铁基粉末冶金制品介绍
铁基粉末冶金材料
铁基粉末冶金材料
铁基粉末冶金材料具有很高的成形性能，可以通过注射成形、压铸成形、挤压
成形等多种工艺制备成各种复杂形状的零部件。
与传统的铸造工艺相比，铁基粉末冶金材料可以减少材料的浪费，提高生产效率，降低生产成本。
因此，铁基粉末冶金材料在工程机械、汽车制造等领域得到了广泛的应用。
铁基粉末冶金材料的优点不仅在于其优良的机械性能，还在于其具有良好的耐
磨性和耐腐蚀性。
这些优点使得铁基粉末冶金材料在制造高负荷、高速度、高温度工作条件下的零部件时表现出色。
例如，在汽车发动机的曲轴、凸轮轴、传动齿轮等零部件的制造中，铁基粉末冶金材料可以有效地提高零部件的使用寿命和可靠性。
除此之外，铁基粉末冶金材料还具有优异的热传导性能和磁性能，因此在电子
电器领域也有着广泛的应用。
例如，在电机、变压器、传感器等领域，铁基粉末冶金材料可以发挥其良好的磁性能，提高设备的性能和效率。
总的来说，铁基粉末冶金材料具有良好的机械性能、耐磨性、耐腐蚀性、热传
导性和磁性能，广泛应用于汽车、机械、航空航天、电子电器等领域。
随着科学技术的不断进步，铁基粉末冶金材料的性能将会得到进一步的提升，应用范围也将会更加广泛。
相信在未来的发展中，铁基粉末冶金材料将会成为各个领域中不可或缺的重要材料之一。
粉末冶金介绍范文
粉末冶金介绍范文粉末冶金是一种重要的金属热加工工艺，它通过将金属粉末经过一系列的处理工艺，最终得到所需的零件或产品。
相比于传统的金属加工工艺，粉末冶金具有许多独特的优点，如原料利用率高、能耗低、生产周期短、产品质量好等。
粉末冶金的工艺流程可以大致分为粉末制备、粉末混合、成型、烧结和后处理等几个步骤。
首先，粉末制备是指将金属原料加工成粉末的过程。
粉末可以通过多种方法制备，如球磨法、化学法、电解法和水雾法等。
其中，球磨法是最常用的方法之一，它通过将金属块与磨料一同放入球磨罐中，并在罐内进行高速旋转摩擦，使金属表面受到冲击和摩擦力，从而破碎形成金属粉末。
粉末混合是指将不同金属粉末按照一定比例混合在一起，以便获得所需的合金成分。
混合的方法有手工混合和机械混合两种。
手工混合通常适用于少量的粉末混合，而机械混合则适用于大规模的生产。
机械混合可以通过使用搅拌机、高速混合机等设备来实现。
在混合的过程中，可以添加一些特殊的添加剂，如润滑剂、流动剂等，以提高混合效果和成型性能。
成型是将混合好的金属粉末通过一定的方法制成所需的形状的过程。
常见的成型方法有压力成型和非压力成型两种。
压力成型包括压制、注射成型、挤压等，其原理是利用外界压力将金属粉末压制成所需的形状。
非压力成型包括烧结、熔渗、电渗成型等，其原理是通过加热和加压等作用，使金属粉末颗粒结合在一起形成所需的形状。
在成型过程中，还可添加一些辅助剂，如流动剂、粘结剂等，以提高成型效果。
烧结是将成形好的金属粉末在一定的温度下进行加热处理，使其颗粒结合在一起形成致密的块体。
由于金属粉末颗粒之间存在一定的空隙，必须通过烧结工艺来实现颗粒之间的结合。
烧结温度通常为金属的熔点以下，以避免金属的熔化。
烧结温度和时间可以根据金属粉末的性质和产品要求来确定。
在烧结过程中，还需进行一些辅助处理，如减压、加压、保护气氛等，以提高烧结效果和产品质量。
最后，通过后处理工艺对烧结好的金属块进行进一步的处理，以获得所需的产品。
粉末冶金产品及应用
粉末冶金产品及应用粉末冶金是一种独特的制造方法，利用精细的金属粉末与特殊的成型技术，制造出高度定制化的功能性金属制品。
具有高强度、轻便、耐磨、耐腐蚀、耐温性能好等特点。
此外，通过与其他工艺的结合，更多的应用已经被开发出来。
