模具设计的流程
模具设计完整流程
设计事例研究一.设计准备1。
必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认：在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备：①部品图;②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书;④其他并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。
2. 把握图面的概要部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解.日本客户提供的部品图是按照JIS制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成：正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他在视图过程中要注意以下方面:①公差要求较严格处;②对金型构造有影响的部位；②现有图面无法理解的部分;④注记中特别突出的事项⑤特殊的材料和热处理要求;⑥部品壁厚较薄处（t〈0。
6mm）⑦部品壁厚较厚处;⑧外观上有无特别仕样要求⑨三维曲面部分;⑩设计者、日期、纳期、价格等3. 部品立体形状的理解部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。
准备好纸和铅笔。
首先绘制出制品的大致外形轮廓,然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。
上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要.如果条件允许,使用粘土等辅助物来帮助理解会更好.4.标题栏的检讨部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。
①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏；5.注记部分的检讨⑴浇口种类、位置、数量如无特殊要求,则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意.⑵入子分割线的要求由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害,所以设计者应遵守部品图的规定。
⑶成型品表面划伤等缺陷的规定金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。
⑷未注公差的要求。
⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意，作为金型设计者来说,不可自行决断.⑹主视图的检讨主视图是图面中尺寸较集中的地方，确认两侧公差及片侧公差,并标记其中较严格者。
模具设计流程
模具设计流程一、需求收集和分析模具设计流程的第一步是需求收集和分析。
在这个阶段，设计师需要与客户进行沟通，了解客户的需求和要求。
设计师需要了解模具的功能、尺寸、材料以及使用环境等信息。
同时，设计师还需要对已有的产品进行分析，了解产品的结构和特点，为模具设计提供参考。
二、概念设计在需求分析的基础上，设计师开始进行概念设计。
概念设计是指根据需求和要求，提出多种方案并进行评估和比较。
设计师可以使用手绘草图、三维建模软件等工具来表达设计思路。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的结构、形状、功能等方面的问题，并进行初步的尺寸和材料选择。
三、详细设计在概念设计确定后，设计师开始进行详细设计。
详细设计是指对概念设计进行细化，确定模具的具体尺寸、结构和工艺等。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的分型面、冷却系统、脱模方式等问题，并进行详细的尺寸设计和工艺规划。
设计师可以使用CAD、CAM 等工具进行设计和分析，确保设计的可行性和合理性。
四、制造和加工在详细设计完成后，设计师将开始进行模具的制造和加工。
制造和加工是模具设计流程中最关键的环节之一。
设计师需要与模具制造厂商进行沟通，确定制造工艺和加工方法。
制造过程中，设计师需要进行质量控制，确保模具的精度和质量。
五、模具试产和调试模具制造完成后，设计师将进行模具的试产和调试。
试产和调试是为了验证模具的设计是否符合要求，是否满足产品的生产需求。
