阳极氧化工艺
阳极氧化工艺简介(勿删谢谢)
磷酸型、磷酸+硫酸型、磷酸+磷酸+硝酸型、磷酸+硝酸型。
常见不良： 光泽不良、冲痕（气痕）
改善方案： ①光泽不良主要为偏亮或偏哑，需要控制化抛时间及温度。 ②冲痕主要是产品与化抛槽液反应剧烈，同时放出大量的气体，当产品
上有小孔时，气体就会从这些小孔冲出而形成冲痕。 形成冲痕的原因：a、化抛槽液温度偏高 b、槽液比例失调 c、化抛作业手法 不对。
改善方案： ①延长封孔时间 ②提高封孔温度
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七、氧化
工艺要求： 浓度：硫酸180~220g/L 温度：18~20 ℃ 时间：28分钟
定义： 将铝作为阳极放在硫酸溶液中电解的过程称为阳极氧化。
常见不良： 导电不良（七彩）、电击伤（烧焦）、膜脱落
改善方案： ①上挂时产品与挂具接触点太松，导致通电电流很弱，形成导电不良。上挂时要检
查挂具弹力，弹力太松的挂齿要予以校正后再上挂。 ②产品在入氧化时瞬间电流太高，导致产品被电击烧焦。产品入氧化前要先关掉电
阳极氧化工艺流程简介及常 见问题分析
目录
1、阳极氧化的定义 2、阳极氧化工艺流程 3、脱脂 4、片碱 5、中和 6、化抛 7、氧化 8、染色 9、封孔
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一、何为阳极氧化
所谓铝的阳极氧化是一种电解氧化过程，在该过程中铝或铝 合金的表面通常转化为一层氧化膜，这层氧化膜具有保护性、装 饰性以及一些其它的功能特性。
降低染料的活性，使其延缓染色的时间，才能达到颜色的一致性（通常会在染色槽里加入 硫酸钠或者封孔剂）。
②白点的影响因素主要有水质、车间空气质量、染料的洁净度、染色前的等待时间等 几方面的因素。改善也需要从这几方面入手，水质要管控PH值在6-7之间、空气质量差的 车间要增加抽风设备、染料应定期过滤、氧化后的产品应立即清洗染色。
阳极氧化处理工艺
阳极氧化处理工艺引言阳极氧化（Anodic Oxidation）是一种常见的金属表面处理工艺，主要应用于铝和其合金的表面处理。
它通过在酸性电解液中通电的方式，使金属表面形成一层致密、均匀并具有一定硬度的氧化膜，提高金属材料表面的耐腐蚀性、硬度和装饰性。
本文将详细介绍阳极氧化处理工艺及其工艺流程。
工艺流程阳极氧化处理工艺主要包括以下几个步骤：1.表面清洗：将待处理的铝材表面进行清洗，去除表面的油污、灰尘及其他杂质，以确保处理后的氧化膜质量。
2.阳极化：将清洗后的铝材置于电解液中，通过通电的方式使其成为阳极，与电解液发生化学反应，形成氧化膜。
3.色彩处理（可选）：根据需求，能够对氧化膜进行着色处理，以增加金属表面的装饰性。
4.封闭处理：通过热水封闭或冷水封闭的方式，对氧化膜进行涂层封闭，提高其耐腐蚀性和硬度。
电解液的选择阳极氧化处理工艺的核心是选取合适的电解液。
电解液的化学成分和操作参数对于形成的氧化膜的性质和质量有着重要影响。
常用的电解液有硫酸、草酸和磷酸等。
1.硫酸电解液：常用于工业生产中，具有成本低、氧化速度快、成膜厚度均匀等特点。
但硫酸电解液对操作要求高，容易腐蚀设备和制造环境。
2.草酸电解液：具有氧化速度适中、成膜均匀、可着色性好等优势。
但草酸电解液的操作要求较为严格，需要控制好温度和草酸浓度等参数。
3.磷酸电解液：具有成本低、韧性好、耐腐蚀性强的特点，通常应用于航空航天等高要求的领域。
根据不同的实际需求，选取合适的电解液进行阳极氧化处理是十分重要的。
影响因素阳极氧化处理的质量和效果受到许多因素的影响。
以下是影响因素的一些常见例子：1.温度：电解液的温度对氧化速度和氧化膜的性质有很大影响。
一般来说，温度越高，氧化速度越快，但同时也可能导致膜层厚度不均匀。