1. 粉末冶金的产品①压制件粉末冶金制造的压制件是最常见的产品之一。
常见的材料包括锰铜合金、铜、铁、不锈钢、钛合金、镍合金、铍铜合金、铝、钨、钼等。
它们广泛应用于机械制造、工业设备、汽车工业和电子工业等领域。
②热成型件热成型件是具有吸振、抗疲劳、高温强度优异的功能性金属制品。
由于大量使用钨、钼等难以加工的材料，需要采用粉末冶金技术。
热成型件可以应用于制造航空发动机、汽车发动机、火箭发动机等高温、高负荷的场合。
③硬质合金粉末冶金技术是制造硬质合金最普遍的方法之一。
硬质合金具有高硬度、耐磨、耐腐蚀、高温强度优异等特点。
硬质合金主要应用于机械制造、采矿、化工等行业。
④金属陶瓷合成材料另一种重要的粉末冶金产品是金属陶瓷合成材料。
金属陶瓷具有低密度、高强度、抗磨损、抗腐蚀、高温抗氧化性等优点。
金属陶瓷主要应用于制造刀片、钻头、飞机发动机涡轮叶片等领域。
2. 粉末冶金的应用①汽车领域粉末冶金技术已经广泛应用于汽车制造。
其中最重要的应用是用于制造发动机和自动变速器零件，如齿轮、轴承、凸轮、气门座圈，它们具有高精密、高强度、低摩擦、低噪音等优点。
②医疗领域粉末冶金技术应用于医疗领域已成为一种趋势。
粉末冶金技术在制造人造关节和骨骼修复材料方面表现出色。
利用粉末冶金技术，可以制造出性能优良的不锈钢、钛合金、铬钼合金等医疗用材料。
③食品加工及包装粉末冶金技术在食品加工和包装领域也有广泛的应用。
粉末冶金可以制造高度纯净的食品加工设备，如研磨器和切割机。
此外，粉末冶金也可以制造出具有自我润滑、抗腐蚀性能的包装材料。
总之，随着技术的发展，粉末冶金正变得更加成熟和广泛应用。
粉末冶金的产品不仅可以应用于传统制造企业，还可以应用于新兴领域，如能源、环保等领域。
粉末冶金铁基齿圈
粉末冶金铁基齿圈
粉末冶金铁基齿圈是一种采用粉末冶金工艺制造的铁基材料齿圈。
粉末冶金是一种将金属粉末压制成形并通过高温烧结而制造零部件的工艺。
在制造铁基齿圈时，会将铁粉末与添加剂（如合金元素）混合，并经过压制成形、烧结和热处理等工艺步骤。
粉末冶金铁基齿圈具有以下特点：
1. 材料成分稳定：粉末冶金工艺可以精确控制材料的成分，使其具有良好的稳定性和可控性。
2. 组织致密：烧结过程可以使粉末颗粒互相结合，形成致密的材料结构，提高材料的强度和硬度。
3. 可复杂成型：粉末冶金工艺可以制造出复杂的形状和内部结构，适应各种机械应用的需求。
4. 成本低廉：粉末冶金工艺可以节约原材料和能源，降低生产成本。
粉末冶金铁基齿圈广泛应用于各种传动装置中，如汽车变速器、工程机械、农机等。
它具有耐磨、强度高、传动平稳等优点，能够满足不同工况下的使用要求。
粉末冶金铁基结构材料力学性能
烧结状态 体
热处理状态
类
牌号
积抗伸
表处
表
别
质拉
弹性模 现 理 抗拉强 现
长
量强
量 硬方 度 硬
率
度
度法
度
应用
烧
塑性、韧性、焊接性与导磁性较好，适用于
结 FTG10-10 6.3 100 3.0 78400 40 -
-
- 受力极小，要求翻铆或焊接及要求导磁的零
铁
件，如垫片、磁筒、极靴等
2.提高材料性能。用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定， 以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
3.利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。提高材料利用率， 降低成本。
烧
塑性、韧性、焊接性与导磁性较好，适用于
