连云港化工车间爆炸事故原因分析2017
2017年化工典型事故案例分析
连云港聚鑫生物科技有限公司“12•9”爆炸事故
2017年12 月 9 日凌晨 2 时 20 分 左右，连云港市灌南县堆沟港镇化工园 区聚鑫生物科技有限公司四号车间内发 生爆炸，爆炸引发临近六号车间局部坍 爆炸事故初步分析直接原因： 将设计用氮气（0.15Mp）将间二硝基苯压 到高位槽的方式，改用压缩空气（0.58Mpa)压料， 造成高位槽内沉淀的酚钠盐扰动，与空气形成爆 炸空间，引燃物料。 间接原因： 1.辅助装置自控缺乏，精馏装置仅有单一温
精细化工 生产过程 石油化工 检维修-动火 精细化工 生产过程 焦化 检维修-动火 石油化工 装卸 精细化工 启动-试生产 氯碱 上班途中 焦化 检维修-动火 氯碱 检维修-动火 精细化工 生产过程 化肥 开停车 化肥 检维修-受限空间 化肥 检维修-受限空间 石油化工 检维修-清洗 石油化工 检维修 精细化工 生产过程 石油化工 开停车
中国化学品安全协会
7
浙江台州华邦医药“1·3”爆炸事故
1. 设计院在设计华邦公司DDH 技改项目环合反应加热方式时，未对所设计项目进行必 要的安全认证，也未开展项目风险研究或要求提供第三方风险研究结论，设计采用蒸汽加热 方式，导致项目设计存在本质安全隐患。
中国化学品安全协会
10
安徽安庆万华油品“4·2”爆燃事故
中国化学品安全协会
11
安徽安庆万华油品“4·2”爆燃事故
直接原因： 1.粉碎、收集、分装作业现场不具备安全 生产条件，无除尘设施，导致可燃性粉尘 积聚，由于使用不防爆电器产生电火花， 引发可燃性粉尘爆燃。 2.由于车间布置不合规，生产组织安排不 合理，无应急处置能力，导致事故扩大。
安徽安庆万华油品“4·2”爆燃事故
化工厂爆炸事故案例分析
化工厂爆炸事故案例分析化工厂爆炸事故是一种严重的安全事故，不仅给工厂带来巨大的经济损失，更重要的是可能造成人员伤亡和环境污染。
本文将以某化工厂爆炸事故为例，对其进行分析，探讨事故原因和应对措施，以期提高化工厂安全生产意识，减少类似事故的发生。
该化工厂位于工业园区，主要生产有机化工产品。
事故发生在晚上9点左右，当时工厂内部突然传出爆炸声，随后火光冲天，浓烟滚滚。
事故造成数人受伤，工厂部分设备和仓库被严重损毁，火灾还波及了周边一些建筑物。
经初步调查，事故原因可能与操作失误、设备故障以及管理不善等因素有关。
首先，操作失误是化工厂爆炸事故的常见原因之一。
在化工生产过程中，操作人员的疏忽大意或者操作不当可能导致化学反应失控，从而引发爆炸。
比如，误将不相容的化学品混合使用，或者在操作过程中未严格遵守操作规程和安全操作程序等。
因此，化工厂应加强对操作人员的培训和管理，提高他们的安全意识和操作技能，避免操作失误导致事故的发生。
其次，设备故障也是化工厂爆炸事故的重要原因之一。
化工生产中使用的设备通常处于高温、高压、腐蚀等恶劣环境下，设备老化、磨损、腐蚀等问题可能导致设备失效，从而引发事故。
因此，化工厂应加强设备的定期检修和维护，及时更新老化设备，确保设备的安全可靠运行。
最后，管理不善也是化工厂爆炸事故的重要原因之一。
包括安全管理制度不健全、安全隐患排查不彻底、应急预案不完善等问题，都可能为事故的发生埋下隐患。
因此，化工厂应加强安全管理，建立健全的安全管理制度，加强安全隐患排查和整改，做好应急预案的制定和演练工作，提高化工厂的安全生产水平。
综上所述，化工厂爆炸事故是一种严重的安全事故，其原因可能与操作失误、设备故障、管理不善等因素有关。
化工厂应加强对操作人员的培训和管理，加强设备的定期检修和维护，建立健全的安全管理制度，提高化工厂的安全生产水平，以减少类似事故的发生。
希望本文的案例分析能够引起化工企业的重视，促进化工行业的安全生产工作。
化工企业典型事故案例分析
中国化学品安全协会
安徽安庆万华油品“4·2”爆燃事故
石油化工
装卸
操作失误
精细化工 启动-试生产