设计师需要与生产部门进行协作，进行模具的试产和调试，解决可能出现的问题。
通过试产和调试，设计师可以对模具进行进一步的优化和改进，提高模具的效率和稳定性。
六、模具验收和交付模具试产和调试完成后，设计师将进行模具的验收和交付。
设计师需要与客户进行沟通，进行模具的验收和确认。
设计师需要确保模具达到客户的要求和标准，并进行必要的修改和调整。
同时，设计师还需要向客户提供模具的使用说明书和维护保养指南，确保客户能够正确使用和维护模具。
七、模具维护和改进模具交付后，设计师的工作并没有结束。
注塑模具设计操作流程
注塑模具设计操作流程注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具，在塑料制品生产行业中起着重要的作用。
注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中，并使其冷却固化，最终得到所需的塑料制品的关键环节。
本文将介绍注塑模具设计的操作流程，包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。
一、前期准备在进行注塑模具设计之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。
这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求，并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。
1. 产品设计要求确认在进行注塑模具设计之前，需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通，明确产品的设计要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。
通过与产品设计方面的人员密切合作，可以更好地理解产品的特点，提高模具的设计准确性。
2. 材料选择根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的物理性质，选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。
材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。
3. 生产工艺要求明确在确定了产品的设计要求和材料选择之后，需要明确生产工艺要求。
生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节，包括注塑机的选择、注塑温度的控制、注塑时间的控制等。
明确生产工艺要求可以帮助设计师更好地进行模具的设计。
二、模具设计模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节，包括模具结构设计和模腔设计。
1. 模具结构设计模具结构设计是根据产品的形状和要求，确定模具的结构，包括模具的分模方式、模具的开合方式、配件的布置等。
模具结构设计需要考虑到产品的复杂性、生产效率等因素，确保模具能够满足生产需求。
2. 模腔设计模腔设计是模具设计的关键环节之一，是根据产品的形状和尺寸来确定模腔的形状和尺寸。
模腔的设计需要考虑到产品的收缩率、表面质量等因素，通过合理的模腔设计可以提高产品的成型质量。
proe模具设计流程
模具顶出系统设计
顶出方式
01
根据塑件形状和模具结构，选择合适的顶出方式，如单顶针、
双顶针、斜顶针等。
顶出位置
02
顶出位置应选在塑件容易脱模的部位或塑件卡紧力较小的部位。
顶出数量和分布
03
根据塑件形状和尺寸，确定顶出数量和分布，确保塑件顺利脱
模。
03
模具详细设计
模具零件的CAD建模
01
建立模具整体结构
使用Proe的3D建模工具，根据 产品需求和模具设计要求，建立 模具的整体结构。
02
创建模具零件
在整体结构的基础上，创建各个 模具零件，如模座、模仁、滑块、 斜顶等。
03
定义零件材料和属 性
为每个模具零件设置合适的材料 和物理属性，如密度、热膨胀系 数等。
模具零件的尺寸与公差标注
确定模具零件尺寸
根据产品需求和工艺要求，确定模具零件的尺寸和装配关系。
实例三：多型腔模具设计
总结词：高级技能
详细描述：介绍如何使用Proe软件进行多型腔模具设计，包括创建多个模芯和模腔、定义浇注系统、 优化模具结构等操作，以及如何提高模具设计的效率和精度。
THANK YOU
02 在满足功能和性能要求的前提下，通过改进设计来降
低成本和简化生产过程。
更新相关图纸和文档
03
对修改后的设计进行更新，确保图纸和文档的一致性
