后托架_831001_夹具设计
CA6140车床后托架(831001型号)的机械加工工艺规程及夹具设计
“CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备设计目录前言+ (2)一、零件的分析： (2)（二）零件的作用： (2)（三）零件的工艺分析： (2)二、工艺规程的设计： (3)（一）确定毛坯的制造形式： (3)（二）基准的选择 (3)(三) 制订工艺路线： (4)（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (6)（五)确定切削用量及基本工时： (7)三、夹具设计： (24)（一）问题的提出： (25)（二）夹具设计： (25)四、总结： (26)五、主要参考文献： (26)前言机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在几年的学习中占有重要的地位。
就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。
一、零件的分析：(一)计算生产纲领,确定生产类型：零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。
（二）零件的作用：后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在ø40mm与ø30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。
（三）零件的工艺分析：CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。
现叙述如下：1、以ø40mm 孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：ø4002500。
机械机床毕业设计9基于普通机床的后托架及夹具的设计开发
机械机床毕业设计9基于普通机床的后托架及夹具的设计开发普通机床的后托架及夹具设计开发一、设计目标本设计的目标是在基于普通机床的基础上，设计开发一种后托架及夹具，用于支撑工件和固定工件在加工过程中的工作。
二、设计原理后托架是机床上的一个重要装置，用于支撑工件并保持其位置稳定。
夹具是夹持工件，用于固定工件在加工过程中的位置，使其能够在机床上进行各种加工操作。
本设计的后托架及夹具将采用简单、实用的设计原理。
后托架采用可调节的设计，使其能够适应不同尺寸和形状的工件。
夹具采用夹持力大、操作简单的设计原理，以确保工件在加工过程中的稳定性和安全性。
三、设计步骤1.确定后托架及夹具的功能需求和技术要求。
2.根据工件的尺寸和形状，设计后托架的整体结构。
考虑加工工艺要求和机床的硬件限制，设计后托架的各个部分的尺寸和连接方式。
3.确定夹具的类型和数量。
根据工件的形状和加工要求，确定夹具的设计原则和要求。
4.设计夹具的具体结构。
考虑夹具的使用方式和要求，设计夹具的可操作性和稳定性。
5.进行后托架及夹具的整体设计，包括设计每个部分的尺寸、连接方式和材料选择。
6.制作实物样品，测试并验证后托架及夹具的功能和性能。
7.进行改进和调整，使其能够更好地满足加工需求。
四、设计优点1.后托架采用可调节的设计，能够适应不同尺寸和形状的工件，提高了使用的灵活性。
2.夹具采用夹持力大、操作简单的设计原理，能够保证工件的稳定性和安全性。
3.后托架及夹具的结构设计简单实用，易于制造与使用。
4.后托架及夹具能够提高机床的加工效率和加工精度。
五、总结本设计基于普通机床，设计开发了一种后托架及夹具，用于支撑工件和固定工件在加工过程中的工作。
通过设计优化，使其能够适应不同尺寸和形状的工件，并能够提供稳定的夹持力和操作简便性。
该后托架及夹具具有结构简单、实用可靠、易于制造和使用等优点，能够提高机床的加工效率和加工精度。
通过实际测试和验证，发现该后托架及夹具在工业生产中具有较好的应用前景。
后托架加工工艺及钻床夹具设计
后托架加工工艺及钻床夹具设计后托架加工工艺及钻床夹具设计，听上去可能有点儿高大上，但其实就是个“整整齐齐，打打杂”的事儿。
想象一下，一个后托架就像是汽车的“背包”，负责支撑和连接，没它可不行。
我们得把它搞得精致无比，这样才能在路上开得稳稳当当。
加工工艺啊，简单说就是咱们对材料的“精雕细琢”。
先得选材料，常见的钢材铝合金什么的，嘿，选错了可就麻烦了。
之后就是切割、磨削、钻孔……听起来像是在做一道大菜，其实每一步都有讲究。
选刀具就像选厨具，合适的刀具能让工作事半功倍。
钻床夹具设计，这可是个艺术活儿。
夹具就像是咱们的“助手”，它把工件稳稳地夹住，让钻床一钻就对。
你想啊，要是夹不稳，钻下去的那一瞬间，哎呀，结果可能就大不一样了。
设计夹具就得考虑到工件的形状、大小，还得考虑到如何方便操作。
说白了，就是得让人用着顺手，不然真是“费力不讨好”。
这就像是你做饭，要把所有的调料准备齐全，不然这顿饭可能就得吃得心不甘情不愿。
夹具的设计还得保证精度。
这可不是开玩笑的，咱们要钻的孔，可是关乎后托架的“命根子”。
一旦孔位偏差，整车的稳定性就得打折扣，驾驶的时候可真是“心惊胆战”。
这时候，就得用到一些高科技的测量工具，确保每一个孔都在“水准之上”。
咱们要做到“细致入微”，这样才能把每个细节都照顾得妥妥的。
说到钻床，其实这玩意儿也有自己的“脾气”。
不同的材料需要不同的转速和进给，咱们可不能一刀切。
就好比你对待不同的朋友，得用不同的方式，有些朋友喜欢开玩笑，有些则需要认真对待。
操作钻床的时候，咱们得灵活应变，听着机器的“心声”，才能钻出美丽的孔洞。
太快了，可能会让工件“发脾气”，太慢了又可能让你“心烦意乱”。
掌握好分寸，才能做到“游刃有余”。
夹具设计的另一个要素是经济性。
谁不想省点钱呢，设计太复杂的夹具，材料和制作成本都上去了，这可不行，咱们得讲究性价比。
设计一个简单实用的夹具，就能让咱们在加工过程中“省时省力”。
简单的设计反而能带来最好的效果。
车床后托架加工工艺及夹具设计论文
车床后托架加工工艺及夹具设计论文摘要：本论文主要介绍了车床后托架加工工艺及夹具设计。
