精益生产的灵魂--五天持续改善项目
精益生产的灵魂
精益生产的灵魂：持续改善、追求尽善尽美精益生产(简称LP)，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；是取得企业(工厂)一种经济效益的技术手段。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
许多国内外优秀企业看到日本企业推行精益生产的成功，正纷纷加入此行列，广州挂图大师网及时为您推出一套精益生产标语，为您在精益生产理念的宣导提供大力的支持！挂图大师长期以来致力于开发精益生产标语，希望能为您的企业(公司)更好的发展管理献出自己的力量。
适合张贴场所：生产车间、过道、走廊等等！附件：定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益改善周五阶段
二、维度&主题
改善周可参考以下九大维度进行课题的选择，但不局限于该范围。
……
二、维度&主题
九大维度对应主题：
二、维度&主题
九大维度对应主题：
三、改善工具
1
标准作业SW
标准定位-执行一致性
三要素（节拍、作业顺序和标准保有量WIP）
2
精益改善周-快速改善
精益推进室
目录
一、改善周概述
二、维度&主题
三、改善工具
四、案例分享
五、2022回顾&2023计划
一、改善周概述
快速改善突破（又称改善周）是利用精益和IE的现场改善技术，对特定的目标或任务线创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标，通过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。 一次快速改善活动一般由7-12个团队成员组成，由外部顾问老师或内部精益专家培训和全程辅导，并在一周内完成项目，故而又称改善周。
定义：
改善形式：团队改善，集体调查、思考、设计方案并改善。
一、改善周概述
类型：在项目之下，合理化建议之上快速改善
人人可以参与，真正体现“以人为本”。
不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）。
注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃。
不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调全员的努力。
学以致用：学员将第一天培训所学知识立即应用于改善活动，并转化成技能。
学员在参与改善的过程中感性认知到精益的精髓。
一、改善周概述
改善周要求：
7-12个不同级别不同部门的员工组成改善团队；五天全职改善；乐于改变、积极主动；人员来自不同的部门，不同职位（如班组、工艺、设备）;
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善在价值流程图以及精益生产远景图的指导之下，在生产流程之上的各个独立改善项目对企业的发展都有深远的意义。
然而，很多管理者虽然深知精益生产改善的意义，却很难掌握有效的方法。
那究竟精益生产改善方法有哪些吗？接下来为大家详解精益生产之持续改善的有效方法。
1、消除返工品和减少报废品精益生产改善需要消除返工以及检测的问题。
如果产品从质量这方面开始，每一个环节都能够做到100%的话，那么这两种现象就会变成一种多余的。
现实过程中却不是这样的，往往会存在各种各样的差错，使得结果不尽如人意。
所以作为生产管理者，可以通过VIOOVI的ECRS工时分析软件，对产品作业进行分析。
以便保证每种产品按照正确的方法去加工和安装，避免产生错误的同时，又能够消除一些不必要的动作浪费。
这样能够提高企业的效能，节约人力成本开支，员工也可以在相同时间内有更多的产出，增加收入。
因此，企业要运用VIOOVI的ECRS作业分析法减少报废产品或者设备产品的一些乱象，找出根源，查明出现这种现象的深层次原因，然后将其彻底的解决掉，避免再出现同类错误。
2、消除作业浪费精益生产改善，需要消除作业的一些不必要浪费，这也是提高企业效益的一方面。
如在标准化的车间里面，零件是要来回搬来搬去的，这样的生产线路更长，生产周期也比较长，成本也会增加，这是企业不愿意看到的。
如在一些超市的分拣区域，也会发生这样的现象。
（如图VIOOVI ECRS的分拣作业分析）在这样的情况之下布局就是相当不合理的，还有很大的提升空间，完全可以想办法去改善，所以建议各位可以把加工顺序安排完毕，这样能够让生产过程更加顺利的完成，尽可能的不要去移动，这样路线就会缩短，也不会对物品产生一定的影响，就可以节省一定的成本，这样才叫做精益生产改善的彻底方法深度改善一下，这对于提升企业的基础效能来说是至关重要的。
3、合理安排生产计划在精益生产企业当中，精益生产改善是必须具备的，这代表着企业能够非常精准的量入而出。
精益生产的灵魂——持续改善
精益生产的灵魂——持续改善近年来，很多企业都认识到了精益管理的重要性，并积极实施精益管理方法。
但有的企业往往实施的是精益管理的工具，却忽略了精益管理的灵魂——持续改善。
只关注使用精益管理工具而忽视持续改善的结果是，企业往往难以取得预想的效果。
而持续改善的连续性可以不断拉长企业短板，最终促进企业在循序渐进中增强竞争实力。
笔者认为，关注精益管理的灵魂远比关注它的方法重要得多。
要想持续改善，首先企业应该认识到自己的短板在哪里，然后再去探究到底是什么阻碍了目标的实现。
可以用价值流图反映物资和信息的流程，以及在哪些地方存在障碍，然后绘出理想状态图，注明需要集中改善的突破点，并将精力投入到最为需要且最能取得效果的地方。
推动持续改善意味着企业知道应当在哪些方面采取措施来达到目的，意味着企业确实知道该关注哪个部分、如何作计划性的调整以及采取这些措施的效果如何。
