脱硫脱硝工艺总结
焦炉烟气脱硫脱硝月总结
焦炉烟气脱硫脱硝月总结改造前的总结：1、各取气口进行扩孔，尤其4炉。
2、催化剂层堵塞严重，用压缩空气对其进行清理。
3、喷氨管有堵塞现象，隔离仓室进行清理。
4、脱硝塔进口烟道进行清理。
5、液氨站氨气缓冲罐压力提高至0.6MPa，原来0.2MPa。
方法：利用氨热器将液氨储罐压力提高至0.8MPa，液氨蒸发器设定压力0.7MPa。
根据现场调试及操作情况，现做出如下总结，主要用于排查系统问题、避免操作失误；一、脱硫溶液密度控制在1035~1040Kg/h，入口SO2约100mg/Nm³时，喷浆量1t/h；入口SO2约150mg/Nm³时，喷浆量1.5t/h；入口SO2约200mg/Nm³时，喷浆量2t/h；若密度在1015~1020，以上入口工况情况下，喷浆量加倍，每周两次（周三、周日）用手持式密度计校核密度计。
二、开启泵等设备时，观察所在管路密度、压力、温度、流量等变化，可以判断是否有介质通过管路及仪表是否准确，以便及时处理问题。
三、若二次冷却水管道堵塞，则会影响对雾化器一次冷却水的降温效果；夏天中午，一次冷却水温度过高，无法降温时，可以采用边加冷水，边排热水的方式降温（一次冷却水温过高也可以通过此方式解决），也可以加轴流风机吹一次冷却水箱。
四、喷吹改为一天24小时不间断喷吹，改变喷吹时间间隔，一般在200S~300S之间调节，保证脱硝塔进出口阻力在正常范围内波动（800~1500Pa），若压力过高，则用U型管检查各个仓室除尘段、脱硝段各催化剂层阻力，根据各个仓室之间阻力比较堵塞情况，及时清理布袋、脱硝段孔板、催化剂等可能堵塞的地方。
若布袋阻力过高，也可能是脉冲阀故障、气包前压缩空气管道阀门未开启导致，脉冲阀故障通过点动喷吹，现场排查的原因找出。
五、由于两套系统喷氨管道距离有差异，开启喷氨时，全开一号系统喷氨调节阀，二号系统喷氨调节阀开度由小到大调节，直到两套系统同时达标，若出口指标过低，可以通过适当减少相应喷氨调节阀调节。
烟气脱硫脱硝工作总结范文
烟气脱硫脱硝工作总结范文
烟气脱硫脱硝工作总结。
烟气脱硫脱硝是环保工程中非常重要的一环，它可以有效减少工业生产过程中
排放的二氧化硫和氮氧化物，降低对环境的污染，保护大气环境质量。
在过去的一段时间里，我们团队在烟气脱硫脱硝工作中取得了一定的成绩，现在我来总结一下我们的工作经验。
首先，我们在技术上不断创新，引进了先进的脱硫脱硝设备和技术，采用了高
效的脱硫脱硝剂，使脱硫脱硝效率大大提高。
其次，我们加强了对脱硫脱硝工艺的管理和监控，建立了完善的自动化控制系统，实现了对脱硫脱硝过程的实时监测和调控，保证了设备的稳定运行和脱硫脱硝效果的达标。
此外，我们还注重了对脱硫脱硝人员的培训和管理，加强了安全意识和操作规
范的宣传教育，确保了脱硫脱硝工作的安全进行。
同时，我们还加强了与相关部门的沟通和合作，积极参与了环保督察和考核工作，确保了脱硫脱硝工作的顺利进行。
总的来说，我们在烟气脱硫脱硝工作中取得了一定的成绩，但也面临着一些挑
战和问题，比如设备维护和运行成本较高，脱硫脱硝剂的使用和处理也存在一定的难题。
我们将继续努力，不断改进工作方法，提高脱硫脱硝效率，为保护环境、改善大气质量做出更大的贡献。
希望通过我们的努力，能够为建设美丽中国贡献一份力量。
脱硝工作总结
脱硝工作总结
脱硝工作是环保领域中非常重要的一项工作，它能有效降低大气中的氮氧化物
排放，减少对环境和人体健康的影响。
在过去的一段时间里，我们团队在脱硝工作中取得了一些成果和经验，现在我将对这些工作进行总结。
首先，我们在脱硝工作中采用了先进的脱硝技术，包括选择性催化还原（SCR）和非选择性催化还原（SNCR）等方法。
通过这些技术，我们成功地将燃煤电厂和
工业生产中产生的氮氧化物排放降低到了国家标准以下，为改善大气环境做出了贡献。
其次，我们注重了脱硝设备的运行和维护。
我们建立了一套完善的设备管理体系，定期对脱硝设备进行检查和维护，确保其正常运行。
同时，我们还加强了对操作人员的培训，提高了他们的技术水平和安全意识，保障了脱硝设备的安全运行。
此外，我们还加强了脱硝工作的监测和评估。
我们建立了一套科学的监测体系，对脱硝效果进行实时监测和评估，及时发现问题并进行调整。
通过这些监测和评估，我们不断优化了脱硝工作的流程和技术，提高了脱硝效率和效果。
总的来说，我们在脱硝工作中取得了一些成果和经验，但也存在一些问题和挑战。
未来，我们将继续努力，不断改进脱硝工作的技术和管理，为保护环境、改善空气质量做出更大的贡献。
希望通过我们的努力，能够为美丽的地球环境贡献一份力量。
脱硫脱硝岗位班组工作总结
脱硫脱硝岗位班组工作总结
脱硫脱硝是环保工作中的重要环节，岗位班组在这一领域的工作至关重要。
在过去的一段时间里，我们岗位班组在脱硫脱硝工作中取得了一定的成绩，现在我来总结一下我们的工作情况。
首先，我们在脱硫脱硝工作中，严格按照操作规程进行操作，确保了设备的正常运行。
我们对设备进行定期检查和维护，及时发现问题并进行处理，保障了生产的顺利进行。
其次，我们注重团队合作，班组成员之间相互配合，共同努力。
在工作中，大家相互帮助，共同解决问题，确保了工作的高效进行。
同时，我们也注重学习和提升自身技能，不断提高自己的专业水平，为脱硫脱硝工作提供了坚实的保障。
再次，我们注重安全生产，严格执行各项安全操作规程，确保了工作的安全进行。
我们定期进行安全培训，增强了安全意识，有效地减少了安全事故的发生。
最后，我们注重质量管理，严格按照质量标准进行生产，确保了产品的质量。