结 FTG10-15 6.8 150 5.0 88200 50 -
-
- 受力极小，要求翻铆或焊接及要求导磁的零
铁
件，如垫片、磁筒、极靴等
烧
塑性、韧性、焊接性与导磁性较好，适用于
结 FTG10-20 7.0 200 7.0 98000 60 -
-
- 受力极小，要求翻铆或焊接及要求导磁的零
-
碳
钢
强度较高，适用于轻载结构件，如隔套、接
-
头、调节螺母、传动小齿轮等
烧
结
淬
强度较高，适用于轻载结构件，如隔套、接
中 FTG60-20 6.5 200 1.5 88200 70
450 45
铁基粉末冶金材料
铁基粉末冶金材料铁基粉末冶金材料是一种重要的金属材料，它以铁粉为主要原料，经过混合、压制、烧结等工艺制成的一种新型金属材料。
铁基粉末冶金材料具有优异的性能和广泛的应用领域，被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
本文将从铁基粉末冶金材料的制备工艺、性能特点及应用领域等方面进行介绍。
一、铁基粉末冶金材料的制备工艺。
铁基粉末冶金材料的制备工艺包括原料准备、混合、压制、烧结等多个步骤。
首先，选择适当的铁粉和合金粉作为原料，然后进行粉末的干法或湿法混合，以确保各种元素均匀分布。
接下来，将混合后的粉末通过压制工艺成型，通常采用冷压或热压的方式。
最后，通过烧结工艺将粉末冶金材料加热至一定温度，使其颗粒间发生扩散和结合，形成致密的金属材料。
二、铁基粉末冶金材料的性能特点。
铁基粉末冶金材料具有许多优异的性能特点，主要包括高强度、高硬度、耐磨损、耐腐蚀等。
首先，由于其微观组织致密，具有较高的强度和硬度，能够满足各种复杂工况下的使用要求。
其次，铁基粉末冶金材料具有良好的耐磨损性能，适用于各种高磨损场合的零部件制造。
此外，铁基粉末冶金材料还具有良好的耐腐蚀性能，可用于制造耐腐蚀零部件。
三、铁基粉末冶金材料的应用领域。
铁基粉末冶金材料具有广泛的应用领域，主要应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
在汽车领域，铁基粉末冶金材料常用于发动机、变速箱、转向系统等零部件的制造，以提高汽车的性能和可靠性。
在机械领域，铁基粉末冶金材料常用于制造各种高强度、耐磨损的零部件，如齿轮、轴承等。
在电子领域，铁基粉末冶金材料常用于制造电磁元件、传感器等零部件。
在航空航天领域，铁基粉末冶金材料常用于制造各种高强度、耐高温、耐腐蚀的零部件，如发动机叶片、涡轮盘等。
综上所述，铁基粉末冶金材料是一种重要的金属材料，具有优异的性能和广泛的应用领域。
随着科学技术的不断发展，铁基粉末冶金材料将在更多领域发挥其重要作用，为人类社会的发展做出更大的贡献。
铁基粉末冶金技术
4）部分预合金化铁粉 金属合金元素粉末与纯铁粉之间通过扩散处理 接触处发生扩散粘结 高压缩与成形性能 尺寸稳定性较好 显微组织均匀
5）粘结处理粉末 是待压粉的发展 解决粉末在运输时偏析现象 提高粉末性能的一致性
3 成形（压制）
1）
压制的实质
2013年中国铁基粉末冶金零件的销售额 130-140亿元
铁基粉末冶金零件的应用
国际上“PM parts” 铁基粉末冶金零件 汽车是铁基粉末冶金零件的最大用户 西方发达国家的75%左右 北美：70-75% 西欧：80% 日本：约90% 2013 Ford EDGE使用量30kg/辆 中国：30%左右
烧结气氛：90%N2+10%H2 空分氮+分解氨气体 便于控碳 北美多使用可控碳气氛