2.电流密度：电流密度决定了电解液中的氧化产物的生成速率。
如果电流密度过高，可能会导致氧化膜过厚，加剧表面的缺陷。
3.电解液浓度：电解液浓度与氧化速度和氧化膜厚度密切相关。
阳极氧化工艺及配方
阳极氧化工艺及配方
Title: Anodizing Process and Formulation
正文:
阳极氧化是一种广泛应用于金属表面处理的工艺，主要用于铝合金、镁合金和钛等金属的加工。
通过阳极氧化，金属表面形成一层致密、均匀的氧化膜，提高了材料的耐腐蚀性和耐磨性，同时还能增强其表面硬度。
阳极氧化工艺不仅可以改善金属的表面质量，还能提供多种颜色选择，从而满足不同应用的需要。
阳极氧化的工艺主要包括以下步骤：清洗、酸溶解、电解、封孔和染色。
在清洗步骤中，需要将金属表面上的污垢、油脂等物质去除。
随后金属件会被浸泡在酸性溶液中，以去除金属表面的氧化物层。
然后，将金属件作为阳极，通过在电解槽中施加电流，在阳极和阴极之间形成氧化膜。
氧化膜的厚度可以通过改变电流密度和电解时间来控制。
在形成氧化膜后，需要通过封孔步骤增加其耐蚀性，以及染色步骤使其具有丰富的颜色。
阳极氧化的配方通常基于酸性溶液。
最常用的酸性溶液是硫酸，可在不同浓度和温度下使用。
其他常用的酸性溶液包括氧化铝、草酸和磷酸等。
此外，配方中还会添加少量的添加剂，如硫酸铜、二氧化锰等，以改善阳极氧化的效果。
总结而言，阳极氧化是一种重要的金属表面处理工艺，通过形成致密的氧化膜，提高金属的性能和外观。
掌握适当的工艺流程和配方，可以实现定制的氧化膜厚度和颜色，满足不同应用的需求。
阳极氧化技术的不断进步和创新将进一步推动其在各行业的应用。
阳极氧化表面处理工艺介绍
阳极氧化表面处理工艺介绍1. 引言阳极氧化（Anodic Oxidation）是一种常用的表面处理工艺，常用于铝合金及其它金属制品的加工、防腐蚀和美观处理。
本文将介绍阳极氧化表面处理工艺的基本原理、工艺流程以及其在工业中的应用。
2. 基本原理阳极氧化是通过在电解液中对铝合金或其它金属制品进行电解的过程中，在阳极上形成氧化膜的一种表面处理工艺。
在工艺中，将铝制品作为阳极，将其浸于电解液中，然后通过电流施加在阳极上，使阳极发生氧化反应。
这个氧化反应主要是在阳极电解液界面上进行的。
当电流施加到阳极上时，阳极表面开始氧化并释放出氧气，同时阳极的金属离子也会游离出来进入电解液。
随着氧化反应的进行，氧化膜在阳极表面逐渐增长，并形成一个均匀、致密和有机械强度的氧化层。
3. 工艺流程阳极氧化工艺的流程通常包括以下几个步骤：3.1 表面准备在进行阳极氧化之前，需要对金属制品的表面进行准备处理。
主要包括清洗、脱脂、去除氧化层等步骤，以确保表面洁净并去除表面的污渍和脏物。
3.2 阳极氧化完成表面准备后，将金属制品作为阳极，浸入预先配制好的电解液中，并通过施加电流在阳极表面进行氧化反应。
在阳极氧化的过程中，需要控制电流密度、电解液的成分、温度等参数，以获得所需的氧化膜品质和厚度。
3.3 封孔处理在阳极氧化结束后，需要对氧化膜进行封孔处理。
封孔处理可以通过煮沸、浸泡或其他方法进行。
其目的是填充和封闭氧化膜中的微小孔洞，提高氧化膜的密封性和耐腐蚀性能。
3.4 表面处理最后，对已经完成阳极氧化和封孔处理的金属制品进行表面处理。
这包括清洗、抛光、喷涂等步骤，以提高制品的外观质量和耐久性。
4. 应用阳极氧化表面处理工艺被广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、建筑、家具等。
以下是一些主要的应用领域：•汽车制造：阳极氧化后的铝合金制品可具有更高的耐磨性和耐腐蚀性能，被广泛用于汽车车身、发动机零部件等。
•航空航天：由于铝合金的轻量化特性，阳极氧化工艺在航空航天领域具有广泛应用。
阳极氧化常见的工艺
阳极氧化常见的工艺