我们不断改进工艺流程，提高产品质量，为客户提供了优质的产品。
总的来说，我们岗位班组在脱硫脱硝工作中取得了一定的成绩，但也存在一些不足之处，比如设备老化、技术水平不够等问题，需要我们进一步努力改进。
我们将继续努力，不断提高自身素质，为脱硫脱硝工作做出更大的贡献。
脱硫脱硝使用的工艺方法和原理
脱硫脱硝工艺方法和原理1. 引言随着工业化进程的加快和环境污染的加重，脱硫脱硝成为了重要的环境保护措施。
脱硫脱硝是指去除燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）的过程。
本文将详细介绍脱硫脱硝的工艺方法和原理。
2. 脱硫工艺方法和原理2.1 石膏法脱硫石膏法脱硫是一种常用的脱硫工艺方法，其基本原理是利用石灰石（CaCO3）与二氧化硫（SO2）反应生成石膏（CaSO4·2H2O），从而达到脱硫的目的。
其工艺流程如下：1.燃煤锅炉中产生的烟气经过除尘器去除颗粒物后，进入脱硫塔。
2.在脱硫塔中，石灰石与烟气中的二氧化硫反应生成石膏，并吸附一部分颗粒物。
3.脱硫后的烟气经过脱湿器去除水分后，排放到大气中。
石膏法脱硫的原理是利用石灰石的碱性来中和烟气中的酸性物质，将二氧化硫转化为不溶于水的石膏。
其反应方程式如下：CaCO3 + SO2 + 1/2O2 + H2O → CaSO4·2H2O + CO22.2 活性炭吸附法脱硫活性炭吸附法脱硫是一种利用活性炭吸附二氧化硫的工艺方法。
其基本原理是通过活性炭的大孔结构和表面吸附作用，将烟气中的二氧化硫吸附到活性炭上，从而达到脱硫的目的。
其工艺流程如下：1.烟气经过除尘器去除颗粒物后，进入活性炭吸附塔。
2.在吸附塔中，烟气经过活性炭层，其中的二氧化硫被吸附到活性炭上。
3.定期更换或再生活性炭，使其重新具有吸附能力。
4.脱硫后的烟气经过脱湿器去除水分后，排放到大气中。
活性炭吸附法脱硫的原理是利用活性炭的吸附特性，将烟气中的二氧化硫吸附到活性炭表面，从而达到脱硫的目的。
2.3 氨法脱硫氨法脱硫是一种利用氨水与二氧化硫反应生成硫酸铵的工艺方法。
其基本原理是通过氨与二氧化硫的反应生成不溶于水的硫酸铵，从而达到脱硫的目的。
其工艺流程如下：1.烟气经过除尘器去除颗粒物后，进入脱硫塔。
2.在脱硫塔中，氨水与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸铵，同时也吸附一部分颗粒物。
电厂脱硫脱硝工艺
电厂脱硫脱硝工艺在电力行业的发展和可持续发展要求下，如何减少燃煤电厂数个产物的大气污染物排放，成为了一个重要的问题。
其中，电厂脱硫脱硝工艺技术的应用，成为了解决工业大气污染的重要措施。
什么是脱硫脱硝工艺脱硫脱硝工艺是一种通过化学反应将燃煤电站烟气中的二氧化硫和氮氧化物去除的工艺。
“脱硫”是指除去烟气中的二氧化硫（SO2），“脱硝”是指除去烟气中的氮氧化物（NOx）。
脱硫工艺湿法脱硫湿法脱硫是使用含有氧化钙或氢氧化钙的溶液吸收和分解SO2的工艺。
湿法脱硫过程中，灰和颗粒物也会被同时捕集。
这种方法通常使用在低浓度的SO2下，对比其他两种方法，在处理低浓度的SO2和大量烟气时有着更好的适用性。
半干法脱硫半干法脱硫即半干法脱硫工艺，是介于干法脱硫和湿法脱硫之间，是将活性无机物喷洒到排放的烟气中进行处理，工艺的差别在于使用的氧化钙和氢氧化物是否粉状，颗粒大小的差异会影响处理效果，另外相对于湿法脱硫，半干法脱硫可以在处理高浓度SO2时，结合工厂的实际状况，灵活调整对烟气处理的湿度，更灵活，但是相比于干法脱硫对湿度的适应性较差。
干法脱硫干法脱硫是将氧化物和烟气一起经过喷雾，在氧化物吸附和反应转化为硫酸或硫酸盐，进行净化，去除烟气中的SO2。
干法脱硫通常被用于低浓度的SO2，因为它们处理典型SO2浓度的能力较弱，但它们在处理混合烟气和灰尘时优于其他方法。
此外，干法脱硫物料成本低，即使低浓度的SO2也可以使用。
脱硝工艺SCR法脱硝SCR（选择性催化还原）工艺是脱硝的一种方式。
催化剂在高温下转化NH3为NOx，反应后的鸟嘌呤会转化为氮和水蒸气。
该工艺效果较好，特别是当NOx浓度较高的时候，但工艺设备价格相对较高。
SNCR法脱硝SNCR（选择性非催化还原）是通过在燃烧炉中注入尿素或NH4HCO3来脱除NOx。
当氨在高温条件下喷入烟气后，NOx剂量会降低。
然而，SNCR的处理效率高度依赖于工厂炉内的操作和SO2浓度的情况，可能排放出假性氮氧化物污染物。
烟气脱硫脱硝工作总结报告
烟气脱硫脱硝工作总结报告
随着环保意识的提高，烟气脱硫脱硝工作成为工业企业和电厂重要的环保措施之一。
为了减少大气污染物排放，我公司积极开展了烟气脱硫脱硝工作，并取得了一定的成效。
现将工作总结如下：
一、工作内容。
1. 烟气脱硫，通过喷雾塔和石膏湿法脱硫技术，对燃煤锅炉烟气中的二氧化硫进行脱除，确保烟气排放达标。
2. 烟气脱硝，采用SCR（选择性催化还原）技术，将燃煤锅炉烟气中的氮氧化物进行还原，降低氮氧化物排放。
二、工作成效。
1. 烟气排放达标，经过脱硫脱硝处理后，燃煤锅炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物排放浓度明显降低，达到了国家环保标准要求。
2. 环境改善，烟气脱硫脱硝工作有效减少了大气污染物排放，改善了周边环境质量，得到了当地政府和居民的好评。
三、存在问题。
1. 技术更新，烟气脱硫脱硝技术不断更新换代，需要及时跟进新技术，提高脱硫脱硝效率。
2. 设备运行，部分脱硫脱硝设备运行不稳定，需要加强设备维护和管理。
四、下一步工作。