首先对车床后托架进行了详细的工艺分析，包括加工过程、加工工具和方法。
然后针对车床后托架的特点，设计了相应的夹具，保障了加工过程的精度和效率，提高了加工质量。
1. 引言车床后托架是一种重要的车床附件，用于支撑和固定工件，保证加工的稳定性和精度。
在车床加工过程中，后托架的加工工艺和夹具设计起着至关重要的作用。
2. 车床后托架加工工艺分析2.1 加工过程车床后托架的加工过程包括：铣削、钻孔、线切割、抛光等工序。
其中，铣削是最关键的加工工序。
2.2 加工工具和方法铣削过程中主要使用铣刀和刀柄。
为了提高加工效率，通常采用高速铣削和飞削加工方法。
3. 夹具设计为了保证后托架的加工精度和效率，需要设计合理的夹具。
夹具应具备以下特点：3.1 稳定性夹具的结构应稳定，能够固定后托架并使其不产生摆动和变形。
3.2 精度夹具应具备一定的调整空间，能够根据工件的尺寸进行夹持，并保证工件在加工过程中的位置精度。
3.3 效率夹具的设计应考虑到加工过程的顺序和流程，能够减少换夹具和调整夹具的次数，提高加工的效率。
4. 结论本论文通过对车床后托架加工工艺和夹具设计的分析，提出了一套可行的解决方案。
该方案能够保证后托架的加工精度和效率，提高加工质量。
同时，该方案也为类似的工件加工提供了一定的参考价值。
在实际工程中，车床后托架的加工工艺和夹具设计十分重要。
正确选择适宜的加工工具和方法，以及合理设计夹具，能够确保车床后托架的加工质量和效率。
在车床后托架的加工过程中，铣削是最为关键的一步。
铣削是通过旋转刀具将工件上的材料慢慢削除，以达到加工形状和精度的目的。
铣削过程中，主要使用的工具是铣刀和刀柄。
铣刀通常具有多个齿刃，能够同时进行多个加工轨迹，提高加工效率。
刀柄则负责将铣刀紧固在主轴上，增加加工的稳定性。
为了提高加工效率，通常采用高速铣削和飞削加工方法。
机械加工工艺过程卡片和图纸——CA6140车床后托架(831001型号)
机械加工工艺过程卡片和图纸——CA6140 车床后托架（831001 型号）、机械加工工艺过程卡片附件图纸产品型号机械加工工艺卡片3佬两个沉头孔停20耐专用夹貝，DO 度锂佑，塞规500300.3121 0.16零（部）件图号产品名称零（部）件名称洽托架（CA6140车床）工步号• 32 .工序内容工艺爰备工序导工序名称20钻铸件 设备名称立式钻床220*60*δ7 设备型号Z5215A夹具编号工f 牛器具编号切速JK )分每批数虽 2000 件夹具名称专用主貝工件器具名称走刀重 （呈米/转） 深度 （至米） 跖两个013mrη的孔 钻两个专用夹具，咼遠钢麻花钻，塞规 专用夹具，雄孔钻，塞规 750 Tooo 30 30 D.3 63 10.≡ 20 材料牌M HTgQO~每台件数同咬力口工件数冷却液 工件定颔 工件工叼Γ~ 戒$ Li 生仪工件军额机动 甫助 0.14 0.3产品型号零（部）件图号共页机械加工工艺卡片产品笆称零（詔）件名称 后托架（CA6.40〉第 4 页3 總平孔025・5mm 端面专用夹貝，高谨钢90度锂钻，塞规350280.410.10Mln工步号PP∩十÷1®Iff l工・:・捡：・+ I十t⅛容內序工工艺密备1 帖孔旳0・至028mm∈ 钻孑&25・5mm 至023・5r∏M 专用夹具，高遠钢麻花钻，塞规 专用夫具，高速钢麻花钻，塞规车 间 工序号工序名称材科牌号3∩钻 HT200毛坯种类 毛坯外形尺寸 毎批缠 毎台件数铸件 220*60*67 2000件 设备名称 设备型号股备编号同时加工件数立式钻床 Z575夹具编号夹具名称 冷却液工件器具编号主 轴 转 速 （牡/分） 切 削速 度 （米/分）专用夹具 工件器具名称工件定额工何工艸/弁 卓纠 I 空应走刀童 （毫米/转） 切削 ≠ 深度 J （耄米）TX刀 工件军额 教 ―禰助320 38tΓ 28 28 0.4 0.4 1 0.62min 1 0.54ml∩3 扩孔到0&・5nn 专用夹具，扩孔钻，塞規 360Re0.+0.46mi机械加工工艺卡片产品型号零（部）件图号共页产品名称零（部）件名称后托架（CA6140）第 5页220工并号 工序各饰怨台會教毛址种类 扩 ⅞¾t⅞g 2θocrf⅜ O厂O + L斗g+工序内容夹具编号夹具名称 冷刼液专用夹具工件换工件器具编号工件誥具名称/设短名祢设农员号Plfft 加：L 件数立式⅛床设务虫号Z575扩孔到038.7nn 扩孔到029.5円∏ 工艺装备专用夹具，扩孔$占，塞观 专用夹具，犷孔钻，软轴 Ji 转/分） 210 I 度 （米/分） 26 逹刀莹 侄米/转） Wr深度 （碌）工件定额 机动 辅助0.5 350320.60.63min 0.32ml产品型号零（部）件图号共机械加工工艺卡片产品名称零（部）件名称后托架（CAg40）第页-T -------------------------------步工序内容号1 删妇屣2∩n2 钻 ®L^6nm工艺装备专用夹具，05∙3ηrι麻待⅛,塞规专用夹具，纯PlE麻花⅛銮规毛坯种貴^w~匸斤号 ____________Bo l ■毛址外形尺寸Eer6L67工芹名称詁20Qm牛« £ »号I≡irt2niff «1Z5215Λ夹具编号夹具名称冷却液专斥夹具工件器具名称工件定颉/1600CT 削速/5（米/分〉30走刀量〔毫米/菇）^USΓ深度（毫米）0.1≡1800 380.2刀工怦颔数椭¾辅亦0∣14nlnJ.29πin产品型号 零（部）件图号共贡 机械加工工艺卡片产品名称零（咅B ）件名称后托架（沁140）第页工斤弓工并名称60毛址种貴毛址外滋尺寸 SIItag 后台件数懈牛££0*60*67200Of 牛谀野&林设徒筑号ISl 时立式⅛床Z575夹具编号冷却液夹具名称 专用夬具工件定颔 工件養具编号工件器具名称工步号容内序工工艺装备走刀童〔毫米/转） 切削专用夹具，MG 丝锥IQOO3S0.2刀工件孕颔 数机动I 辅助O.lnln产品型号零（部）件图号共机械加工工艺卡片产品名称零（部）件名称后托架（"6140）页步号PPQ备装艺工1 半精熔怛39・7rη∣η3 半精画。
机床后托架加工工艺及夹具设计