阳极氧化是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于铝、镁、钛等金属的表面处理。
下面是一些常见的阳极氧化工艺：
1. 硫酸阳极氧化：这是最常见的阳极氧化工艺之一，使用硫酸作为电解液。
在这个过程中，铝或铝合金的表面会形成一层致密的氧化膜，具有良好的耐腐蚀性和装饰性。
2. 草酸阳极氧化：草酸阳极氧化是一种特殊的阳极氧化工艺，使用草酸作为电解液。
这种工艺可以在铝或铝合金表面形成一层更厚、更致密的氧化膜，具有更好的耐腐蚀性和耐磨性。
3. 磷酸阳极氧化：磷酸阳极氧化是一种用于在铝或铝合金表面形成一层薄而均匀的氧化膜的工艺。
这种工艺通常用于需要高表面质量和耐腐蚀性的应用，例如航空航天和汽车制造。
4. 铬酸阳极氧化：铬酸阳极氧化是一种用于在铝或铝合金表面形成一层薄而均匀的氧化膜的工艺。
这种工艺通常用于需要高表面质量和装饰性的应用，例如建筑和家具制造。
5. 混合酸阳极氧化：混合酸阳极氧化是一种使用混合酸电解液的阳极氧化工艺。
这种工艺可以在铝或铝合金表面形成一层更厚、更致密的氧化膜，具有更好的耐腐蚀性和耐磨性。
这些是常见的阳极氧化工艺，每种工艺都有其独特的优点和适用范围。
选择适当的阳极氧化工艺取决于所需的表面质量、耐腐蚀性、耐磨性和装饰性等因素。
阳极氧化知识点总结
阳极氧化知识点总结一、阳极氧化的原理阳极氧化是通过在酸性或碱性电解液中对金属制品施加电流，使其成为阳极，而在阴极上放置铝箔或铝制品，使金属表面氧化生成氧化膜的一种表面处理方法。
一般来讲，阳极氧化的主要原理包括以下几点：1. 电解液中金属阳极溶解，生成阳离子，而在阴极放置的铝箔上生成氢氧化铝。
2. 电解液中的氢氧化铝或氧化铝颗粒密封在阳极表面孔洞内，形成氧化膜。
3. 通过处理获得均质的氧化膜，提高金属表面的硬度和耐腐蚀性。
二、阳极氧化的工艺阳极氧化的工艺包括预处理、电解池设备和后处理三个部分。
1. 预处理预处理是阳极氧化的前置工序，包括去油、脱涂、除锈等。
对于不同类型的金属材料，预处理过程会有所不同。
2. 电解池设备电解池设备是阳极氧化的主要设备，包括电解槽、电源、电极、电解液循环系统、搅拌装置等。
金属制品通过电极置于电解液中，通过设备施加电流，金属表面就能形成氧化膜。
3. 后处理后处理包括清洗、封孔等工序，以保证氧化膜的质量和表面平整度。
三、阳极氧化的应用由于阳极氧化获得的氧化膜有着优良的性能，因此在工业、建筑、航空航天等领域有着广泛的应用。
1. 工业领域在工业领域，阳极氧化可以应用在各种金属制品表面的处理，如航空零部件、汽车零配件、仪器仪表等。
2. 建筑领域在建筑领域，阳极氧化常用于铝合金、钛合金等金属材料的表面处理，增加其耐蚀性和耐磨性。
3. 航空航天领域在航空航天领域，阳极氧化可以提高航空器、飞机舷窗等部件的表面性能，延长其使用寿命。
四、阳极氧化的发展趋势随着科学技术的不断发展和进步，阳极氧化技术也在不断地创新和完善。
1. 清洗技术的改进为了提高氧化膜的质量和表面平整度，清洗技术也在不断地改进和完善。
2. 电解液的优化电解液的成分和配比对于氧化膜的性能有着重要的影响，因此电解液的优化也是阳极氧化技术的一个发展方向。
3. 环保技术的应用随着环保意识的增强，环保技术的应用也是阳极氧化技术发展的一个趋势，以减少对环境的影响。
阳极氧化的工艺流程
阳极氧化的工艺流程
阳极氧化是一种常见的表面处理工艺，主要用于提高金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
下面将介绍阳极氧化的工艺流程。
首先，准备工作。
选择合适的金属材料作为阳极，常用的有铝、镁、钛等。
将金属材料进行清洗和除油处理，使其表面干净无杂质。
其次，阳极氧化液的配制。
根据具体需要，选择合适的氧化液进行配制。
