数控车床的程序编制步骤.
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。
具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
一般数控编程步骤如下〔见图19－22〕。
图19－22 一般数控编程顺序图1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工方案，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4〕确定加工路线，即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点，加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。
5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。
数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。
编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
数控车床零件程序编制及模拟加工实训
数控车床零件程序编制及模拟加工实训数控技术是近年来发展最为迅猛的高新技术之一，数控机床作为数控技术的重要应用领域，已经成为工业化生产中不可或缺的先进设备。
而数控车床作为数控机床的重要代表之一，除了为企业带来高效率的生产外，还为人们提供了更加精准、稳定、高质量的生产工具。
在学习数控车床的时候，程序编制及模拟加工实训是非常重要的环节，下面就来详细介绍一下。
一、数控车床零件程序编制1.确定数控车床工艺路线和加工方法数控车床零件编程前，需要根据零件的特点、工件材料和要求等因素，确定加工工艺路线和加工方法。
比如，确定零件需要进行的工艺流程，以及每道加工工序所使用的刀具和刀具的选用规则等等。
2.确定工件坐标系和基准点位置确定好加工的工艺路线之后，需要确定的就是工件坐标系和基准点位置。
在编写数控程序时，必须精确地规定工件坐标系及各工件表面的位置、形状、尺寸和位置关系。
3.确定切削参数根据零件的特点和工件材料确定切削参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4.建立加工刀具库数控车床零件编程，涉及到很多种刀具的选用，因此建立加工刀具库非常重要。
建立加工刀具库包括确定刀具的外形、长度、直径、刀头半径等。
5.编写加工程序这是最重要的一步，也是整个数控车床零件编程最为重要的环节。
在编写数控程序的时候，需要对加工坐标系、切削参数、工件坐标系、刀具库等方面进行设置。
二、数控车床模拟加工实训数控车床模拟加工实训是数控车床零件程序编制的一个重要环节，既可以前期预先评估程序的正确性，又可以及时调整程序，精调程序，同时也为后期工件的成功加工提供了把握。
数控车床模拟加工实训的步骤如下：1.安装模拟加工软件首先需要安装适合自己使用的模拟加工软件，一般选择的软件有VERICUT、UG等，然后根据需求进行设置。
2.加载数控程序在软件中加载零件数控程序，并且导入刀具库和工件坐标系。
软件会给出程序的加工路径，以便进行模拟加工。
3.进行模拟加工进行模拟加工的同时需要监控加工过程中的切削力、切削温度等情况。
数控机床编程步骤有哪些
数控机床编程步骤有哪些
当今工业制造中，数控机床是一种关键的生产设备，广泛应用于各种领域。
数
控机床的编程是其操作的重要环节，本文将介绍数控机床编程的一般步骤，帮助读者更好地了解数控机床的工作原理。
步骤一：准备工作
在开始数控机床编程之前，首先需要对工件和加工要求进行详细的分析和确定。
了解工件尺寸、形状、材质以及加工精度要求是非常重要的。
步骤二：确定加工工艺
根据工件加工要求，确定合适的加工工艺，包括切削速度、进给速度、刀具选
择等。
这些参数将直接影响加工效果和加工成本。
步骤三：选择编程方式
数控机床编程有手动编程和自动编程两种方式。
手动编程需要操作员逐步输入
加工指令，而自动编程则通过专门的软件生成加工程序。
根据实际情况选择合适的编程方式。
步骤四：编写加工程序
根据加工工艺和工件要求，编写数控机床加工程序。
程序中包括刀具路径、加
工深度、速度等加工参数。
编程人员需要非常熟悉数控机床的工作原理和加工规范。
步骤五：调试程序
编写完加工程序后，需要对程序进行调试，确保程序运行无误。
对于复杂的加
工过程，可能需要进行多次调试和修改。
步骤六：开始加工
完成程序调试后，可以将加工程序加载到数控机床中，开始加工工件。
在加工
过程中，需要及时监控加工状态，确保加工质量。
结语
数控机床编程是一项复杂而又重要的工作，只有经过认真的准备、编写和调试，才能保证加工过程的顺利进行。
希望本文对读者有所帮助，更好地理解数控机床编程的步骤和流程。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制一、数控车床的编程特点数控车床的编程有如下特点：（1）在一个程序段中，依据图样上标注的尺寸，可以采纳肯定值编程、增量值编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示，所以用肯定值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。
（3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
（4）由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
（5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常做成一个半径不大的圆弧，因此为提高加工精度，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。
数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这时可直接按工件轮廓尺寸编程。