机床后托架加工工艺及夹具设计1. 引言机床后托架是一种用于支撑工件的装备，广泛应用于机械加工行业。
本文将介绍机床后托架的加工工艺及夹具设计，旨在提供一种高效、精确的加工方法和夹具设计方案。
2. 机床后托架的加工工艺机床后托架的加工工艺包括材料选择、加工方案制定、加工工序和设备选择等几个方面。
2.1 材料选择机床后托架的常用材料有铸铁、合金钢和不锈钢等。
根据具体的工件要求和使用环境，选择适当的材料能够保证机床后托架的稳定性和耐久性。
2.2 加工方案制定机床后托架的加工方案应该考虑到加工精度、加工效率和生产成本等因素。
常见的加工方法包括车削、铣削、钻削和切割等。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的加工方式。
2.3 加工工序机床后托架的加工工序通常包括粗加工、精加工和检验等。
粗加工主要是通过一些基本的加工方法对工件进行初步成型；精加工则是在粗加工的基础上采用更加精细的加工方法进行加工；检验是为了保证工件的质量，通过一系列的测量和检验来验证工件是否符合设计要求。
2.4 设备选择机床后托架的加工通常需要使用车床、铣床、钻床和磨床等机械设备。
充分考虑工件的尺寸、形状和加工精度要求，选择合适的设备能够提高加工效率和加工质量。
3. 夹具设计夹具设计是机床后托架加工的重要环节，合理的夹具设计能够保障工件的稳定性和加工质量。
3.1 夹具类型选择根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有平口夹具、钳形夹具和滑块夹具等。
选择合适的夹具类型能够提高工件的固定性和加工精度。
3.2 夹具结构设计夹具的结构设计应该考虑到工件的形状、尺寸和加工工艺要求。
夹具的结构应该简单、紧凑，并且能够方便夹具的安装和拆卸。
3.3 夹具材料选择夹具的材料应该具有足够的强度和刚度，以保证夹具在加工过程中不发生变形。
常用的夹具材料有合金钢和工程塑料等。
根据实际情况选择合适的夹具材料。
3.4 夹具定位设计夹具的定位设计对于保证工件的加工精度非常重要。
后托架 831001 夹具设计
目录1 CA6140机床后托架加工工艺 (2)1.1CA6140机床后托架的工艺分析 (2)1.2CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析 (2)1.2.1 CA6140机床`后托架的技术要求 (3)1.3加工工艺过程 (3)1.4确定各表面加工方案 (4)1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 (4)1.4.2 平面的加工 (4)1.4.3孔的加工方案 (4)1.5确定定位基准 (5)1.6工艺路线的拟订 (5)1.7CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定及毛坯材料的热处理 (6)1.7.1 毛坯的结构工艺要求 (7)1.7.2 CA6140机床后托架的偏差计算 (7)1.7. 3毛坯材料的热处理 (12)1.8确定切削用量及基本工时（机动时间） (12)1.8.1 工序1：粗、精铣底面 (12)1.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔 (13)1.8.3 工序3：钻顶面四孔 (20)1 .8. 4 工序4：钻侧面两孔 (20)2 专用夹具设计 (27)2.1钻顶面四孔夹具设计 (27)2.1.1 研究原始质料 (27)2.1.2 定位基准的选择 (27)2.1.3 切削力及夹紧力的计算 (27)2.1.4 误差分析与计算 (28)2.1.5 夹具设计及操作的简要说明 (29)结论 (29)参考文献 (30)1 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
后托架工艺规程设计加详细工艺卡片(精编文档).doc
【最新整理，下载后即可编辑】“CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备设计机械制造工艺及机床夹具课程设计任务书设计题目：设计“CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备（2000件/年）生产纲领：2000件/年内容：1、零件图........................................................1张2、毛坯图........................................................1张3、机械加工工艺过程卡.....................................................1张4、机械加工工序卡...............................................................1套5、专用夹具装配图.........................................1张6、夹具专用零件图.........................................1张7、设计说明书 (1)目录前言 (4)一、零件的分析： (4)（二）零件的作用： (4)（三）零件的工艺分析： (4)二、工艺规程的设计： (5)（一）确定毛坯的制造形式： (5)（二）基准的选择 (5)(三) 制订工艺路线： (6)（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (8)（五)确定切削用量及基本工时： (9)三、夹具设计： (26)（一）问题的提出： (26)（二）夹具设计： (27)四、总结： (28)五、主要参考文献： (28)一、零件的分析：(一)计算生产纲领,确定生产类型：零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。
【全套CAD图】CA6140后托架831001工艺和钻固定螺钉孔和定位销孔夹具设计