5 烧结后处理 为进一步提高零件强硬度 渗碳-淬火处理 进一步提高零件精度 精整 提高防蚀性能 蒸汽处理（零件表面形成四氧化三铁薄层）
在压制压力下 模腔中处于松装状态下粉末颗粒发生移动 使 颗粒相互靠近与接触（孔隙体积缩小） 颗粒间的接触应力超过粉末颗粒的屈服强度 塑性变形 塑性流动（进一步压缩孔隙体积） 致密化 赋予压坯足够的强度（颗粒之间的机械联结与冷焊接）
2）压制工艺与过程
装粉
压制
脱模
主要装粉方式 粉末均匀填充模腔 与粉末流动性和压坯形状复）
元素混合粉（纯铁粉+合金元素）
还原铁粉
多孔结构，颗粒形状复杂 成形性能好，压缩性较低 形状复杂、壁薄中低密度PM零件
雾化铁粉
铁基合金粉末冶金
铁基合金粉末冶金铁基合金粉末冶金是一种先进的制备技术，通过将金属粉末与添加剂混合、压制和烧结等工艺步骤，制备出具有特定性能的铁基合金制品。
这种制备方法相比传统的熔炼方法具有许多优势，被广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域。
铁基合金是一种以铁为基础金属的合金，具有优异的力学性能、耐热性能和耐腐蚀性能。
然而，传统的熔炼方法在制备铁基合金时存在一些问题，比如合金元素的挥发、成分不均匀等。
而铁基合金粉末冶金技术则能够有效解决这些问题。
铁基合金粉末冶金的制备过程主要分为原料制备、粉末混合、压制和烧结等步骤。
首先，根据所需的合金成分，选取适当比例的金属粉末和添加剂。
然后，将金属粉末和添加剂进行混合，通过机械混合或化学方法使其充分均匀地分布在一起。
接下来，将混合后的粉末放入模具中进行压制。
压制过程中，通过施加适当的压力使金属粉末颗粒之间发生变形和结合，形成一定的坯体。
压制后的坯体具有一定的强度和形状，可以进行进一步的加工和成型。
将压制后的坯体进行烧结。
烧结是指在一定的温度下，使金属粉末颗粒之间发生扩散反应，形成致密的金属结构。
这个过程中，金属粉末颗粒会发生颗粒间的结合和晶粒的长大，从而形成具有特定性能的铁基合金制品。
铁基合金粉末冶金技术具有许多优势。
首先，由于是在固态条件下制备，可以避免合金元素的挥发和氧化等问题，使得最终制品的成分更加均匀。
其次，粉末冶金技术可以制备出具有复杂形状和细小尺寸的制品，满足不同领域的需求。
此外，粉末冶金技术还可以利用废料和回收材料进行再利用，减少资源浪费。
铁基合金粉末冶金技术在实际应用中有着广泛的应用。
在航空航天领域，粉末冶金技术可以制备出轻质、高强度的零部件，提高飞机的性能和燃油利用率。
在汽车领域，粉末冶金技术可以制备出高强度、耐磨的发动机零部件，提高汽车的可靠性和耐久性。
在机械领域，粉末冶金技术可以制备出高精度的齿轮和轴承等零部件，提高机械设备的工作效率和寿命。
尽管铁基合金粉末冶金技术具有许多优势，但也存在一些挑战。
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氧含量控制仪
露点控制仪
氨分解炉
流量计
气氛净化装置
注：烧结气氛不但要控制各段气流量，同时要控制气体内的含氧量以及露 点温度（当温度下降到足以使气氛中的水蒸汽达到完全饱和（凝结成雾状） 时的温度）
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
烧结质量控制要点：
洛氏硬度计
硬度 ： 监控设备-布氏硬度计
弹量： 烧结后产品部分尺寸会
成形：
成形的目的：制得具有一定形状、尺寸、密度和强度的压坯
上料方式：自动螺旋上料
整仓吊装上料
注：螺旋上料会使混好的混合粉在上料后 出现偏析
自动螺旋上料
整仓吊装上料
成形方式：模压成形是最基本的成形方法。