工艺-未开展反应风险评估
氯碱
上班途中
违反劳动纪律
焦化
检维修-动火 延长动火票时间更换作业地点
氯碱
检维修-动火
示办动火作业票证
精细化工 生产过程
自动化控制及安全联锁缺失
化肥
开停车
违反操作规程
化肥 检维修-受限空间 未办进入受限空间作业证
化肥 检维修-受限空间 未办进入受限空间作业证
未能发现作业工人违规使用蒸汽旁路通道，致使反应釜温度和蒸汽联锁切断装置失去作用，对事故发
生负有责任，建议司法机关依法追究其刑事责任。
4.杨金平，华邦公司C4车间当班班组长。明知上下班交接时，环合反应处于20-25°C保温2小
时结束状态，却放任操作工谭从虎未进行升温至60-68°C并保温5小时操作就直接开始减压蒸馏，未
能发现并纠正谭从虎违规使用蒸汽旁路通道行为，在谭从虎发现生产异常向其反应后，也未能采取有
效措施并制止，对事故发生负有责任，建议司法机关依法追究其刑事责任。
中国化学品安全协会
安徽安庆万华油品“4·2”爆燃事故
2017年4月2日13时许，安徽 省安庆市大观经济开发区万华油 品有限公司内，盛铭公司组织8名 工人，开始在烘干粉碎分装车间 的东第二间粉碎分装一黑色物料。 17时许，在重新启动粉碎机时， 粉碎机下部突发爆燃，瞬间引燃 操作面物料，火势迅速蔓延，引 燃化工原料库物料，造成5人死亡、 3人受伤。事故暴露出企业非法出 租给不具备安全生产条件的盛铭 公司，非法组织生产。
化工厂炸事故的根源在哪里
化工厂炸事故的根源在哪里一、关键信息1、事故原因分析类别2、化工工艺与设备缺陷3、人为操作失误4、安全管理体系漏洞5、原材料质量与储存问题6、外部环境因素影响7、应急响应与救援机制不完善二、协议内容11 化工工艺与设备缺陷化工生产过程中涉及复杂的工艺流程和各类设备，工艺设计不合理或设备老化、故障是导致爆炸事故的重要原因之一。
111 工艺设计缺陷可能包括反应条件控制不当、物料配比不准确、工艺流程衔接不畅等。
例如，某些反应需要在特定的温度、压力和浓度条件下进行，若设计时未能充分考虑这些因素，可能导致反应失控，引发爆炸。
112 设备老化和故障也是常见问题。
长期运行的设备可能出现腐蚀、磨损、密封失效等情况，从而造成物料泄漏，一旦遇到火源，极易引发爆炸。
113 此外，新设备的选型不当、安装错误或未经充分测试就投入使用，也会增加爆炸事故的风险。
12 人为操作失误人的不安全行为是化工厂爆炸事故的一个关键因素。
121 操作人员缺乏必要的培训和技能，对工艺流程和操作规程不熟悉，容易出现误操作。
例如，错误地开闭阀门、调整参数等，都可能破坏生产的平衡和稳定，引发危险。
122 工作中的疏忽大意，如未及时发现设备异常、未按规定进行巡检等，也可能导致事故的发生。
123 违反安全规定，如在禁止烟火的区域吸烟、违规动火作业等，更是直接的安全隐患。
13 安全管理体系漏洞不完善的安全管理体系是化工厂爆炸事故的深层次原因。
131 安全管理制度不健全，包括安全生产责任制未落实、安全操作规程不完善、应急预案缺乏针对性等。
132 安全管理监督不力，对违规行为未能及时发现和纠正，对隐患排查治理工作不彻底。
133 安全投入不足，在安全设施、设备更新、人员培训等方面缺乏必要的资金支持。
14 原材料质量与储存问题原材料的质量和储存方式不当也可能引发爆炸事故。
141 原材料质量不合格，含有杂质或不符合工艺要求，可能在生产过程中引发异常反应。
142 原材料储存条件不符合要求，如温度、湿度控制不当，储存容器不合格，容易导致物料变质、泄漏，增加爆炸风险。
化工厂炸事故的根源在哪里
化工厂炸事故的根源在哪里化工厂爆炸事故，往往带来巨大的人员伤亡和财产损失，更对环境造成难以估量的破坏。
那么，究竟是什么导致了这些令人痛心的事故呢？首先，化工生产本身的特点是一个重要因素。
化工生产涉及到大量的危险化学品，这些化学品很多具有易燃、易爆、有毒、有害等特性。
在生产、储存、运输和使用过程中，如果稍有不慎，就可能引发严重的事故。