一般情况下，氧化液主要由硫酸、氧化剂以及辅助草酸等物质组成。
根据不同的要求和工艺，氧化液中的物质成分和浓度可有所不同。
然后，电解槽的准备。
将阳极氧化液倒入电解槽中，同时将阳极材料安装在电解槽内的阳极架上。
阳极架起到支撑阳极材料和传导电流的作用。
接着，进行阳极氧化处理。
将阳极架和阴极接入电源，通电开始氧化过程。
通电时，阳极材料处于阳极，阴极处于阴极。
在外加电压的作用下，阳极材料表面的金属离子逐渐析出，与氧化液中的氧化剂反应。
同时，氧化剂在阳极材料表面生成氧化膜，形成一层致密的氧化层。
最后，结束处理并进行后续处理。
根据具体要求，可以选择不同的处理方法。
一般情况下，阳极氧化处理完成后，需要将氧化膜进行封闭处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
此外，还可
以进行染色和封闭处理，以增加材料的美观度和耐候性。
总结来说，阳极氧化的工艺流程可以简单概括为准备工作、阳极氧化液的配制、电解槽的准备、阳极氧化处理和后续处理。
通过这一工艺流程，可以获得具有较高耐蚀性和耐磨性的氧化层，提高材料的使用寿命和美观度。
阳极氧化工艺广泛应用于各个行业，如建筑、汽车、航空等领域。
阳极氧化完整工艺流程
陽極氧化工藝流程名词解释Ⅰ机械与化学表面处理金属需经过抛光或刷光，随后除油及脱脂，检查外观质量，以为后续处理工序作表面准备。
Ⅱ阳极氧化通过认为的手段，形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。
即吸附氧化膜。
这是吸附着色的先决条件。
Ⅲ染色在阳极氧化膜之微孔结构内沉积染料分子。
Ⅳ封孔封住微细孔，使染料固定于氧化膜内。
吸附着色的理论依据吸附现象是采用染料水溶液浸渍染色的特点。
与其他着色技术不同的是，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质中。
“吸附”这一术语的意思是染料分子沉积并积聚氧化膜微孔的内表面，此阳极氧化膜的孔隙率为氧化膜的20m2/g。
导致吸附的是铝氧化膜与染料分子之间的键合力起作用。
这键合是不稳定的，相反，吸附在阳极氧化膜上的染料（染色强度）与溶液中的染料之间达到平衡。
倘若溶液的染料浓度增大，则吸附量会增大，直至达到饱和点（颜色强度最大）时为止。
又倘若溶液的燃料浓度下降，比如下降到零，而水中又全无亲质，便会出现解吸附，导致褪色合色料扩散。
因此，在完成染色之后的多孔膜封闭工序是必不可少的。
尽管染料迅速吸附，但整个着色过程的速度并非取决这一原始的现象，而是取决于染料分子随后怎样进入狭窄的微孔内。
这一过程以略低的速率进行。
分子的直径平均为0.0025µm，而用硫酸直流氧化法制备的阳极氧化膜的微孔平均直径为0.02µm。
*********************************************************** 铝的级别和铝的阳极氧化铝材的物理成分以及级别是吸附着色是否成功的重要因素。
铝材分为高纯铝、纯铝和合金铝。
高纯铝只含不超过痕量（不超过0.05%，依次排级）的亲质金属；纯铝的亲质金属含量不超过1%。
由于铝本身的强度不足以应付各种用途，因而相当多是与其他金属形成合金，主要的是镁、锌、锰、铜等。
合金中的这些成分越高。
耐机械磨损性便越强，但对装饰性着色的适应性则相对的越差。
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②用蛇形管间接冷却装置,即冷冻机冷却冷水池中 的水,再用水泵将冷水打入氧化槽中蛇形管内冷 却槽液;
③冷冻机中的致冷剂借助热交换器冷却槽液循环 系统中的槽液;
④用槽液循环系统间接冷却装置,即冷冻机冷却冷 水池中的水,再用冷水借助热交换器冷却槽液循 环系统中的槽液.