1. 技术改进，加强与科研院所合作，引进先进的脱硫脱硝技术，提高脱硫脱硝效率。
2. 设备维护，加强设备维护保养，确保脱硫脱硝设备稳定运行。
3. 宣传教育，加强员工环保意识培训，提高员工对烟气脱硫脱硝工作的重视程度。
通过烟气脱硫脱硝工作总结报告，我们对工作成果和存在问题进行了全面总结，并提出了下一步的工作计划。
我们将继续努力，不断改进工作，为保护环境做出更大的贡献。
脱硫脱硝使用的工艺方法和原理
脱硫脱硝使用的工艺方法和原理脱硫脱硝是工业生产过程中常用的空气污染治理方法之一，其目的是减少废气中的二氧化硫和氮氧化物的排放。
本文将介绍脱硫脱硝使用的工艺方法和原理。
一、脱硫工艺方法和原理脱硫工艺主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
1. 湿法脱硫湿法脱硫是指将含有二氧化硫的废气通过吸收剂进行处理，使二氧化硫与吸收剂发生反应生成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。
常用的湿法脱硫方法有石灰石石膏法、氨法和碱液吸收法等。
（1）石灰石石膏法石灰石石膏法是利用石灰石和水合钙石膏作为吸收剂，与二氧化硫发生反应生成硫酸钙。
其原理是在吸收剂中加入一定量的水，形成氢氧化钙和二氧化硫的反应产物，进而生成硫酸钙。
脱硫反应的化学方程式为：CaCO3 + H2O + SO2 → CaSO4·2H2O（2）氨法氨法是利用氨与二氧化硫发生反应生成硫酸铵，从而实现脱硫的目的。
氨法脱硫工艺中，废气通过喷淋装置与氨水进行接触，二氧化硫与氨水中的氨发生反应生成硫酸铵。
脱硫反应的化学方程式为：2NH3 + SO2 + H2O → (NH4)2SO3（3）碱液吸收法碱液吸收法是利用氢氧化钠或氢氧化钙作为吸收剂，将二氧化硫吸收生成硫代硫酸盐。
脱硫反应的化学方程式为：2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O2. 干法脱硫干法脱硫是指将含有二氧化硫的废气通过固体吸附剂或催化剂进行处理，使二氧化硫与吸附剂或催化剂发生反应生成硫酸盐或硝酸盐，从而实现脱硫的目的。
干法脱硫方法主要有活性炭吸附法和催化剂脱硝法等。
（1）活性炭吸附法活性炭吸附法是将废气通过活性炭床层，利用活性炭对二氧化硫的吸附作用，将其从废气中去除。
活性炭具有高比表面积和孔隙结构，能够吸附废气中的二氧化硫，达到脱硫的效果。
（2）催化剂脱硝法催化剂脱硝法是利用催化剂催化氨与氮氧化物反应生成氮和水，从而实现脱硝的目的。
常用的催化剂有铜铁催化剂和钒钨催化剂等。
催化剂脱硝反应的化学方程式为：4NH3 + 4NO + O2 → 4N2 + 6H2O二、总结脱硫脱硝是减少工业废气中二氧化硫和氮氧化物排放的重要方法。
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脱硫脱硝工艺总结大纲：脱硫脱硝的发展趋势常见脱硫工艺常见脱硝工艺常见脱硫脱硝一体化工艺0脱硫脱硝的发展趋势目前，脱硫脱硝行业的主要收入来源是在电站锅炉领域；钢铁行业将全面展开脱硫脱硝是必然趋势，其在脱硫脱硝行业市场中的占有率将会大幅提升；全国水泥企业将进行环保整改，因此未来脱硝产业在水泥行业也将有很好的市场前景。
总之，电站锅炉是现在脱硫脱硝的主体，钢铁行业和水泥行业是未来新的增长点。
1常见脱硫工艺通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫，在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3为基础的钙法，以MgO 为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干法。
湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
脱硫的几种工艺石灰石—石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，烟囱排入大气。
于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。
该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围。
脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
磷铵肥法烟气脱硫工艺磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。
该工艺过程主要吸附、萃取、中和、吸收、氧化、浓缩干燥等单元组成。
它分为两个系统：烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm３，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组，控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉，过滤后获得稀磷酸，加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。
炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。
于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。
在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。
当钙硫比控制在~时，系统脱硫率可达到65~80%。
于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
烟气循环流化床脱硫工艺烟气循环流化床脱硫工艺吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。
该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔底部进入。
吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3和CaSO4。
脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。
此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。
于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。
海水脱硫工艺海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。
在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。
吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-，并使海水的PH值与COD 调整达到排放标准后排放大海。
海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。
海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投入运行。
近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。
此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。
电子束法脱硫工艺该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。
锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度。
烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。
通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx 浓度和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自基作用下生成中间生成物硫酸和硝酸。
然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体）。
这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。
净化后的烟气经脱硫风机烟囱向大气排放。
氨水洗涤法脱硫工艺该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。
锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。
在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。
在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。
再经烟气换热器加热后经烟囱排放。
洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。
燃烧前脱硫燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。
洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。
微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目的；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。
煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体的过程。
煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料或化工原料的一种先进的洁净煤技术。
水煤浆是将灰份小于10%，硫份小于%、挥发份高的原料煤，研磨成250~300μm的细煤粉，按65%~70%的煤、30%~35%的水和约1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油一样运输、储存和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成50~70μm的雾滴，在预热到600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。
燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。