成形技术要求关键点：产品密度分布均匀性、
脱模完整性；
密度分布均匀性监控是将生坯各部分解 开后，用密度计进行检测，各分体密度之间的差
能的作用。混合料各种成分严禁偏析！
辅料主要对碳、硫进行检验，
检验设备为碳硫分析仪
2、松装密度：混合料松装密度低，会影响 压制的 填充量，从而使产品整体密度低；
碳硫分析仪
3、混合料流速： 流速低不一致，从而使产品局
部差异大，烧结变量大。
霍尔流速计
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
阀线深度不能与精整时阀线的深度要求有公差重叠！ 出模延时 成形的过程特性：
成形压力
成形压力
压制速度
保压时间
脱模力
注：机械式自动成形机保压时间由出模延时
来保证，脱模力通过调整润滑剂的含量和提
压制速度
高成形模具使用位置的光洁度来改善。
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
烧结：
就是将粉末压坯在低于其主 要成分熔点的温度下进行加热保 温，然后以一定的方式和速度进 行冷却，从而获得所需要的强度 和各种物理机械性能的一种过程
编制部门：淅粉王涛 文件版本：A01 编制日期：2020/3/25
铁基粉末冶金制品介绍
—— 第 1 页 ——
目录
1
概述
2
基本工艺过程
3
基粉介绍
4
混料、成形、烧结、精整和后加工详解
5
发展趋势
—— 第 2 页 ——
一、概 述
铁基粉末冶金是： 通过对所需基础粉末（还原铁粉或雾化铁粉）及添加剂
混合，然后将混合粉填充在具有要求形状的模腔内进行压 制成形，再将成型坯体在保护气氛下进行烧结使各种颗粒 形成冶金结合， 经过精整或后处理得到最终产品。
清洁度检测仪检测
超声波清洗机 清洁度检测设备
四、混料、压制、烧结、整形和后加工详解
蒸汽处理：是指高温水蒸汽处理，从而提高或
改善零件的性能
作 用：提高产品硬度、气密性、耐磨性和耐
腐蚀性等
过程特性：
各阶段的温度、时间
水蒸气的流量和压力
排气的时长
高温阶段炉内压力
被蒸汽产品的重量
工序质量控制重点：
产品表面为蓝色、有光泽 目测
却以得到产品的最终组织结构
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
烧结过程特性：
预烧段温度 ：450℃-760℃ 硅碳棒加热、热电偶和温控仪进行监控
烧结温度： 1080℃-1120℃
温控仪
时间：
2.5h-3.2h 由网带运转速度确定
烧结气氛： 氢气、氮气 （氨分解） 由流量计监控各段气量
网速变频器
烧结炉控制柜
2、整形模具的各种尺寸必须符合净产品图纸技术要求，同时要考 虑整形时产品应力回弹量。
3、产品的形位公差由整形模具的配合间隙、垂直度、同轴度来保 证。
4、产品阀线的高低差由整形模具的本身的阀线高低差来保证。
四、混料、压制、烧结、整形和后加工详解
整形工序质量监控要点：
内外直径
检测器具：千分尺、通止规
端面各直径尺寸 检测设备：投影仪
频率 粗磨和精磨的时长 磨料的加入量 磨仓内的水深 光饰工序质量控制要点： 无毛刺、无划痕、无碰伤、表面发 光发亮
无毛刺、无划 痕、无碰伤、 表面发光发亮
水涡流光饰机
四、混料、压制、烧结、整形和后加工详解
清 洗：将产品表面清理干净，并达到一定的 要求；
清洗设备 超声波清洗机 清洗机过程特性：
超声波发生器频率 清洗机网带转速 清洗剂的含量 防锈剂的浓度 清洗工序质量管控重点： 产品清洁度 客户技术要求
由于精确的成型技术，粉末冶金产品具有以下特点： 近净成型 形状复杂 优良的尺寸精度.
