分为四大类,干摩擦、边界摩擦(润滑)、液体摩擦(润滑)和混合摩擦(润滑),如图所示。
1.干摩擦两摩擦表面间无任何润滑剂或保护膜的纯净金属接触时的摩擦,称为干摩擦。
在工程实际中没有真正的干摩擦,因为暴露在大气中的任何零件的表面,不仅会因氧气而形成氧化膜,且或多或少也会被润滑油所湿润或受到"污染",这时,其摩擦系数将显著降低。
在机械设计中,通常把不出现显著润滑的摩擦,当作干摩擦处理。
2.边界摩擦两摩擦表面各附有一层极薄的边界膜,两表面仍是凸峰接触的摩擦状态称为边界摩擦。
与干摩擦相比,摩擦状态有很大改善,其摩擦和磨损程度取决于边界膜的性质、材料表面机械性能和表面形貌。
3.液体摩擦两摩擦表面完全被液体层隔开、表面凸峰不直接接触的摩擦。
此种润滑状态亦称液体润滑,摩擦是在液体内部的分子之间进行,故摩擦系数极小。
这时的摩擦规律已有了根本的变化,与干摩擦完全不同。
关于液体摩擦(液体润滑)的问题,将在滑动轴承中进一步讨论。
4.混合摩擦两表面间同时存在干摩擦、边界摩擦和液体摩擦的状态称为混合摩擦。
二、干摩擦理论干摩擦理论主要有:(1)机械理论认为摩擦力是两表面凸峰的机械啮合力的总和,因而可解释为什么表面愈粗糙,摩擦力愈大;(2)和表面分子相互吸引分子-机械理论认为摩擦力是由表面凸峰间的机械啮合力F1两部分组成,因而这一理论可解释为什么当接触表面光滑时,摩擦力也会力F2很大。
但上述两种理论不能解释能量是如何被消耗的;(3)粘着理论;(4)能量理论等。
a) 结点b) 界面剪切c) 软金属剪切a) 结点b) 界面剪切c) 软金属剪切大量的试验表明,工程表面的实际接触面积约为名义接触面积的10-2~10-3,这样接触区压力很高,使材料发生塑性变形,表面污染膜遭到破坏,从而使基体金属发生粘着现象,形成冷焊结点(如图a 所示)。
摩擦磨损机制与耐磨材料研究

摩擦磨损机制与耐磨材料研究摩擦磨损是我们日常生活中经常遇到的现象,无论是机械设备的运转、人体运动还是车辆行驶,都会产生摩擦磨损。
在科学研究和工程实践中,研究和应用耐磨材料是减少摩擦磨损、提高设备寿命的重要途径。
本文将探讨摩擦磨损机制与耐磨材料的研究。
首先,我们来了解摩擦磨损的基本机制。
摩擦是指两个物体表面因相对运动而发生的接触力。
当两个物体表面接触时,由于其间的不平滑度,只有少数接触点承受相对运动。
这些接触点会在摩擦力的作用下发生相对滑动,产生剪切应力和摩擦热,从而导致摩擦磨损。
此外,摩擦磨损还受到材料硬度、表面粗糙度、润滑情况等影响。
针对摩擦磨损问题,研究者们一直致力于寻找耐磨材料。
耐磨材料是指在摩擦磨损环境中具有较高抗磨损性能的材料。
为了研究耐磨材料,研究者们通常会从材料的硬度、强度、耐磨损性能以及润滑性等方面入手。
首先,硬度是耐磨材料的重要指标之一。
硬度越高意味着材料的抗磨损性能越好,这是因为硬度高的材料具有较强的抗划痕和抗穿刺能力。
例如,金刚石是已知硬度最高的物质,因此具有良好的耐磨性能,广泛应用于切割和打磨领域。
然而,金刚石的价格昂贵,应用范围有限。
因此,研究者们还在探索其他材料,如碳化硅和氮化硼等一些超硬材料,以期找到更经济、实用的替代品。
其次,强度也是耐磨材料的重要性能之一。
强度越高意味着材料具有更好的抗压和抗拉性能,可以有效防止摩擦时的断裂和变形。
许多耐磨材料也同时具备高硬度和高强度的特点。
例如,高铬铸铁由于其良好的耐磨性能和较高的强度,被广泛应用于矿山、建筑、冶金等行业。