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样稿参考使用，原稿提供 CAD 年生产纲领
工件的年生产量是确定机床夹具总体方案的重要依据之一。如工件的年生产量很 大，可采用多工件加工、机动夹紧或自动化程度较高的设计方案，采用此方案时，机 床夹具的结构较复杂，制造成本较高；如工件的年生产量不大，可采用单件加工，手 动夹紧的设计方案，以减小机床夹具的结构复杂程度及夹具的制作成本。如 5 万件以 上夹具复杂用全自动化的设备，5000 件小批量生产用手动设备。
样稿参考使用，原稿提供 CAD 图，若有疑问，请咨询上传者。
目录
目录................................................................................................................................................................ 1 前言................................................................................................................................................................ 2 1.产前准备.....................................................................................................................................................3 1.1 年生产纲领......................................................................................................................................3 1.2 生产条件..........................................................................................................................................3 1.3 零件工艺分析..................................................................................................................................3 2.夹具结构设计.............................................................................................................................................5 2.1 定位机构..........................................................................................................................................5 2.2 夹紧机构..........................................................................................................................................6 2.3 导向装置的选择.............................................................................................................................8 2.4 机床夹具的总体形式......................................................................................................................8 2.4.1 确定夹具体：.......................................................................................................................9 2.4.2 确定联接体：.......................................................................................................................9 2.4.3 夹具体的总体设计图:........................................................................................................ 9 2.5 绘制夹具零件图..............................................................................................................................9 2.6 绘制夹具装配图...........................................................................................................................10 3.