比如，一些化学反应需要在高温、高压等苛刻条件下进行，一旦控制不当，就容易发生爆炸。
而且，许多化工产品的生产工艺复杂，流程长，涉及多个环节和设备，任何一个环节出现问题，都可能成为事故的导火索。
人为疏忽和违规操作是引发化工厂爆炸事故的常见原因之一。
操作人员在工作中，如果没有严格遵守操作规程，比如违规动火、违规装卸物料、疏忽巡检等，都可能引发危险。
有些工人可能因为安全意识淡薄，为了图方便或者赶进度，而忽视了安全规定。
还有些企业为了降低成本，减少安全培训和教育的投入，导致员工对安全操作的认识不足，技能不熟练，这也大大增加了事故发生的风险。
设备老化和维护不当也是不可忽视的问题。
化工生产设备通常需要在恶劣的条件下长时间运行，容易受到腐蚀、磨损等影响。
如果企业没有定期对设备进行检查、维护和更新，设备就可能出现故障。
比如，管道泄漏、阀门失灵、压力容器破裂等，都可能引发爆炸事故。
而且，一些企业在选用设备时，为了节省成本，可能会选择质量不过关的产品，这也为日后的事故埋下了隐患。
安全管理制度的不完善也是导致化工厂爆炸事故的一个深层次原因。
有些企业虽然制定了安全管理制度，但在实际执行中却大打折扣。
比如，安全责任不明确，出了问题互相推诿；安全检查走过场，不能及时发现和整改隐患；应急救援预案不健全，遇到事故时无法有效应对等等。
此外，一些地方政府对化工企业的监管不力，存在监管漏洞和盲区，对企业的违法违规行为查处不及时、不严格，也在一定程度上纵容了事故的发生。
化工企业的布局和规划不合理也可能引发事故。
由连云港爆炸谈硝化工艺事故——化工不能承受之痛！
由连云港爆炸谈硝化工艺事故——化工不能承受之痛！点击图片可查看相关报道这么重大的爆炸事故是怎样发生的呢？请看视频↓↓↓（建议在WiFi状态下观看）危险化工工艺所涉及化学品，大多具有易燃易爆、反应活性高、稳定性差等危险特点，并且操作过程中普遍存在高温、高压、真空等苛刻工艺条件，火灾、爆炸事故风险高。
危险化工工艺包括：光气及光气化工艺、电解工艺（氯碱）、硝化工艺、合成氨工艺、裂解（裂化）工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、磺化工艺、聚合工艺、烷基化工艺、新型煤化工工艺、电石生产工艺、偶氮化工艺。
危险化工工艺中的硝化工艺由于其反应速度快，放热量大；反应物料具有燃爆危险性；硝化产物、副产物具有爆炸危险性等特点，硝化工艺事故近年来多发频发，事故后果严重，影响重大，引起社会各界高度关注。
典型的硝化工艺包括：丙三醇与混酸反应制备硝酸甘油；氯苯硝化制备邻硝基氯苯、对硝基氯苯；苯硝化制备硝基苯；甲苯硝化生产三硝基甲苯（TNT）；浓硝酸、亚硝酸钠和甲醇制备亚硝酸甲酯；硝酸胍、硝基胍的制备；二苯胺与亚硝酸钠和硫酸水溶液反应制备对亚硝基二苯胺等。
相关事故案例一、中石油吉林石化分公司双苯厂“11·13”爆炸事故致8死60伤2005年11月13日，中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸，造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江水污染事件。
国务院事故及事件调查组认定，中石油吉林石化分公司双苯厂“11·13”爆炸事故和松花江水污染事件是一起特大生产安全责任事故和特别重大水污染责任事件。
直接原因：硝基苯精制岗位外操人员违反操作规程，在停止粗硝基苯进料后，未关闭预热器蒸汽阀门，导致预热器内物料气化；恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸并发生剧烈振动，使预热器及管线的法兰松动、密封失效，空气吸入系统，由于摩擦、静电等原因，导致硝基苯精馏塔发生爆炸，并引发其他装置、设施连续爆炸。
化工厂炸事故的根源在哪里
化工厂炸事故的根源在哪里化工厂爆炸事故的根源在哪里在当今社会，化工厂爆炸事故时有发生，给人们的生命财产安全带来了巨大的威胁，也对环境造成了严重的破坏。