另外,材料的耐磨性能也与其组织结构和化学成分有关。
微观组织的均匀性和稳定性对材料的耐磨性能有着重要影响。
一些特殊合金材料,如高锰钢、铸铁等,由于其特殊的组织结构,能够在摩擦运动中形成一种坚硬的摩擦面层,从而增加了材料的耐磨性能。
此外,润滑也是影响摩擦磨损的重要因素之一。
润滑剂的使用可以减少摩擦过程中的直接接触,从而降低摩擦磨损。
摩擦磨损试验

实验四摩擦学基础实验(1学时)一.实验目的1•通过实验了解不同材料配副摩擦系数的变化及磨损量的不同。
2.掌握摩擦学实验的基本方法及有关仪器设备的使用方法。
二.实验原理1•概述摩擦表面上的物质,由于表面相对运动而不断损失的现象称磨损。
在一般正常工作状态下,磨损可分三个阶段:(1).跑合(磨合)阶段:轻微的磨损,跑合是为正常运行创造条件。
(2).稳定磨损阶段:磨损更轻微,磨损率低而稳定。
(3)•剧烈磨损阶段:磨损速度急剧增长,零件精度丧失,发生噪音和振动,摩擦温度迅速升高,说明零件即将失效。
(如图4.1)S跑合摩擦行程(时间〉图4.1磨损三个阶段的示总图机件磨损是无法避免的。
但是如何缩短跑合期、延长稳定磨损阶段和推迟剧烈磨损的到來,是研究者致力的方向。
伯韦尔(Bunvell)根据磨损机理的不同,把粘着磨损,磨粒磨损、腐蚀磨损和表面疲劳磨损列为磨损的主要类型,而把表面侵蚀,冲蚀等列为次要类型。
这些不同类型的磨损,可以单独发生,相继发生或同时发生(称为复合磨损形式)。
2磨损的检测与评定研究磨损要通过各种摩擦磨损试验设备,检测摩擦过程中的摩擦系数及磨损量(或磨损率)。
摩擦过程中从表面上脱落下来的材料(磨屑),记录了磨损的发展历程,反映了磨损机理,描述了表面磨损的程度。
发生磨损后的表面,同样有着磨损机理、磨损严重程度及其发展过程的记载。
因此研究磨屑和磨损后表面上的信息是研究磨损的重要一环。
2.1摩擦磨损试验机磨损试验的目的在于研究各种因素对摩擦磨损的影响,从而合理地选择配对材料,采用有效措施降低摩擦、磨损,正确设计摩擦副的结构尺寸及冷却设施等等。
摩擦磨损试验大体上可分为实验室试验,模拟试验或台架试验,以及使用试验或全尺寸试验三个层次,各层次试验设备的要求各不相同。
(1)实验室评价设备实验室设备主要用于摩擦磨损的基础研究,研究工作参数(载荷、速度等)对摩擦磨损的影响。
可以得到单一参量变化与摩擦磨损过程之间的关系。
摩擦磨损与润滑概述PPT课件

边界摩擦:
1、概念: 摩擦表面被吸附在表面的边界膜隔开,但有相当多的不平凸
峰接触,摩擦性质取决于边界膜和表面的吸附性能的摩擦。
2、摩擦模型:极性原子团
①、单层分子边界膜: ②、多层分子边界膜:
3、边界膜的分类与机理: ①
②
吸附膜 反应膜
物理吸附膜 化学吸附膜
度形子学(成吸键润1化润引润5力滑合0滑力滑作~剂物济作剂用2中,在用0与而的0即有下金°吸脂)在硫,属附肪下润、紧表在酸,滑氯贴面金分与剂、于接属子金和磷金触表的属金时属时面极起属,表,上性化界并面在,分学面在上两形子反处较,者成受应形高即分的化,成温形 的成化边物学界理吸膜吸附。附膜膜。。
磨损率。
磨合阶段
稳定磨损阶段
时间 剧烈磨损阶段
磨损分类: 磨粒磨损 (简称磨损)
磨粒磨损:
外部进入摩擦表面的游离硬 颗粒或硬的轮廓峰尖所引起的磨 损。
磨损分类: 磨粒磨损 (简称磨损)
疲劳磨损 (也称点蚀)
疲劳磨损:
由于摩擦表面材料微体积在交 变的摩擦力作用下,反复变形所 产生的材料疲劳所引起的磨损。
R —0.两4 粗糙 面3的.0综合不平混度合摩擦
3~4
流体摩擦
( 1 时,不平度凸峰为总载荷的30%)
流体摩擦:
1、定义:
当两摩擦面间的油膜厚度大到足以将两表面的不平凸峰完全 分开,这种摩擦叫液体摩擦。
2、特点:
3~4
①、油分子大都不受金属表面的吸附作用的支配,而能完全移动。
②、摩擦表现为粘性 ,f≈ 0.001~0.008,无磨损 (理想摩擦状态)。
流体中所夹带的硬质物质或颗 粒,在流体冲击力作用下而在摩擦 表面引起的磨损。
磨损分类

粘着磨损当摩擦副两对偶表面作相对滑动时,由于粘着致使材料从一个表面转移到另一表面或材料从表面脱落而引起的磨损现象,统称粘着磨损。
1.磨损机理由于摩擦副两对偶表面间实际接触面积很小,接触点应力很高,接触点温度有时高达1000℃,甚至更高,而基体温度一般较低,因此一旦脱离接触,其接触点温度便迅速下降(一般情况下接触点高温持续时间只有几ms)。
摩擦副对偶表面处于这种高温和高应力状态下,润滑油膜、吸附膜或其它表面膜则发生破裂,使接触微峰产生粘着,随后在滑动中粘着点被剪断。
由于相对运动使表面膜破坏更严重、更易粘着。
这种粘着、剪断、再粘着的交替过程就构成了粘着磨损。
粘着点的剪断位置决定粘着磨损的严重程度,按粘着磨损的严重程度,可将粘着磨损分为以下几类(设摩擦副的两个基体A与B以及粘着点AB的抗剪强度依次为τA、τB、τAB,其中τA<τB。
(1)轻微磨损若τAB<τA<τB,则剪切发生在粘着.界面,材料转移极微,磨损很轻。
通常在金属表面具有氧化膜、硫化膜以及其它表面膜时,发生此种粘着磨损,如缸套一活塞环副的正常磨损。
(2)徐抹若τA<τAB<τB ,则剪切发生在A的表面浅层内,被剪切下的材料涂抹在B的表面上,并形成很薄的涂层,随后变为A材料之间的摩擦。
由于表层的冷作硬化,剪切仍发生在A的浅表层,其磨损程度比轻微磨损略大,摩擦因数与轻微磨损相当,如重载蜗杆一蜗轮副的磨损常为此种情况(蜗轮表面的铜涂抹在蜗杆表面上)。
(3)擦伤若τA<τB<τAB,则剪切发生在A的亚表层内(有时也发生在B的亚表层内),被剪切下的材料转移到B 表面上而形成粘着物,这些粘着物又擦伤A表面,如内燃机中铝活塞一缸套副常发生这种粘着磨损。
(4)胶合若τA<τB<τAB,且接触点局部温度较高和接触应力很大,则剪切发生在一方或双方基体较深层处,这时表面将沿着滑动方向呈现明显的撕脱。
这是一种危害性极大的磨损(容易发展变为咬死),有时会突然发生,所以一定要预防。
第三章 摩擦、磨损和润滑

适当的润滑是减小摩擦、减轻磨损和降低能量消耗的有效手 段。
第一节 摩 擦
摩擦的种类 1)内摩擦:发生在物质内部,阻碍分子间相对运动的摩擦。 2)外摩擦:当相互接触的两个物体发生相对滑动或有相对滑
在液体摩擦状态下,其摩擦性能取决于流体内部分子之间的 粘滞阻力,故摩擦因数极小(约为0.001~0.008),是一种理想的 摩擦状态。摩擦规律也已有了根本的变化,与干摩擦完全不同。
四、混合摩擦
当两摩擦表面不能被具有压力的液体层完全分隔开,摩擦表 面间处于既有边界摩擦又有液体摩擦的混合状态称为混合摩擦。
边界膜有两大类:吸附膜和化学反应膜。吸附膜又分为物理 吸附膜与化学吸附膜。
物理吸附膜是由分子引力所 形成的。吸附膜吸附在金属表面 的模型如图2.3.4所示。