定位误差设计...........................................................................................................................................12 3.1 误差分析........................................................................................................................................12 3.1.1 定位误差.............................................................................................................................12 3.1.2 产生定位误差的原因........................................................................................................ 13 3.2 定位误差的计算....................................................................................................................13 结论.............................................................................................................................................................. 15 致谢.............................................................................................................................................................. 16 参考文献......................................................................................................................................................17
机床后托架加工工艺及夹具设计
机床后托架加工工艺及夹具设计引言机床后托架是一种重要的机械零部件，用于支撑和定位机床的主体结构。
其加工工艺的优化以及夹具的设计对于提高机床后托架的质量和生产效率具有重要意义。
本文将介绍机床后托架的加工工艺及夹具设计。
1. 机床后托架的加工工艺机床后托架加工工艺是指对机床后托架的材料进行切削、装配和热处理等工艺操作的过程。
下面将详细介绍机床后托架的加工工艺流程。
1.1 材料选择机床后托架通常采用优质的铸造铁或钢材料制作，以确保其强度和刚性。
在选择材料时，需要考虑机床后托架所需承受的负荷和工作环境的要求。
1.2 切削加工切削加工是机床后托架加工的主要工艺之一。
切削加工包括车削、铣削、钻孔等操作。
在切削加工中，需要合理选取刀具和切削参数，以保证加工效率和加工质量。
1.3 装配在机床后托架的加工过程中，需要进行装配操作。
装配是将机床后托架的各个零部件按照设计要求进行组装。
在装配时，需要注意零部件的配合间隙和装配顺序，确保装配质量。
1.4 热处理机床后托架的热处理是为了改善其材料的性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面处理等。
热处理可以提高机床后托架的硬度、强度和耐磨性，提高其使用寿命。
2. 夹具设计夹具是机床后托架加工过程中的重要设备，在加工过程中起到固定工件和刀具的作用。
下面将介绍机床后托架夹具的设计要点。
2.1 夹紧方式机床后托架夹具的夹紧方式有很多种，常见的有机械夹紧、气动夹紧和液压夹紧等。
根据加工工艺的要求和机床后托架的形状特点，选择合适的夹紧方式。
2.2 夹具结构机床后托架夹具的结构应考虑夹持力的均匀分布和夹具的刚性。
夹具的结构通常由底座、夹具片和夹紧机构组成。
合理的夹具结构可以提高加工效率和加工精度。
2.3 夹紧力的控制机床后托架夹具的夹紧力需要根据加工要求进行控制。
夹紧力过小会导致工件移位和加工质量下降，夹紧力过大会造成夹具磨损过快和工件变形。
因此，需要通过合理的夹紧力控制装置来控制夹具的夹紧力。
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目录1 CA6140机床后托架加工工艺 (2)1.1CA6140机床后托架的工艺分析 (2)1.2CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析 (2)1.2.1 CA6140机床`后托架的技术要求 (3)1.3加工工艺过程 (3)1.4确定各表面加工方案 (4)1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 (4)1.4.2 平面的加工 (4)1.4.3孔的加工方案 (4)1.5确定定位基准 (5)1.6工艺路线的拟订 (5)1.7CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定及毛坯材料的热处理 (6)1.7.1 毛坯的结构工艺要求 (7)1.7.2 CA6140机床后托架的偏差计算 (7)1.7. 3毛坯材料的热处理 (12)1.8确定切削用量及基本工时（机动时间） (12)1.8.1 工序1：粗、精铣底面 (12)1.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔 (13)1.8.3 工序3：钻顶面四孔 (20)1 .8. 4 工序4：钻侧面两孔 (20)2 专用夹具设计 (27)2.1钻顶面四孔夹具设计 (27)2.1.1 研究原始质料 (27)2.1.2 定位基准的选择 (27)2.1.3 切削力及夹紧力的计算 (27)2.1.4 误差分析与计算 (28)2.1.5 夹具设计及操作的简要说明 (29)结论 (29)参考文献 (30)1 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