三、硫酸阳极氧化：
(一)特性：
与草酸、铬酸相比、具有以下特点；
1、溶液稳定； 2、允许杂质含量范围大； 3、电能消耗少； 4、操作方便； 5、成本低； 6、要求温度低，须冷冻.
（二）工艺参数及操作条件：
H2SO4：10%-20% 160-200g/L
AL 3+：3-15g/L 温度：视具体情况而定 15℃-26℃ 电压：视具体情况而定
NO3 ¯、AL3﹢、CN2 ﹢ 、 Fe 2 ﹢ 、 Si 2 ﹢等 A、 CL¯、F ¯、NO3 ¯等阴离子含量 高时，氧化膜孔隙增加表面粗糙、
疏松。CL¯﹤0.05g/L F ¯ ﹤0.01g/L B、 AL3﹢、CN2 ﹢ 、Si 2 ﹢主要影
响氧化膜色泽，透明度和抗蚀性。
杂 质
来源
最大允 含量
2、温度： 一般情况下，电解液温度控制比较严格， 有的需用保持在±1℃范围内，溶液温 度高，氧化膜溶解速度大，生成的速度 减小，生成的膜疏松。若温度过低，氧 化膜发脆易裂。当控制温度 在18-22℃时，得到的氧化膜多孔，吸 附性强，富有弹性，抗蚀性好，但耐磨 性较差；
槽液温度是阳极氧化一个重要工艺参数,为确保 氧化膜的质量和性能要求恒定,一般需严格控制 在选定温度±(1~2)℃范围内,控制和冷却槽液 温度有下列四种方法:
稀释或更换 槽液
Si2+悬 浮于电
解液中
合金铝 中的Si溶 解进入电 解液
使电解变得浑
浊,电解液中Al3+含量控制在0.5~5g/L时,
有助于氧化膜的抗蚀性和耐磨性, Al3+ 含量在5g/L以下时，膜层对染色吸附 能力下降， Al3+含量在5~15g/L时，氧 化膜吸附能力基本保持稳定，Al3+含量 超出15g/L时，氧化膜会出现不规则现 象，且皮膜色泽发黄，膜层性能下降。 因此，为了染色色泽均匀， Al3+含量 必须控制在5~12g/L之间。
注：铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极,以铅板 作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液中电解， 使其表面生成氧化膜层。其中硫酸阳极氧化处 理应用最为广泛。铝和铝合金硫酸阳极氧化氧 化膜层有较高的吸附能力，易进行封孔或着色 处理，更加提高其抗蚀性和外观。阳极氧化膜 层一般3-15um，铝合金硫酸阳极氧化工艺操 作简单，电解液稳定，成本也不高，是成熟的 工艺方法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了 发生各种故障，影响氧化膜层质量。认真总结 分析故障产生的原因并采取有效预防措施，对 提高铝合金硫酸阳极氧化质量有重要的现实意 义。
6V、8V、10V、13V、15V、17V
时间：视具体情况而定 10分-50分 搅拌：压缩空气搅拌