和准确性。
最终确认
确认模具设计的最终方案
在完成设计修改后，再次确认设计的可行性和合理性，并确定最终的模具设计 方案。
审核和批准最终方案
由相关部门对最终方案进行审核，确保满足所有要求和标准，并获得批准后进 行下一步工作。
Proe模具设计流程
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作，它需要经历多个阶段才能完成。
以下是模具设计的详细流程。
1.确定需求：首先，与客户沟通，了解他们对模具的需求和要求。
这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。
2.分析产品：对待设计的产品进行分析，了解其功能、结构和形状等特点。
这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。
3.制定设计方案：根据客户的需求和产品分析，制定多个设计方案。
这些方案可以包括不同的形状和结构设计，以满足不同的需求。
4.确定制造流程：在设计方案中，需要考虑模具的制造工艺和流程。
这包括使用哪种材料、何种加工方法等。
5.进行原型制作：选择一种合适的材料，制作出模具的原型。
这有助于验证设计方案的正确性，并进行必要的修改和调整。
6.进行模具设计：在完成原型制作后，根据原型进行模具的详细设计。
这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。
7.模具制造：根据模具设计，在生产车间进行模具的制造。
这包括材料的加工、组装、调试等工作。
8.模具试制：制造完成后，进行模具的试制。
这包括对模具进行调试、修复和优化，以保证其正常运行和生产效果。
9.进行模具调试：将模具安装在相应的设备上，进行模具调试。
这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。
10.进行模具运行检验：完成模具调试后，对模具进行运行检验。
这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。
11.完成模具交付：根据客户的要求，对模具进行必要的调整和修复后，将模具交付给客户，并提供相应的技术支持。
12.进行售后服务：在模具交付后，为客户提供相应的售后服务。
这包括对模具进行维修、升级和优化等工作，以保证模具的正常运行和使用效果。
以上是模具设计的详细流程，每个阶段都需要设计师的专业知识和技术，以确保模具的质量和性能。
模具设计是一项复杂的工作，需要设计师具备丰富的经验和技巧。
模具设计基本流程
六、开
模
1. 关闭参考模型和工件模型 在模型树中选中参考模型和工件模型，单击右键，选取 遮蔽 命令，隐藏两个模型
35
2. 关闭参考面、参考轴等
点选图标， 关闭参考面和参考轴等
3. 开
模
★ 模具∣模具进料孔 →定义间距 → 定 义移动 →选取 (拾取要移动的零件：上凹 模) ∣确定 →决定移动方向，选取顶面，向上移动， 输入移动距离120→确定 (上凹模发生移动) →定义注塑件的移动
① 模具Mold∣模具模型Mold Model→创建Create → 工件 Workpiece → 手动Manual （用户自动建立坯料）
② →出现元件创建(Component Create) 对话框 ，输入工件名字→确定。
③ → 弹出创建选项（Creation Options ）对话框， 选创建特征项， →单击确定。如图
（9）装配模座，并进行细部 的模座设计
★以下针对模型设计的每一步作更详细的说明。
7
一、建立模具模型（Mold Model）
1. 设置工作目录
★在资源管理器中建立新目录， ming_pian_he_mold，将零件文件ming_pian_he.prt 复制到该目录，进入Pro/Engineer系统
★设置工作目录：文件File∣设置工作目录 Working Directory→选择目录 ming_pian_he_mold → 确定OK
★ → 完成∣返回 返回主菜单，
30
2. 由模具体积块生成模具型腔
★ 选择模具∣模具元件 →抽取
★ 弹出创建模具元件对话框→点击“全选” →确定
全 选
★ → 完成 ∣ 返回 返回主菜单。 至此，模具的上下模腔已经产生，在模型树中多了两个文件： 31 Mold_Vol_Down.prt和Mold_Vol_Up.prt。如图
模具设计流程的步骤
模具设计流程的步骤嘿，咱今天就来唠唠模具设计流程那些事儿！你可别小瞧这模具设计，这里头的门道可多着呢！咱先来说说第一步，那就是得明确咱到底要做个啥样的模具呀！这就好比你要去盖房子，总得先想好是盖个小别墅还是小木屋吧。