每一次这样的事故都令人痛心疾首，也让我们不禁思考：化工厂爆炸事故的根源究竟在哪里？要探寻化工厂爆炸事故的根源，首先得从化工厂的生产特点说起。
化工厂通常涉及大量易燃易爆、有毒有害的化学物质，这些物质在储存、运输和生产过程中，如果操作不当或者防护措施不到位，就极易引发事故。
比如，一些化学物质的性质不稳定，对温度、压力等条件有严格的要求，一旦超过安全范围，就可能发生剧烈的化学反应，从而导致爆炸。
管理不善是导致化工厂爆炸事故的一个重要因素。
在一些化工厂中，安全管理制度不完善，或者虽然有制度但执行不力。
例如，对于员工的安全培训不足，导致员工对危险化学品的特性和操作规程不熟悉，在工作中容易出现失误。
同时，安全检查流于形式，对于设备的老化、损坏等问题不能及时发现和处理，也是事故发生的隐患之一。
设备老化和故障也是引发化工厂爆炸事故的常见原因之一。
化工生产设备往往需要在高温、高压、强腐蚀等恶劣环境下运行，如果长期得不到有效的维护和更新，就容易出现故障。
比如，管道的腐蚀穿孔可能导致化学物质泄漏，而泄漏的化学物质在遇到火源时就可能引发爆炸。
此外，一些关键设备的失灵，如安全阀、防爆装置等，也会大大增加事故发生的风险。
人为疏忽和违规操作在化工厂爆炸事故中也屡见不鲜。
有些员工在工作中为了省事或者赶进度，不遵守安全操作规程，例如在禁止烟火的区域吸烟、违规动火作业等。
还有些员工在操作设备时粗心大意，没有按照规定的程序进行操作，这些都可能引发严重的事故。
化工厂的选址和布局不合理也可能为爆炸事故埋下祸根。
如果化工厂建在人口密集区或者靠近重要的公共设施，一旦发生事故，后果将不堪设想。
此外，工厂内部的布局不合理，如不同危险等级的区域划分不明确、安全距离不足等，也会在事故发生时加剧危害的程度。
精细化工反应釜爆炸原因分析及预防措施(含案例)
精细化工反应釜爆炸原因分析及预防措施（含案例）一、精细化工生产过程特点精细化工产品品种繁多，有无机化合物、有机化合物、聚合物以及其复合物，生产过程有很多共同特点：一是大多以间歇方式小批量生产。
生产流程较长，规模小，自动化水平不高。
二是精细化工生产过程涉及操作单元多。
如物料输送、加热、反应、反应釜中取样分析、精（蒸）馏、冷却、萃取、结晶、重结晶、过滤（离心）、干燥、包装等，且一个反应釜可能存在两个及两个以上的单元操作。
三是使用易燃易爆、有毒有害溶剂品种多。
如甲苯、甲醇、四氢呋喃、正己烷、二氯乙烷等。
四是大量使用引发剂，如甲醇钠、乙醇钠、叔丁醇钾、氨化钠、偶氮二异丁氰等。
五是对原料纯度要求高，杂质不仅影响目的产品收率，而且增加反应过程的安全风险。
六是生产过程中大量使用腐蚀性强的酸碱，如盐酸、硫酸、氢氧化钠、氢氧化钾等。
七是因原辅料存在腐蚀性，生产设备绝大多数为内衬搪瓷，使用非金属管道或带内衬的金属管道，产生的静电不易消除。
八是精细化工产业发展快，保密程度高，反应机理、风险不为人所熟知，且部分企业从业人员素质相对较低。
其中，精细化工反应过程中热量的意外释放容易造成反应釜爆炸起火。
二、反应釜爆炸原因及预防措施精细化工的生产特点决定了反应釜在生产运行过程中始终处于某种不稳定状态，当不稳定状态达到临界时，若处理不当或处理不及时，反应釜就可能发生爆炸。
反应釜发生爆炸的原因多，通常是多种原因相互叠加作用的结果。
根据其直接原因，可以大致分为以下六种：1、反应失控硝化、氧化、氯化、聚合等均为强放热反应，若加料速率过快或突遇停电、停水，易造成反应热蓄积，反应釜内温度、压力急剧上升导致发生爆炸。
案例一：2017年7月，江西省九江市彭泽县矶山工业园区某化工公司，事故发生时冷却失效，且安全联锁装置被企业违规停用，大量反应热无法通过冷却介质移除，体系温度不断升高；反应产物对硝基苯胺在高温下发生分解，导致体系温度、压力极速升高，高压反应釜发生爆炸。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