化学吸附膜是润滑油分子 以其化学键力作用在金属表面 形成保护膜,它的剪切强度与 抗粘着能力较低,但熔点较高 (约120°C)。所以,能在中等 速度及中等载荷下起润滑作用。
机械零件的磨损过程分为:磨合阶段、稳定磨损阶段和剧烈磨损 阶段。
按照磨损失效的机理,磨损主要有四种基本类型,即磨粒磨损、 粘着磨损、接触疲劳磨损和腐蚀磨损。
(1)磨粒磨损 外界进入摩擦表面间的硬质颗粒或摩擦表面上 的硬质凸峰,在摩擦过程中引起表面材料脱落的现象。特征是摩擦表 面沿着滑动方向形成划痕,在一些脆性材料上还会有崩碎和颗粒。
中心值列于表2.3.1。
此外,常用的还有比较法测定粘度,称为条件粘度(或相对粘 度)。我国常用的条件粘度为恩氏粘度,即在规定温度下200cm3的 油样流过恩氏粘度计的小孔(直径2.8 mm)所需时间(s)与同体积的 蒸馏水在20°C下流过相同小孔时间的比值即为该油样的恩氏粘度, 以符号°Et表示,其角标t表示测定时的温度。美国常用赛氏通用 秒(SUS),英国常用雷氏秒(R)作为条件湿或吸附于金属摩擦表面 形成边界膜的性能称为油性。吸附能力强,则愈有利于边界油膜的 形成,油性愈好。
摩擦力产生的原因解读

摩擦力产生的原因
摩擦力产生在两个接触表面之间。
我们用肉眼看到的光滑固体表面,当用放大镜观察时,就会发现其表面是凸凹不平的,好像布满了高峰山谷一般。
经过车床加工的金属表面,峰高可达5微米;再经过仔细研磨,峰高可以减至0.1微米。
但这相对于原子尺度仍然是很大的。
因此,当两个物体相互接触时,真正接触的只是物体表面的峰丘。
在这些真正接触的区域内,两个接触表面的原子非常接近,原子之间具有非常强的相互作用力。
在接触点以外的其他区域,两物体表面的原子之间的距离比较大,从几埃到几十埃(1埃=10-6厘米)。
这些原子之间的相互作用力比较弱,与真正接触区域相比可以忽略不计。
而接触区域的面积之和要比物体表观面积小得多。
当两个接触面发生相对滑动的时候,势必要以剪切的方式破坏原来所有的接触点,使两个接触表面的凸起部分相碰撞而产生断裂、磨损,从而形成了对物体运动的阻障。
平行于接触表面而使接触点破坏所需要的剪切力,就等于摩擦力。
摩擦磨损基本原理

4.犁沟效应
犁沟效应是硬金属的粗糙峰嵌入软金属后,在滑 动中推挤软金属,产生塑性流动并划出一条沟槽。 犁沟效应的阻力是摩擦力的组成部分,在磨粒磨损 和檫伤磨损中,为主要分量。
硬金属表面的粗糙峰由许多半角为θ 的圆锥体组成,在法向载荷作用下,硬 峰嵌入软金属的深度为h,滑动摩擦时, 只有圆锥体的前沿面与软金属接触。 接触表面在水平面上的投影面积A =πd2/8; 在垂直面上的投影面积S=dh/2。 如果软金属的塑性屈服性能各向同性,屈服极限为σs,于是 法向载荷W和犁沟力Pe 分别为
定律三:摩擦系数与滑动速度无关。虽然对于金属材料基 本符合,而对粘弹性显著的弹性材料,摩擦系数则明显与滑 动速度有关。
特别注意:在古典摩擦定律中,摩擦系数µ是一个常数。 大量的试验指出,很难确定某种摩擦副固定的摩擦系数, 仅在一定的环境(湿度温度等)和工况(速度和载荷等)下,对 于一定的材质的摩擦副来说,µ才有可能是一个常数。如在 正常的大气环境下,硬质钢摩擦副表面的µ为0.6,但在真 空下,其µ可达到2.0。 因此,通过摩擦试验测得试样的摩擦系数时,必须注明 试验条件,否则所得的试验数据没有意义。