这时候呢，咱就得和客户好好聊聊，搞清楚他们的需求到底是啥。
有一次啊，我就遇到个客户，说了半天也没说明白自己想要啥样的模具，可把我给急坏了。
我就耐着性子问他：“大哥，您就直说吧，您到底想要个能做出啥形状的模具呀？”最后好不容易才搞清楚了。
搞清楚需求了，那就该第二步啦，设计方案呗！这就像画画，你得先在脑子里构想出个大概的样子。
我和我的小伙伴们经常凑在一起，叽叽喳喳地讨论着各种方案。
“我觉得这个地方得这样改改”“哎呀，不行不行，那样太复杂了”，大家七嘴八舌的，可热闹了。
有时候争得面红耳赤的，但都是为了能做出最好的设计嘛。
然后呢，就是要进行详细的设计啦！这可不能马虎，每一个细节都得考虑到。
我记得有一次，我有个小细节没注意到，结果后面差点出大问题，还好及时发现改过来了。
这时候就得静下心来，一点一点地去抠。
设计好了，那就得开始选材啦！这就跟挑衣服似的，得选个合适的料子。
不同的材料有不同的特点和优缺点，可得好好琢磨琢磨。
咱得选个既耐用又经济实惠的材料呀，可不能瞎选。
接着就是加工制作啦！这可是个技术活，得找那些手艺好的师傅来干。
看着那些原材料在师傅们的手里慢慢变成我们想要的样子，心里还真有点小激动呢！加工好了，还得测试测试呀！看看这模具做出来的东西合不合格。
要是不合格，那可不行，还得回去修改。
这就像考试，得及格了才行呀。
最后，要是都没问题了，那就大功告成啦！看着自己设计制作出来的模具，心里那叫一个美呀！总之呢，模具设计流程可没那么简单，每一步都得认真对待，不能有丝毫马虎。
只有这样，才能做出好的模具，让客户满意，让自己也有成就感呀！。
模具设计工作流程及工作内容
DCM-WI-SJ-001模具编号
确认日期1
填写模具设计日程表；2
做产品DFM报告；4
做备料图or全3D设计；3
安排设计前打合；5
填写客户要求备料图确认表,提交客户确认；6
对应客户要求修改备料图；7
订购模仁料、模架、热流道（询价-采购）；8
对产品进行修改（拔模、公差造入）；10
填写结构图检查表、3D数据检查表、审核热流道图纸；9
做构造图（2D、3D）；12
提交数据做审核；11
提交客供数据同模具数据的叠对文件；14
安排部品加工图，填写出图计划表；13
安排生产打合，填写生产打合表；16
数据发送生产；15
提交收缩率确认表；17
21订购标准件；18
提交部品表；19
此表格有设计人员逐项完成、确认，最终此表要上交主管保存
工作内容
提交模具分解图；20
上海乐易模具
设计部人员工作内容提交加工许可指示书；提交档案发放记录；
精密模具设计培训，产品设计培训，数控编程培训 DCM设计标准版本/修改 A/O。
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模具设计资料参数一、塑料制品图及实样的分析和消化1、制品的几何形状2、制品的尺寸公差及设计量准确3、制品的技术要求（即技术条件）4、制品的外观要求二、注塑机型-号的确定三、型腔数量的确定及型腔的排列：如：1、制品的重量与注塑机的注射量2、制品的精度3、制品有无侧抽芯及其处理方法等四、模具钢材的选用五、分型面的确定1、不影响制品外观要求2、有利于保证制品的精度3、有得于模具加工特别是型腔的加工六、向分型与抽芯机的确定七、模架的确定和标准件的选用八、浇注系统的设计九、排气系统的设计十、冷却系统的设计十一、顶针系统的设计十二、导向装置的设计十三、模具主要零件图的绘制十四、设计图纸的校对十五、设计图纸的会签宽150、长200、就叫1520模架顶出行程=产品形状高度+10—15毫米SP支撑柱是为了防止公模板的变形，设计时应尽量靠于模具中间位置能大量大，能打圆的不打方的。
GP导柱：有间隙过盈和过渡三种配合间隙：孔大柱小过盈：不大不小过渡：可能孔大，也可能柱大RP回位环：顶出完成后，两倍于顶出行程+20毫米弹簧为导柱的2倍EGP保护顶出的回位RP导柱固定于顶针板，模仁即称型腔顶出形成鞘主要控制顶针顶计行程三、板模俗称大水口，两板模俗称细水口母模即A板也是前模，公模即B板也称后模灌嘴：将注塑机的熔料引入模具流道定位环：模具在安装到注塑机时起定位作用顶针：顶出成品的零件冷料：启动将先入模具部分的那部分料贮存起来，以防止流入成品，影响成品的质量运水：冷却和加温系统RP弹簧：是先复位的一种机构的一种装置，是为了成品在顶出后，弹簧将顶板首先压回来，防止顶针撞到母模仁，从而损坏模具支撑柱：加强公模板的强度，减少公模板变形垃圾钉：装在顶针板与固定板间，一般高度为5mm作用是防止杂物掉在下固定板上，下顶针板回位后，撞上杂物以免影响顶出行位即指滑块承板即指承受压力的板公模右下角，母模左下角产生基准模座。