连云港化工车间爆炸事故2017.12.09
2017年12月9日凌晨2时20分左右，连云港聚鑫生物科技有限公司（以下简称聚鑫公司）年产3000吨间二氯苯装置发生爆炸事故，造成4人死亡，1人受伤，6人被困，间二氯苯装置与其东侧相邻的3-苯甲酸装置整体坍塌，部分厂房坍塌、建筑物受损严重。
1、事故企业基本情况
聚鑫公司成立于2009年5月，注册资本4600万元，位于连云港化学工业园区（灌南县堆沟港镇），占地面积98516平方米。
公司法定代表人许星民，员工398人，主要产品为3000吨/年硝基苯、10000吨/年间二硝基苯、3000吨/年间二氯苯等，企业构成二级重大危险源。
2、事故装置基本情况
装置建设情况：事故装置为年产3000吨间二氯苯装置，2012年6月取得投资项目备案通知书， 2015年4月取得危险化学品建设项目安全审查意见书。
项目设计单位是江苏中建工程设计研究院有限公司，施工单位是山东齐阳石化有限公司，监理单位是灌南县建筑设计有限公司。
该事故装置2015年3月启动建设，2015年10月安装结束，2016年10月试生产，2017年6月通过安全设施竣工验收。
装置工艺情况：固体间二硝基苯真空脱水后，与氯气发生反应，生成粗品间二氯苯，经水洗、精馏等得到成品间二氯苯，同时生成副产品盐酸、1，2，4-三氯苯、硝化酸混合物、间硝基氯苯。
生产过程涉及氯化工艺，且使用剧毒化学品液氯，对氯化反应工艺设置了DCS和安全仪表控制系统。
3、事故简要经过及初步原因分析
2017年12月9日1时40分左右，聚鑫公司四车间间二氯苯装置当班操作人员开始压料操作，将二楼保温釜（R0103B）中经脱水后的间二硝基苯用压缩空气压到高位糟（V0103B）。
2时2分47秒，操作人员对保温釜排空卸压，结束压料。
2时3分17秒，疑似保温釜视镜位置喷出明火火柱，回火引起保温釜内物料燃烧，同时保温釜法兰盖处有大量黑烟冒出。
2时3分25秒，高位糟底部大量泄漏，产生燃烧现象。
2时3分45秒，二楼泄漏区域发生爆炸。
根据现场勘查，事故原因初步分析：
保温釜压料过程中，严重超压（设计压料系统应使用氮气，正常操作压力为1.5公斤，实际操作改用了5.8公斤的压缩空气进行压料）造成保温釜内物料从视镜处泄漏、冲料，摩擦产生的静电引燃物料，并引发装置外侧下方的成品精馏釜等爆炸。
4、事故救援情况
事故发生后，连云港市委市政府、灌南县委县政府主要领导第一时间赶赴现场并启动应急救援预案，组织企业、化工园区、消防、安监、卫计、公安、环保、堆沟港镇等全力搜救被困人员、救治伤员。
省委书记娄勤俭、省长吴政隆第一时间作出批示，要求全力救人，防止次生灾害，查明事故原因，严肃责任追究，举一反三，全面排查各类问题隐患，切实抓好整改落实，全力防范事故发生。
马秋林副省长率省相关部门迅速赶赴现场，组织事故救援处置工作。
国家安监总局监管三司和应急救援指挥中心负责人也于当日下午赶赴现场指导救援工作。
5、事故暴露出的突出问题
从目前掌握的情况来看，该企业安全生产主体责任不落实是导致事故发生的主要原因，同时，属地安全监管不到位、技术服务机构管理不规范也是导致事故发生的原因之一。
一是安全管理混乱，涉及氯化反应的操作规程和安全技术规程不完善，没有有效组织开展岗位技能培训，作业人员安全意识薄弱、安全技能缺失，应急处置能力不强；二是装置生产过程整体自动化控制程度存在严重缺陷，如间二氯苯成品精馏、残液精馏等设备仅设置单一温度显示仪表，缺乏超温报警及调节控制设施；
三是擅自变更压料工艺。
间二硝基苯保温釜应使用1.5公斤的氮气把原料压送到高位槽，实际使用5.8公斤的压缩空气，且为人工手动操作，工艺指标控制极不严格，以致在压料过程中造成高位槽泄漏、闪燃；
四是风险识别不到位，变更管理不落实。
对原料输送工艺变更没有进行风险识别，没有履行变更程序，安全操作规程中也没有改用压缩空气压料操作的程序和防范措施。
目前，现场救援、善后处理工作正有效有序进行，事故调查同步展开。