电源：直流电/交流电
注意事项：
1、硫酸电解液的配制； A.根据槽体的容积和硫酸浓度计算所需硫酸量 B.在槽内加3/4体积纯水,并打风搅拌； C.将硫酸缓缓加入槽内，并补充纯水至规定体
积(注意切勿将水加入硫酸中） D.冷却至工艺条件温度； E.化验室取样分析,OK后即可投入生产
2、硫酸的纯度要求： 最好用试剂，我们通常用CP（化学纯）
硫酸。
3、槽液维护
A、对槽液要定期进行分析，一般只分析游离 硫酸和铝含量。槽液在使用过程中，游离硫 酸浓度会逐渐下降，而铝含量上升，当游离 硫酸浓度降到规定浓度下限，铝含量尚未升 到上限时，只需计量添加硫酸，但当铝含量 超过规定上限时，应排放部分（1/4~1/3） 槽液，然后再计量添加硫酸和去离子水。排 放的硫酸溶液可用耐酸泵抽入硫酸脱脂槽内 二次利用。降低氧化槽内的铝含量也可用硫 酸回收设备。
分布不均匀，凹处电阻小，电流大， 凸处相反。
C.凹处在电场作用下发生电化学溶解 以及H2SO4的化学溶解，凹处逐渐变 成孔穴，凸处变成孔壁，阻挡层向多 孔层转移。
D.多孔膜形成过程：
1.阳极氧化初期，电流密度一般均超出临界电流密 度，形成均匀的壁垒型膜；
2.壁垒型膜逐渐成长。当电流密度低于临界值时， 铝离子不能再形成新膜物质，膜的表面暴露在电解 液中受到浸蚀；
2、电化学氧化： A.定义：
将铝及其合金置于某种适当
的电解液中作为阳极，在外电 流作用下，使其表面生成氧化 膜的过程称为阳极氧化，又称 电化学氧化。
B、阳极氧化膜的性质（与化学氧化膜 相比）： ①氧化膜结构的多孔性; ②氧化膜的耐磨性; ③氧化膜的抗蚀性； ④氧化膜的电绝缘性； ⑤氧化膜的绝热性； ⑥氧化膜的结合力； ⑦氧化膜的硬度高； ⑧氧化膜的装饰性。
AL2O3+3H2SO4=AL2（SO4）3+3H2O
E、H2SO4物理性质：
①98.3%的浓H2SO4，是无色粘稠状
液体,沸点338度,是一种难挥发性的酸
②化学性质：
a.强酸性；
b.易与活泼金属反应；
c.浓H2SO4具有吸水性，结合水后放 出大量的热，常温下， 浓H2SO4遇铁、 铝合金发生钝化。
因氧化膜电阻较大,在电流作 用下产生很高的焦耳热,如不及时 扩散,工件易被烧损,即使不烧烂, 生成的膜多疏松,甚至粉化。一般 采用压缩空气搅拌,用于搅拌电解 液的压缩空气必须经过油水分离 器净化,以免污染槽液;
9、材质影响：
所谓材质不仅仅指合金成分, 还包括组织状态(热处理状态)和 表面加工状态。铝越纯,生成氧化 膜透明光亮,否则,氧化膜透明度和 光亮度越低,且抗蚀力越差,组织状 态或加工不同，形成氧化膜不均 匀。
(四）常见故障及分析:
(1)铝合金制品经硫酸阳极氧化处理后,发生局 部无氧化膜,呈现肉眼可见的黑斑或条纹,氧化 膜有鼓瘤或孔穴现象.此类故障虽不多见但也 有发生.