单边2度水口倒勾顶针呈“Z”字形冷料进在模具中心位置主流道：是主流道与型腔浇口的一段通道，它将从主流道流入的熔体分配到型腔的各个部分或不同型腔，起着对熔体的分流转向作用。
浇口：浇口是由分流道能向型腔的一小段流道，是进入型腔的门口，浇口是浇注系统中长度最短，截面最小的一段，但却是最重要的一部份冷料穴：冷料穴的作用，是搜集熔体流动的前锋冷料，避免冷料进入型腔，对塑料制件造成不利影响。
分模的设计：一般分为三种情况：1、塑料制作全部留在动模一侧。
2、塑料制作全部留在定模一侧。
3、塑料制作件在动模和定模中各留有一部份。
分模面的选取必须遵循以下原则：1、保证模具的结构简单2、有利于塑料制作件的脱模3、保证塑料制作件的尺寸精度4、保证塑料制作件的外观5、保证型腔排气顺利创建一模多穴时，模具模型中将存在多个单一的参考模型，它们都具有独立的名字，而且都参考相同的设计模型最重要的，最关健的一步是分模面的建立，分模面必须遵守两个基本原则；（1）分模面必须与工件或模具体积块完全相交以形成分割。
（2）所设计的分模面不能自我想交。
拔模斜度：成品深度越大，斜度应适当减小，成品深度越小，拔模斜度越大。
倒勾一般做成滑块或斜顶，但滑块费用高子斜顶。
如客户方面没有规定，最好做成斜顶靠破面：即通孔产品流道在靠孔面上加工的。
公模B板能尽量厚就尽量加厚。
母模厚度对于一般产品来说是产品厚度的2倍。
斜顶作用：1、退出倒勾2、顶出产品模仁不能大于顶针板四周，水路离产品最边不能小于8毫米。
水路有M6和M8即宽6毫米或8毫米的水路。
M10、等。
拔模一般采用减胶拔模。
替换前先复制一个曲面截面SECTIDH。
或SEC：A—A中译英。
两产品边若不走水路中间距离大约留20左右毫米的距离。
分流道一般比主流道小1毫米。
分流道一般取35`或45`整数的角最小不能低一30`的角。
分流道一般采用细线体现1、PROE(UG)3D转2D,乘以25.4分好中心线,中心线应该以产品最大轮廓为中心线,然后复制原图乘以缩水。
2、复制已缩水的图，留下前后视图与剖视图将其多余的删除，并将前后视图镜像。
3、定模仁，模仁的大小应根据产品的大小来决定，就是从产品的中心线到胶位的距离再加上25—30毫米的数值，两个数值加得一个整数，如果中心线以下没有胶位的，就只要偏移25—30毫米的距离即可。
4、定模胚，模胚的大小应根据模仁的大小来决定，即模仁的长宽各加100所得此模仁的总长为100+100，宽为120+100。
抽订模仁型号为CI-2022，但为了模胚不造成浪费，也可适当调整模胚大小，适合此模仁的模胚为CI-1820。
5、设置流道，添加定位环与唧嘴，定位环应下沉面板5毫米。
唧嘴与模仁间的距离应尽量短，流道的正中央应放顶针并做冷料穴。
6、排顶针，顶针应排在胶位的最底点，且容易粘模的地方。
顶针大小尽量用一致的。
7、排运水及螺丝，运水不能与螺丝有干涉，它们之间最小的距离为2.5毫米左右。
8、其它零件设计顶杆孔，必须放在唧嘴相对应正下方，支撑柱放在受力最大的位置，排数尽量平衡均匀，弹簧的行程等于顶针面板到B板之间距离乘以2倍加上10。
模具部件（台资厂）叫法模具部件台资厂（港资厂）叫法镶件刀子母模仁模肉公模仁呵肉水口针水口边，大拉捍，CPC、CP司筒套筒，顶管C板方铁支撑板托板上顶出板面针板下顶出板底针板导柱车直司GP导套托司GBRD 回针，回位针铜公电板滑块行位零宽定位块边锁。
斜梢斜顶阻销垃圾钉EGP 中托司热流道的问题发生在三处：1、浇口直径2、浇口长度过3、喷嘴孔径模仁不能大于顶针板四周模具PRO高级功能→切除→选择要被切除的对象→选择参考零件。
母模厚度对于一般产品来说是产品厚度的2倍。
第一角画法：P——W——S第三角画法：P——S——WP观察者、W产品、S投影面一般拔模角选0.5度左右。
锁螺丝深度=1.5—2倍左右。
流道离产品2—3毫米，在确认没有顶针的情况下。
一般情况下O型环防止漏水。
模仁边的螺丝离水路边螺丝留了3—5毫米空间。
流道边离产品内边2—3毫米左右。
流道接合处须有顶针。
行程顶出鞘模具大就装大的。
顶针到产品内边05—1毫米以上，尽量保证整数，标注尺寸时尽量靠模具的基准角标注。
一般唧嘴——与平面深度为3毫米。
一般分型面凹模一侧开设一条深0.025—0.mm宽1.5—6mm的排气槽，亦可利用顶杆。
型腔型芯镶块排气。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面、斜面、曲面，选择分型面的位置时：（1）分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处。
（2）使塑件留在动模一边，得于脱模。
（3）将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保证同心度。