(6) 很多数控车床用X、Z表示肯定坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。
而不用G90、G91指令。
数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床端面的交点，图3-1中的O即为机床原点。
主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。
X轴为水平径向，且刀具远离工件的方向为正方向。
为了便利编程和简化数值计算，数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。
二、车削固定循环功能由于车削的毛坯多为棒料和铸锻件，因此车削加工多为大余量多次走刀。
所以在车床的数控装置中总是设置各种不同形式的固定循环功能。
如内外圆柱面循环，内外锥面循环，切槽循环和端面循环，内外螺纹循环以及各种复合面的粗车循环等。
各种数控车床的掌握系统不同，因此这些循环的指令代码及其程序格式也不尽相同。
必需依据使用说明书的详细规定进行编程。
1. 圆柱面切削循环编程格式: G90 X(U) — Z(W) — F—；其中：X、Z — 圆柱面切削的终点坐标值；U、W— 圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标重量。
数控机床的程序编写
前言现代科学技术的发展极大地推动了不同学科的交叉与渗透,引起了工程领域的技术改造与革命。
在机械工程领域,由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化,使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化,使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电一体化”为特征的发展阶段。
机电一体化主要体现在数控技术及应用上,在这次实训中,感触最深的是了解了数控机床在机械制造业中的重要性,它是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物,它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体,具有高效率、高精度、高自动和。
摘要数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合国力的水平，近年来，PLC在工业自动控制领域应用愈来愈广，它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它工控产品难以比拟的。
随着PLC技术的发展, 它在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多。
在机床的实际设计和生产过程中，为了提高数控机床加工的精度，对其定位控制装置的选择就显得尤为重要。
FBs系列PLC的NC定位功能较其它PLC更精准，且程序的设计和调试相当方便。
本文提出的是如何应用PLC的NC定位控制实现机床数控系统控制功能的方法来满足控制要求，在实际运行中是切实可行的。
整机控制系统具有程序设计思路清晰、硬件电路简单实用、可靠性高、抗干扰能力强，具有良好的性能价格比等显著优点，其软硬件的设计思路可供工矿企业的相关数控机床设计改造借鉴。
目录第一章：概述1.1、数控机床的发展趋势 (1)1.2、数控机床的发展历史 (2)第二章：数控加工的特点与刀具2.1、数控机床的特点 (3)2.1.1、数控车床的5大特点 (4)2.2、数控机床的常用种类 (4)2.3、数控机床的刀具选择与应用 (5)第三章：数控机床的程序编写3.1、数控机床的编程 (6)3.1.1、数控机床的自动编程内容与步骤 (6)3.1.2、数控机床编程的基本概览 (9)3.2、数控机床常用术语 (9)第四章：数控车床程序编程 (11)第一章概述1.1、数控机传递个发展趋势数控机床数字控制机床是用数字代码形式的信息（程序指令），控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。
数控车床程序编制的基本方法
数控车床程序编制的基本方法一、数控车床程序编制差不多方法Ⅰ1.快速移动指令G00用于快速移动并定位刀具，模态有效；快速移动的速度由机床数据设定，因此G00指令不需加进给量指令F，用G00指令能够实现单个坐标轴或两个坐标轴的快速移动。
快速移动指令G00的程序段格式：G00 X_ Z_程序段中X_ Z_是G00移动的终点坐标2.直线插补指令G01使刀具以直线方式从起点移动到终点，用F指令设定的进给速度，模态有效；能够实现单个坐标轴直线移动或两个坐标轴的同时直线移动。
直线插补指令的格式：G01 X_ Z_ F_程序段中X_ Z_是G01移动的终点坐标3.用G94和G95设定F指令进给量单位G94设定的F指令进给量单位是毫米/分钟（mm/min）；G95设定的F指令进给量单位是毫米/转（mm/r）。
进给量的换算：如主轴的转速是S（单位为r/min），G94设定的F指令进给量是F（mm/min），G95设定的F指令进给量是f（单位是mm/r），换算公式：F＝fS4.编程实例编程实例图刀具表T01 93°外圆正偏刀切削用量主轴速度S 500r/min进给量F 0.2mm/r切削深度a p小于4mm 加工程序程序注释SK01.MPF 主程序名N10 G90 G54 G95 G23 S500 M03 T01 设定工件坐标系，主轴转速为500 r/min，选择1号刀，用G95设定进给量F单位（N10 G90G54G94G23S500 M03 T01）或用G94设定进给量F单位N20 G00 X18 Z2 快速移动点定位N30 G01 X18 Z-15 F0.2 车ø18外圆，进给量F＝0.2mm/r(N30 G01 Z-15 F100) 车ø18外圆，进给量F＝100mm/minN40 X24 车台阶面N50 Z-30 车ø24外圆长30mm（比零件总长加割刀宽度略长）N60 X26 车出毛坯外圆N70 G00 X50 Z200 快速移动点定位至换刀点N80 M05 主轴停止N90 M02 程序终止二、数控车床程序编制差不多方法Ⅱ1.绝对尺寸G90和增量尺寸G91分别代表绝对尺寸数据输入和增量尺寸数据输入，模态有效。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制数控车床是一种高精度、高效率的现代化机械设备，广泛应用于各种制造行业中。