1.2 CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析图1.1 CA6140机床后托架零件图一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
1.2.1 CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
⑵．另一组加工是侧面的三孔，分别为03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
⑶．以顶面为住加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
⑷．CA6140机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。
单边余量一般在mm 3~1，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
因为CA6140机床后托架的重量只有3.05kg,而年产量是5000件，由[7]《机械加工工艺手册》表2.1-3可知是中批量生产。
1.3 加工工艺过程由以上分析可知。
该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于CA6140机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由上面的一些技术条件分析得知：CA6140后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。
1.4 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
对于我们设计CA6140机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素⑴．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵．根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。
如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。
⑶．要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
⑷．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
⑸．此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。
再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。
1.4.2 平面的加工由参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.1-12可以确定，底面的加工方案为底平面：粗铣——精铣（9IT ），粗糙度为 6.3~0.8，一般不淬硬的平面，7IT精铣的粗糙度可以较小。
1.4.3孔的加工方案⑴．由参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.1-11确定，以为孔的表面粗糙度为1.6，则选侧孔（03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ）的加工顺序为：粗镗——精镗。
⑵．而顶面的四个孔采取的加工方法分别是：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是50Rz ，所以我们采用一次钻孔的加工方法，132φ-的孔选择的加工方法是钻，因为202φ-的孔和132φ-是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了132φ-的孔基础上再锪孔钻锪到202φ-，而另一组132φ-和102φ-也是一组阶梯的孔，不同的是102φ-的孔是锥孔，起表面粗糙度的要求是6.1=Ra ，所以全加工的方法是钻——扩——铰。
1.5 确定定位基准工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。
所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。
通常工序基准和测量基准重合。
工序基准的选择应注意以下几点：① 选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。
② 当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设计基准重合。
③ 对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸一致。
1.6 工艺路线的拟订对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。
CA6140机床后托架的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。
具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