a.金属的整体机械性质:如剪切强度、屈服极限、硬度、弹 性模量等,都直接影响摩擦力的粘着项和犁沟项。 b. 晶态材料的晶格排列:在不同晶体结构单晶的不同晶面 上,由于原子密度不同,其粘着强度也不同。如面心立方晶 系的Cu的(111)面,密排六方晶系的Co的(001)面,原子密度 高,表面能低,不易粘着。
对金属间的摩擦而言,主要是粘着作用,其次是“犁沟”作用。 而材料的弹性变形引起的能量消耗很小,因而对总摩擦阻力的 影响很小,故可忽略不计,因此摩擦阻力可用下式表达:
F = F 剪 + F犁
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2 2
2R2 0.407 ln a
小结
1、定义了表面粗糙度的指标Ra、Rq、 Rz、Ry;
2、轮廓高度分布的概率密度函数和轮 廓的支承面积曲线;
3、固体表面接触——Hertz公式 4、分析了实际粗糙表面的接触。
接触面上的压力分布为
p po 1 ( x / a )
2
两平行圆柱体接触的赫兹公式
最大剪应力位置r=0, z=0.786a处,其值为
max 0.304po
接触位移
2P 1 E1
2 1
2R1 1 0.407 ln a E2
理想粗糙表面的接触
设R为微凸体的曲率半径,则有
4 1/ 2 3/ 2 W L ER ( z d ) ii 3
Ar = nAri
(根据的表达式)
பைடு நூலகம்
Ari R( z d )
4E 实际接触面积与 3/ 2 W L Ar 3 / 2 1 / 2 载荷的关系: 3 n R
实际接触面积与载荷的2/3次幂成正比。
实际接触半径和实际接触面积:
a R
2
Ae R
几何接触半径和几何接触面积:
e R 2 R 2 R 2 2 R
2
An 2R
理想粗糙表面的接触
光滑表面在载荷作用下接近时,可以看出法向接近量将 为(z-d),各个微凸体发生相同的变形并承受相同的载荷 Wi,因此当单位面积上有n个微凸体时,总载荷W将等 于nWi。对于每个微凸体,载荷Wi和实际接触面积Ari 可根据赫兹理论求得。
在塑性接触中,无论是光滑平面与理想粗糙表面接 触或是和实际粗糙表面接触,实际接触面积与载荷始 终存在正比关系。 当我们把这种效应视为摩擦和磨损时,这些结果 将具有重大的意义。
线接触
两平行圆柱体接触的赫兹公式
接触区为矩形,其半宽度为
4RP a LE
接触面中心的接触压应力为
PE p0 LR
实际接触面积与所加载荷的关系, Archard(阿查 德)认为在弹性接触的情况下可用下式表示: Ar=kLm 式中 :k---- 接触系数 , 与材料弹性性质和假设的表面结 构有关; m---- 依不同的表面接触模型而异, 在塑性接触 状态下等于1,而在弹性接触状态下小于1。表面接触 的形式愈复杂,实际接触面积与载荷愈接近线性关系。 • 实际接触面积随载荷的增大而增大,而每个接触 斑点的尺寸几乎不变,主要是因为由于又产生了新的 接触斑点所致。
d
则L = HAr,即载荷与实际接触面积成线性关系,且 与微凸体高度的分布f(z)无关。H为材料的接触硬度值, 近似地用材料的屈服压力σy来表示, σy ≈3σs。 σs为材料的屈服强度。
综上所述,实际接触面积与载荷的关系取决于表 面轮廓曲线和接触状态.当粗糙峰为塑性接触时,不 论高度分布曲线如何,实际接触面积都与载荷成线性 关系.而在弹性接触状态下,大多数表面的轮廓高度 接近于Gauss分布,其实际接触面积与载荷也具有线 性关系.