作为一种数控设备，它需要通过编写程序来实现对零件的加工。
因此，程序编制是数控车床加工过程中不可或缺的一部分。
下面，我们将详细介绍数控车床的程序编制。
一、基本概念数控车床的程序编制其实就是将机床轴的位置、刀具路径、加工参数等信息输入到计算机中，使计算机能够自动控制车床进行加工。
其中，程序包括几何程序和加工参数程序。
几何程序是指需要加工零件的图形和轮廓，也就是加工轨迹；而加工参数则包括切削速度、切削深度、进给速度等。
在程序编制过程中，需要使用数控编程软件。
常见的数控编程软件有EdgeCAM、MasterCAM、PowerMill 等。
这些软件种类繁多，但它们的作用都是一样的。
用户通过这些软件可以编制出符合机床条件的加工程序，并输出G代码到数控机床中，即可自动进行加工操作。
二、程序编制步骤数控车床的程序编制主要包括以下步骤：1. 绘制零件图形：首先需要将需要加工的零件进行绘图，用计算机辅助设计（CAD）软件绘制出准确的零件图形。
在绘制的过程中，需要按照一定的标准进行绘制，包括设计尺寸、精度等方面。
2. 确定坐标系：将零件图形中的坐标系与机床坐标系进行对应，确定数控机床中的X、Y、Z三个坐标轴与设计图中的坐标轴的对应关系。
在编程过程中，需要明确这些坐标的位置、初始值、相对数值等参数。
3. 编写几何程序：将零件图形转化为机床轴的运动轨迹，编写出G代码。
这个过程中需要考虑机床加工的工艺，包括加工方式、刀具方向、切削方式、刀具规格等。
4. 编写加工参数程序：根据要加工的材料，确定加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度、冷却液的使用等参数，并将这些参数编写成M代码。
5. 存储程序：将编写好的几何程序和加工参数程序存储到机床中，可以直接使用或在需要时进行修改。
三、常见的几个注意点1. 选取合适的加工路径：加工路径的选取需要考虑到机床刀具和工件的特性，比如刀具材质、切削方向，工件的形状、材料。
数控车床一般操作流程
数控车床一般操作流程1.书写或编程：加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂，最好不在机床上编程，而采用编程机编程或手动编程，这样可以避免占用机时，对于短程序，也应该写在程序单上。
2.开机：一般是先开机床，再开系统。
有的设计二者是互锁，机床不通电就不能在CRT上显示信息。
3.回参考点：对于增量控制系统的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动标准。
4.程序的编辑输入：输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作。
此时，将方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。
5.机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行检查，若有错误，则重新编辑。
6.上工件、找正、对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手播盘移动车床。
将对刀点对到程序的起始点，并对好刀具的基准。
7.启动坐标进给，进行连续加工一般是采用存储器中程序加工，这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。
加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。
加工中可以按进给保持按钮FEEDHOLD,暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。
再按CYCLESTART按钮，即可恢复加工，为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。
在车削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这样比较直观，若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。
8.操作显示：利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。
9.程序输出：程序结束后，若程序有保存的必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输给外部设备保存。
10.零件检测、拆除：在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测。
工件尺寸不合格的要求的适当进行刀具补偿，从新加工，尺寸合格时拆除工件。
11.关机：一般应先关机床，再关系统。
扩展资料：机床组成：主机，他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。
他是用于完成各种切削加工的机械部件。
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2
102 7 2
1:5
φ28
φ24
K C D B
7
SR1 0
O A Z
R15
I
5
H
E G F
5 52 10
12
X
图2
2018/10/8
练习答案：
• • • • • • B点：X = 20， Z = －7。 D点：X = 24， Z = －12。 F点： X = 28， Z =－ 22。 G点：X = 28， Z =－ 27。 H点：X = 28， Z = －47。 I点： X = 28， Z = －52。