具体的工艺过程如下表：1.7 CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定及毛坯材料的热处理CA6140机床后托架的铸造采用的是铸铁制造，其材料是HT150，硬度HB为150-200，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。
1.7.1 毛坯的结构工艺要求⑴．CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： ①、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。
②、铸造圆角要适当，不得有尖角。
③、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。
④、加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
⑤、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。
毛坯形状、尺寸确定的要求⑵．设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： ①、各加工面的几何形状应尽量简单。
②、工艺基准以设计基准相一致。
③、便于装夹、加工和检查。
④、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。
虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。
因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。
在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
1.7.2 CA6140机床后托架的偏差计算⑴．底平面的偏差及加工余量计算底平面加工余粮的计算，计算底平面与孔（03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ）的中心线的尺寸为07.035±。
根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。
各工步余量如下：粗铣：由参考文献[5]《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。
其余量值规定为mm 4.3~7.2，现取mm 0.3。
表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取mm 28.0-。
精铣：由参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-59，其余量值规定为mm 5.1。
铸造毛坯的基本尺寸为390.10.335=++，又根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。
mm1.1毛坯的名义尺寸为：390.10.335=++毛坯最小尺寸为：mm45.3855.039=-毛坯最大尺寸为：mm55.3955.039=+粗铣后最大尺寸为：mm360.135=+粗铣后最小尺寸为：mm72.3528.036=-精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即与侧面三孔（03.05.25φ，02.030φ，025.040φ）的中心线的尺寸为07.035±。
⑵．正视图上的三孔的偏差及加工余量计算孔mm025.040+φ、mm02.02.30+φ、mm03.05.25+φ中心轴线间的尺寸链的计算①尺寸链图（如图1.2）图1.2尺寸链图②N的基本尺寸由公式：N=∑-=11niAi得：mmN126=③N环公差∑∑-+==-=11min1maxmaxnmiimiiAAN式（1.1）∑∑-+==-=11max1minminnmiimiiAAN式（1.2）mm N N T 2.0min max 0=-=④ 中间偏差0110=∆=∆∑-=n i i 式（1.3）⑤ N 环极限偏差mm T Es 1.02/1000=+∆= 式（1.4） mm T Ei 1.02/1000-=-∆=⑥ N 环极限尺寸mm N 1.0126+-=孔mm 025.0040+φ、 mm 02.002.30+φ、mm 03.005.25+φ的工序尺寸和公差 孔mm 03.005.25+φ 粗镗的精度等级：12=IT ，表面粗糙度um Ra 15=，尺寸偏差是mm 21.0 半精镗的精度等级：10=IT ，表面粗糙度um Ra 5.2=，尺寸偏差是mm 084.0 精镗的精度等级：7=IT ，表面粗糙度um Ra6.1=，尺寸偏差是mm 021.0孔02.002.30φ 粗镗的精度等级：12=IT ，表面粗糙度um Ra 15=，尺寸偏差是mm 21.0 半精镗的精度等级：10=IT ，表面粗糙度um Ra 5.2=，尺寸偏差是mm 084.0 精镗的精度等级：7=IT ，表面粗糙度um Ra 6.1=，尺寸偏差是mm 021.0孔mm 025.0040+φ 粗镗的精度等级：12=IT ，表面粗糙度um Ra 15=，尺寸偏差是mm 25.0 半精镗的精度等级：10=IT ，表面粗糙度um Ra 5.2=，尺寸偏差是mm 1.0 精镗的精度等级：7=IT ，表面粗糙度um Ra 6.1=，尺寸偏差是025.0 根据工序要求，侧面三孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下：粗镗： 03.005.25φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2； 02.002.30φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2；025.0040φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2。