对于理想弹性接触,实际接触面积与 载荷的2/3次方成正比。这是因为随着载 荷的增加,接触面积也增大,但增长较 载荷的增长为慢。
实际粗糙表面的接触
实际粗糙表面上的各个微凸体具有不同的高度,这 可用其峰高的概率密度来表征。
高度大于d 的任何微凸体都将发生接触。
实际粗糙表面的接触
f(z)为微凸体峰高分布的概率密度,高度为 z 的任何微 凸体的接触概率为 :
P( z d ) f ( z )dz
d
设表面单位名义面积上具有η个微凸体,则接触点数量 n 可表示为:
n f ( z )dz
d
由于任何微凸体的法向接近量为(z-d) ,总的实际接触 面积 :
Ar R ( z d ) f ( z )dz
d
4 1 / 2 3/ 2 载荷: L R E ( z d ) f ( z )dz W d 3
1 1 1 R R1 R2
2 1 2 2
1 1 1 E E1 E2
对 R2为凹球的半径,则只要将上式中的 R2用-R2代 即可。对于球与平面的接触,因平面的曲率半径 R2→∞。 以上三种不同的点接触都可等效为圆球与平面的 接触问题 。具有相同的受力状态。
实际接触面积与几何接触面积
当粗糙表面接触时,应该预期得到实际接触面积 与载荷之间具有线性关系,这一结论是摩擦定律的基 础。 H=3σs
实际粗糙表面塑性变形
当微凸体服从塑性变形定律时,总的实际接触面积 :
Ar 2R ( z d ) f ( z )dz
d
预期的载荷: L 2RH
( z d ) f ( z)dz
2 1 2 2
接触位移(法向接近量)为 :
9W 2 16RE2
1 3
W
则,载荷为 :
4 W ER 3
2
1 2
3 2
2 3
代入 :
3WR Ae a 4E
得:
Ae R
W
等效曲率半径和弹性模量
对球体与球体的接触,有
当表面处于塑性接触状态时,各个粗糙峰接触 表面上受到均匀分布的力H,假设材料法向变形时不 产生横向扩展。则接触面积A’ 将等于几何接触面积 2R。因此单独载荷可表示为 :
Li HAi 2HR( z d )
总载荷: L nLi nHAi
HA 2HA
即实际接触面积与载荷成线性关系。
固体表面的接触力学
根据固体表面的接触特点,通常可将固体 表面的接触问题分为点接触和线接触两种情况 加以讨论。而根据外加载荷的大小或变形是否 可逆,固体表面的接触又有弹性接触和塑性接 触之分。此外,还可根据外加载荷的方向,将 固体表面的接触问题分为单一法向载荷、单一 切向载荷和法向 -切向载荷联合作用等情况加以 讨论。
3)粗糙表面弹性接触过程中,接触点的平均尺寸不随 载荷变化,实际接触面积主要随接触点的数量而增加。
总结 固体表面弹性接触应注意的要点 : 4)弹性接触时,承载微凸体的平均实际压应力 为 一恒定值,与载荷大小无关;
W Ae
2)载荷与接触的微凸体数目N成正比。
W kN
理想粗糙表面塑性变形
2 固体表面接触
摩擦、磨损及润滑是在金属的表面进行的,
因此了解和研究固体表面的接触及其基本原理
是解决摩擦学各种问题的基础。例如,在计算