一、概 述
期望的力学性能 大规模的生产和重复性好 表面光洁度 允许不同材料组合 多孔及孔隙度可控（自润滑材料） 良好的磁性能（软磁材料）
—— 第 4 页 ——
二、基本工艺过程
润滑材料
铁粉
运转上料
填充混合料
压制 烧结
混 料：
混料的过程特性： 混料机的频率、混料时间
混料的方式：
双锥形混料方式
—— 第 8 页 ——
自动三维混料方式
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
混合料的技术要求：
1、均匀性：铁粉应与所有辅材均匀混合在一起，其中，石墨粉、
微粉蜡应均匀分布在铁粉颗粒表面，作用是提高压制润滑性能和产品烧
结后硬度均一；铜粉的作用是提高产品的粘接性；硫化锰起改变切削性
胀大
变形： 烧结后产品形状会轻微
变形
内部组织：珠光体、渗碳体、空隙
度
由金相分析仪监控
布氏硬度计
金相分析仪
注：烧结时生坯之间不能摆放密集，否则会影响产品弹量，产品会粘接 在一起；
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
整 形：
在常温下，为了获得所要求的烧结体 表面形状而在模具中进行的一种压缩加工。 它也可以纠正烧结制品的变形、改善烧结 制品的精度和机械性能。
机械式自动成型机
异不得≥0.15g/cm³，否则生坯会出现开裂、起层
等缺陷；
密度计·
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
脱模完整性是指生坯在脱模时不能有起层、断裂、掉块等外观
缺陷，主要以目测为主要监控手段。
成形时在注意上面的关键点的同时，要使生坯的尺寸近净于技
术要求的尺寸，形位公差必须控制在产品成品的技术要求范围内，
辅材 混料
脱模
—— 第 5 页 ——
二、基本工艺过程
精整
机加环槽或钻油孔
四氟包胶 包装
—— 第 6 页 ——
蒸汽处理 包装
清洗 包装
三、基粉介绍
基粉的选择：
还原铁粉
马钢、莱钢、武钢
水雾化铁粉
建德
铁粉的特殊特性：
松装密度
压缩密度
铁粉流速
化学成分：碳、硫
—— 第 7 页 ——
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
烧结炉的分类： 推杆式烧结炉 网带式烧结炉
现阶段各企业都采用的是网带式 烧结炉
推杆式烧结炉
网带式烧结炉
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
网带烧结炉的结构： 预烧阶段 ： 预热粉末压坏和烧除润滑剂 高温保温阶段： 使压坯在规定温度下保温足够长的时间，从而获得
烧结零件所需的物理机械性能 冷却阶段： 使压坯从高温缓慢冷却到再结晶温度，然后快速冷
钻孔设备 自动钻孔机 自动钻孔机过程特性：
钻头转速 钻头进给角度和速度 夹具旋转角度 自动钻孔工序质量控制要点： 油孔均分情况 目测 油孔直径尺寸 通止规
自动钻孔机
油孔直径与均分
四、混料、压制、烧结、整形和后加工详解
产品光饰处理：对不蒸汽的导向器产品进 行表面光饰处理，处理产品毛刺和表面光 亮度
光饰设备 水涡流机 水涡流过程特性：
投影仪
形位公差 跳动 同轴度
垂直度 平行度
检测器具：偏摆仪、百分表
三坐标
检测器具：三坐标测量机
产品角度轮廓
检测器具：轮廓仪
轮廓仪
产品光洁度
产品阀线的高度差 检测器具：白光仪
平面度
白光仪
四、混料、压制、烧结、整形和后加工详解
后加工：
切环槽 钻油孔 产品光饰处理 清洗 蒸汽处理
四、混料、压制、烧结、整形和后加工详解
整形的作用： 改变局部形状；
压长聚短，提高 精度、密度
框架机械式精整机
提高局部密度； 提高尺寸精度。
改变局部性状
四、混料、成形、烧结、整形和后加工详解
整形工序关键点： 整形压力 保压时间 整形模具的精度
注：1、整形工作原理是依据金属的弹性形变原理，在利用框架机械式 精整机整形时（因为该机型没有保压时间功能，同时压力恒定），必 须采用吨位大于产品形变临界压力2倍的机型进行工作。
产品表面氧化厚度
金相分析仪
蒸汽处理炉 蒸汽处理产品
金相分析仪
五、发展趋势 • 高密度 • 高性能 • 高尺寸精度 • 低单位成本
• 新工艺 • 新材料
五、发展趋势
汇报完毕、请大家指导！谢谢！
切环槽：
使用设备 自动切槽机
自动切槽机过程特性 ：
主轴转速
刀具进给速度 加工时间
环槽宽度与深度
自动切槽工序质量控制要点 ：
环槽深度
环槽宽度
环槽宽度
单环槽宽度
卡规
环槽底部直径尺寸 专用卡规
环槽底部跳动
偏摆仪、百分
表
槽底直径与跳动
自动切槽机
四、混料、压制、烧结、整形和后加工详解
钻油孔：主要对产品的斜油孔进行加工，直 油孔由成型时带出。