数控车床的程序编制步骤
教学目的要求： 1、进一步熟悉CNC程序结构； 2、 掌握数控车床的编程步骤； 3、会分析简单零件的加工路线， 并编制出较合理的加工程序。
2018/10/8
一、复习提问：
• 1、观察下列程序段，指出划线部分的含义： • N0060 G01 X42.0 Z2.0 F120 • (1) (2) (3) •
O 30 20
25
C
A B
15
X
U
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绝对值编程、增量值编程例图
30 O 20 Z
25
C
A W B
15
X
U
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3、模态指令（续效指令）和 非模态指令
• 模态是指有些指令或字在后续的程序段 中仍然保持有效，直到被同组中的其他 代码代替为止。 • 例3、N0050 G01 X200.00 F300 • N0060 Z100.00 • N0070 X180.00 • 此程序中，G01指令在N0060和 N0070程序段中继续有效。
φ28
1:5
φ24
R15
7 5 52 10 12
5
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SR1 0
绝对值编程、增量值编程和混 合编程举例：
• 例 1 ：右图中设 AB 已加工完，要加工 BC 段， 刀具在B点，试分别写出绝对坐标、增量坐 标 和 混 合 方 式 的 程 序 段 。 解：绝对值方式：G01 X50 Z30 F100 • 增量值方式：G01 U－30 W－20 F100 • 混合编程： G01 X50 W－20 F100 • 注意：有些 CNC 车床是采用 G90、G91 方式。 这时，绝对值方式：G90 G01 X30 Z25 F100。增量值方式：G91 G01 X－20 Z－ 15 F100
2018/10/8
复习提问1答案：
(1)为程序号；（2）为程序字，叫准备功能G 代码，其功能为直线插补； （3）也是程序字， 功能为进给量120mm/min。
2018/10/8
2、请说出下列常用代 码的作用：
• (1)、准备功能G代码： • G00； G01； G02； G03；G04；G22; G23; G33； G80； G90； • (2)、辅助功能M代码： • M02； M03； M05。
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（三）刀具布置：
• 刀具1：右偏刀，用于车削外圆、球面 和圆锥。 • 刀具2：尖头刀（主偏角60°, 副偏角 60°），用于车削圆弧R15。
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（四）、编程分析：
• 1、编程原点设置的原则是什么？ • 为使编程方便，坐标系原点通常 设定在工件的对称轴线上。右图 应设在轴线与端面的交点。 • 用G92指令。 • 例如：N0010 G92 X50 Z100 • 2、什么是绝对值编程？什么是 增量值编程？什么是混合编程？
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SR1 0
2、精车：
SR1
1:5
R15
7 5 52 10 12
5
（1） 精车实际球面 SR10 （2）精车外圆φ20mm （3）精车圆锥到尺寸 （4）精车外圆φ28mm （5）精车圆弧R15mm。
φ28
φ28
2018/10/8
φ24
0
（二）、数值计算
1:5
φ28
φ24
K C D B
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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复习提问2答案：
G00—点定位； G01 —直线插补； G02 —顺圆弧 插补； G03 —逆圆弧插补；G04 —暂停； G22— 程序循环指令；G33 —螺纹切削，等螺距；G80 — 固定循环注销；G90 —绝对尺寸；M02 —程序结束； M03 —主轴顺时针转动； M05 —主轴停止。 请思考: 数控程序中程序段的顺序应如何确定的?
7
SR1 0
O A Z
R15
I
5
H
E G F
5 52 10
12
X
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（二）、数值计算：
• 计算基点的坐标值： • A点： • ∵在 Rt△AOK 中， AO = AK OK = ≈7.1414(mm) • ∴XA ≈14.283mm， ZA = 0 • E点的坐标值： d • ∵C = D L • ∴D = CL +d =0.2 ×10 + 24 = 26 mm • 故 XE = 26 mm , ZE = －22 mm. • 练 习 ： 试 计 算 B、C、D、F、H、I 的坐标值。
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• 1 、粗车： （1）车右端面。 （2）粗车φ28mm外圆至 28.30mm （3）粗车圆锥外圆，留0.25mm 精加工余量。
二、车削加工数控程序编制的 步骤： (一)、加工路线：
1:5
φ28
φ24
R15
7 5 52 10 12
5
• （4）粗车φ20mm外圆至φ20.30mm .长 12mm。 • （5）粗车球部至R10.50mm,长7mm。
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编程步骤小结：
• (1)分析图样，确定加工路线。 （2） 选定编程原点。 （3）计算基点的 坐标值。 （4）合理布置刀具，确定 起刀点。 （5）选用合理的切削用量， 正确运用编程指令编程。
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