（4）轴芯机构要考虑轴芯距离。
（5）分型面作为主要排气面时，分型面设于料流末端，灌嘴偏位，KO孔也要跟着偏位。
浇注系统的组成及设计原则：1、组成：由主流道、分流道、内浇口、冷料穴等结构组成2、浇注系统的设计原则：（1）考虑塑料的流动性，保证流体流动顺利，快、不紊乱。
（2）一模多腔时，防止大小相差悬殊的制作放一模内。
（3）避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
（4）进料口位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
（5）流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。
冷料穴与拉料杆的设计：1、带“Z”字型头拉料杆的冷料穴。
2、带球型头拉料杆的冷料穴。
3、无拉料杆的冷料穴。
加强筋的设计原则：1、中间加强筋要低于外壁0.5mm以上，使支承面易于平直。
2、应避免或减小塑料的局部聚积。
3、筋的排列要顺着在型腔内的流动方向。
嵌件的设计：为了增加塑料制品整体或某一部份的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。
由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。
1、标志，2、凹凸纹，如把手旋钮，手轮制品的固边以增加磨擦力，凹凸纹要做成有纹，以便于脱模。
3、花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，汶浪纹，点格纹，菱形纹。
加式花纹方法；电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻，冷挤压。
1、模具设计前客户一般会给哪些要求？（1）模具材料，（2）精度要求，（3）外观要求，（4）缩水，（5）分模面2、模具设计怎样和客户确认模具要求？（1）水口位置（2）产品外形结构。
3、一般加工机床的最大精度？（1）火花机0.01（2）铣床：0.02 (3)车床0.01 (4)线割0.05 (5)磨床0.005.4、插件模具怎样设计？镶件组合5、如何补好三视图？（1）长对正，（2）高、平、齐，（3）宽相等第三角法的识别符号：1、调产品，缩水2、设计模仁大B3、简单模座大B4、设计水路，螺丝5、设计浇注系统定位环6、顶出系统7、设计、EGP、RP、SP、导柱8、组立图标注9、核对1、如果模具的冷却水道太长，在成型过程中，会使水温变化增大，入水口与出水口温度相差很大，针对此问题，为保证冷却效果，加采用两个或两个以上独立水路。
2、相交水道通常采用过盈配合方式插入镶件，使冷却液改变流向。
3、如果模具中成品的部份是以镶件方式镶刀模板，其冷却水路的分布最好采用围绕镶件的方法。
导柱（边钉，导销）可分为有边和托边，（也称普通型和阶梯型）起定位导向作用，保证各类机构在工作过程中定位、定向。
导套（胚司）：可分为直司和托司，起定位导向作用，配合边钉一同使用。
回针（护针）：保持顶针板活动顺滑，并确保顶针回复原位。
针板边：用作顶针板定位之用，乘托顶针板的重量，使顶出及回复时更顺畅，保证顶针能正确垂直地顶出制品中托司：配合针板边一同使用，运用中托司设计使顶针板定位更加精确。
水口边（拉杆）：乘托上模重量，限制定模面板，水口推板，A板之间的行程。
水口介子：固定于水口边末端，作用是限制定模面板，水口推板与A板的行程距离，防止A板脱落。
弹弓介子：固定于水口介子与胚头螺丝之间，是防止水口介子松脱离开水口边。
唧嘴（浇口套）：是一个与注塑机连连接的配件塑胶料从此时入模内。
定位环（法兰）用做模具与啤机容易对准和定位。
顶针：将成品从模芯顶出达到脱模目的。
司筒（顶管）：将成品从模芯顶出，。
作用与顶针相同，但一般用于制品中心带有细孔的圆柱时的脱模。
司筒针：用于制品的柱位孔成形，配合司筒使用，并不是脱模用途。
无头螺丝：将司筒针固定在底板上。
行位：是滑动横模，一般在制品侧面有凸凹形状时使用。
斜边（斜导柱）：用作带动行位作往复动作。
铲鸡（斜鸡，斜压，斜滑块）是在合模时支撑行位，不会因注胶压力面后退。
水口勾针：将水口柱拉出，离开唧咀或细水口柱孔。
撑头：乘托B板，减少因注胶时受压变形。
限位钉：乘托着顶针板，由于它面积较少可防止垃圾积在上面，令顶针板不平或变形。
热唧咀：是由发热线加热的部份加热，以满足要求。
预热板：是藏有发热线的水口通道板块，应用在热水口系统模具。
探热针：用来量度模具的温度。
喉咀：安装在模具运水孔上，用来连接啤机的冷却水喉，一般用黄铜制成。