摩擦力时要知道实际接触面积的大小,在进行 摩擦和磨损机理的探讨时要考虑到接触的性质。 如果不了解两个固体表面接触时的情况,就无 法搞清摩擦和磨损的实质。
固体表面的接触过程
接触区为圆形,其半径为 :
3WR a 4E
2
1 3
W
3WR Ae a 4E
2 3
Ae kW
2 3
W
其中:
R----当量曲率半径;
E----复合弹性模量。
1 1 1 R R1 R2
1 1 1 E E1 E2
Ar L W
总结 固体表面弹性接触应注意的要点 : 1)实际粗糙表面的接触发生在粗糙微凸体上,具有离 散性,微凸体高度呈高斯分布; 2)单个球体与球体接触或球体与平面接触或理想粗糙 表面接触(弹性接触条件下),其实际接触面积均随载 荷的2/3次方变化;但对于实际粗糙表面,由于微凸体 高度呈高斯分布,实际接触面积与载荷成正比(无论弹 性接触或塑性接触)。
表面接触模型
粗糙表面的支承面曲线,可以作为评价表面磨损程 度的一个方法,主要用来计算实际接触面积和磨损 高度。
接触表面间的相互作用
实际上只在少数较高的微凸体上产生接触, 由于实际接触面积很小而接触点上的应力很大, 因此在接触点上发生塑性流动、粘着或冷焊。这 种接触点叫做接点,也称粘着点或结点。 金属间的焊合性 :与两金属性质有关。 机械相互作用 :较硬的表面微凸体会嵌入较 软的表面中,较软的材料表面微凸体被压扁和改 变形状。
表面微凸体模型
接触面积
由于表面存在粗糙度,实际接触斑点主要出现在微凸体尖峰上, 接触斑点具有不连续性和不均匀性。三种不同的接触面积: 名义接触面积:即接触表面的宏 观面积,由接触物体的外部尺寸 决定,以An表示,An=a×b; 轮廓接触面积:即物体的接触表 面被压扁部分所形成的面积,以 AC 表示,其大小与表面承受的载 荷有关;一般为名义接触面积的 5 %~15%。 实际接触面积:即物体真实接触 面积的总和,图中小圈内的黑点 表示的各接触点面积的总和,以 Ar表示。一般为0.0l%~0.1%。 实际接触面积在摩擦学中具有重 要意义。
• 两接触的物体所承受的载荷就由这些相互接触的微凸体 的尖顶处承担,尽管作用在两接触面上的载荷不大,而在 很小的实际接触面上,也会产生很大的接触应力。也正是 在这些小的实际接触点上承受固体之间的摩擦,发生表面 磨损。随着负荷的增大,这些微凸体的尖顶被压平,又有 新的尖蜂相接触,随之载荷就分配在较大的面积上,直到 真实接触面积上的总压力与外载相平衡为止。此时,接触 区内平均压力P是一个常数。
静载荷下的弹性接触
1.点接触(表面单凸体接触)
球与球、球与平面的接触 都是点接触问题 。
W
r r max (1 2 ) a 3W 3 max m 2 2a 2
最大切应力 :
2
1 2
max 0.31 max
Z m 0.47a
W
1.点接触(表面单凸体接触)
当两个粗糙表面在载荷影响下相接触时,最先接触的是 一个表面的微凸体高度和另一表面对应点微凸体高度二者之 和为最大值的部位。随着载荷的增加,其他微凸体也相继对 应地进入接触,开始是弹性变形,随着两表面靠得更近,微 凸体将发生塑性变形。而靠近基体的材料仍处于弹性变形状 态,这样在表面层内就形成弹塑性变形。