上述故障原因,一般与铝和铝合金的成分、组织 及相的均匀性等有关，或者与电解液中所溶解 的某些金属离子或悬浮杂质等有关。铝和铝合 金的化学成分、组织和金属相的均匀性会影响 氧化膜的生成和性能。纯铝或铝镁合金的氧化 膜容易生成，膜的质量也较佳。而铝硅合金或 含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难生成，且 生成的膜发暗、发灰、光泽性不好。
阳极氧化原理 及常见故障分析
讲师：熊小云
一、氧化目的： 使产品有耐腐蚀、耐
磨性的效果，并且有一定 的装饰性，从而满足客户 的需求。
二、氧化种类： 1、化学氧化： A.定义：将铝及其合金置于某种适 当的化学药液中进行化学反应的过 程称化学氧化。 B.性质：氧化膜较薄(厚度为0.54um)多孔有良好的吸附能力,质软不 耐磨、抗蚀性低于阳极氧化膜，一 般作为涂装的底层（如白色钝化、 金黄色钝化）。
3.进一步阳极氧化，溶液对膜的浸蚀变得不均匀；
4.形成的空洞之间存在发展竞争。这种发展有“自 催化”作用；
5.发展较快的空洞(主空洞)在向膜深处和横向发展
6.主空洞继续沿纵向和横向发展，相邻主空洞之间 互相靠近，主空洞之间的小空洞停止生长；
7.空洞停止横向发展，仅沿纵向深入，孔径固定。 此时，空洞的产生及发展阶段结束，阳极氧化进入 稳态阶段。
如果表面产生金属相的不均匀、组织偏析、微杂 质偏析或者热处理不当所造成各部分组织不均 匀等，则易产生选择性氧化或选择性溶解。若 铝合金中局部硅含量偏析，则往往造成局部无 氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生 空穴等。另外，如果电解液中有悬浮杂质、尘 埃或铜铁等金属杂质离子含量过高，往往会使 氧化膜出现黑斑点或黑条纹，影响氧化膜的抗 蚀防护性能。
升温至
40~50℃,在 搅拌条件下加
入硫酸铵,变 成硫酸铝铵去
除,也可通过 稀释或更换槽
液的方法除去.
Cu2+
合金 铝中的 Cu溶解 0.02 进入电 解液
氧化膜出 现暗色条纹 或斑点
用电解处 理法使铜在阳 极上析出,平 时可用刷法阳 极的方式减小 累积
合金铝
Fe3+
中的Fe溶 解进入电
2
解液
同上
3、电压： A、电压高，氧化膜生长速度提高，孔 隙增多，易染色，硬度和耐磨性提高。 B、电压低，生成氧化膜的速度慢，膜 层较致密。
4、氧化时间： 根据硫酸浓度，溶液温度、电压，
膜厚而定，其它条件不变，时间越 长，膜厚越厚，但达到一定厚度时， 膜厚将不会增加（即膜的溶解速度 与生长速度相等）。
5、杂质离子影响： 可能存在的杂质离子：CL¯、F ¯、
（g/L）
对阳极氧化膜质 量的影响
排除方法
Cl-
水
0.05
成严 面黑重 会在色时 发 报氧腐铝 生 废化蚀制 穿 。膜斑品 孔上点表 而形，控或 槽制用 蒸 液清去 馏，槽离 水并水子 配严质水 制格。
F-
水
0.01
同上
同上
AL3+
铝基 体在阳 极氧化 过程中 10 溶解进 入电解 液
氧化膜透 明度变差,染 色性能下降, 耐蚀性、耐 磨性下降， 严重时会导 致工件烧蚀。
7、电流密度： 电流密度越大，膜较硬，耐磨性
好，但电流密度过高，则会因焦耳 热影响，使膜层溶解作用增加，电 流密度过高，膜层氧化时间过长， 膜疏松，硬度降低，对于需染色或 电解着色的氧化膜，电流密度宜取 1.5A/dm2~2.0A/dm2,装饰性阳极氧 化膜电流密度宜取0.5~0.8A/dm2;
8、搅拌影响：
(3)铝合金硫酸阳极氧化处理后,氧化膜呈疏松粉 化甚至手一摸就掉,特别是填充封闭后,制件表 面出现严重粉层,抗蚀性低劣.这一类故障多发 生在夏季,尤其是没有冷却装置的硫
酸阳极氧化槽,往往处理1-2槽零件后,疏松粉化现 象就会出现,明显地影响氧化膜的质量.