当然，这是一个预先规划、永无止境并不断重复的过程，如此才能保证每一次改善都会对企业产生积极影响。
那么，建立推动持续改善的系统性方法对企业内部有何要求呢?首先是建立专家诊断及管理层诊断制度。
诊断的过程也是检验前段改善效果的过程，发现目前还有哪些问题，下一步的努力方向。
这需要外部专家和企业管理层给出指引。
其次是对员工进行培训，提高他们对持续改善的关注度，提升其工作能力和水平。
再次是建立全员发表会制度，即将改善的成果在现场展示出来，并让有关参与人员共享改善成果，提高全体员工持续改善的积极性和主动性。
此外，企业要想持久保持竞争力，还要形成全员参与和持续改善的文化。
精益工具是外在的、浅层次的、表面的，而精益文化则是相对稳定的、本质性的、内涵性的东西。
如果在精益管理推进过程中过于强调精益方法、过于注重改善手法的应用，忽视了精益的本质内涵，忽略了更深层次的精益文化的培养，就有可能导致企业精益改善活动推进缓慢，效果也不明显。
因此，应在推行精益管理的过程中不断细化和优化相关的精益生产原则、方法、工具，并将优化的工作流程进行标准化，变成日常的工作方式，从而逐步形成企业的精益文化。
如何实现精益生产的持续改善
如何实现精益生产的持续改善精益生产是一种旨在通过减少浪费和提高效率来提升产品质量和生产效率的方法。
持续改善是精益生产的核心原则之一，也是精益生产持续发展的基石。
本文将探讨如何实现精益生产的持续改善。
首先，为了实现精益生产的持续改善，企业需要充分认识到改善的重要性，并将其作为企业文化的一部分。
领导层应该积极推动改善，建立改善的价值观念，并将改善纳入企业的战略规划中。
这样可以激励员工提出改进建议，并促进改进的实施。
其次，企业需要建立一个改善的机制和流程。
这可以包括设立改善小组或委员会，负责收集并评估改进建议，制定改善计划并监督实施情况。
改善计划应该有明确的目标和时间表，并分解到不同的部门和个人。
同时，企业还应该建立一个反馈机制，及时评估改善措施的效果，并根据评估结果对计划进行优化和调整。
第三，企业需要通过培训和教育来提高员工的改善能力。
员工是企业持续改善的主要力量，他们应该具备识别问题、找出根本原因，并提出有效改进建议的能力。
因此，企业应该提供培训和教育，让员工掌握相关的工具和技术，如PDCA循环、5S、价值流图等。
培训可以通过内部培训、外部培训或者由专业机构提供的培训来进行。
第四，在改善的过程中，企业应该注重数据的收集和分析。
只有通过数据的收集和分析，企业才能了解问题的本质和原因，并制定针对性的改进措施。
因此，企业应该建立一个有效的数据收集和管理系统，并使用一些数据分析工具，如SPC、流程图等来揭示问题，并监测改进的效果。
第五，企业应该鼓励员工参与改善活动，并给予他们一定的激励和回报。
激励可以是物质激励，如奖金或晋升，也可以是非物质激励，如荣誉证书或公开表彰。
激励可以激发员工积极性，增加员工对改善活动的投入和参与度。
最后，持续改善需要企业的坚持和长期的投入。
改善不是一蹴而就的过程，需要企业将改善思维和方法融入到日常工作中，并不断进行自我反思和修正。
通过持续的改善，企业可以不断提高产品质量和生产效率，提升竞争力，实现可持续的发展。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
CIP-持续改善
8.制订措施表
• 经全体成员同意后，把最佳方案描述在 统一规定的措施表上。
• 确定具体的工作任务。
9.实施措施
• 要求参加人员共同负责，并亲自动手， 尽快解决
• 动手解决问题是关键。
10.汇报成果
• 每次活动的有形成果都要用金钱来计算 ，无形成果应说明其改进的意义。
• 激发持续改善的热忱。
11.跟踪措施实施情况
CIP--持续改善
不迷信权威， 不迷信经验， 只遵从事实。
现场 现物 现实 求新 求变 求快
本次内容
• 精益生产过程中的改进 • 一 不断改进过程(CIP) • 二 精益生产的实现(小组工作法)
一 不断改进过程(CIP)
• 一、CIP的概念 • CIP是精益生产思想的精髓和推进精益生
产的最有效管理手段，它起源于日本的 KAIZEN（改善），意为不断（ Continuous）改进（Improvement）流程 （Process）
• 小组工作法通过职责的下放使员工不但承担生 产的责任，而且根据他们的能力承担一定的管 理职能和技术工作，员工可以在明确企业目标 的前提下参与工作方法的制定和修改，从而使 员工对企业目标产生认同，形成上下协调一致 的企业环境，使企业充满活力。
5.信息沟通和共享
• 每个员工成为企业活动的积极参与者， 随时掌握生产经营活动的各种信息，使 信息得以共享。它不仅要求小组的每个 成员从各职能部门获取有关信息，还要 求小组成员之间通过会议、信息栏、目 视化手段等及时交流信息 。
2.优化平面布置
• １）节约空间 • ２）现场整齐 • ３）方便操作
二、精益生产的实现(小组工作法)
• 精益生产之所以能够做到尽善尽美，关 键在于最大限度地把责任下放到组织的 基层，并通过基层不断改善企业中存在 的各种问题。小组工作法则是实现这一 目标的组织基础。
精益生产之三(五)-日改善
案例三：某食品加工企业的日改善实践
总结词
提高效率，保证食品安全
详细描述
某食品加工企业在食品安全法规的严格要求下，实施了日改善计 划。通过每天对生产过程进行监控，确保食品加工过程中的卫生 和安全。同时，优化生产线布局，提高生产效率。此外，加强员 工的培训和教育，提高员工的食品安全意识和操作技能。经过日 改善实践，企业的食品安全水平得到显著提升，生产效率得到提 高。
日改善的实施步骤
识别问题
02
01
03
现场观察
通过实地观察，发现生产现场存在的问题和浪费现象 。
收集数据
收集相关生产数据，分析并找出异常或瓶颈环节。
确定问题
明确问题的性质和影响范围，确定改善的重点。
分析问题
分析原因
深入分析问题的根本原因，探 究其产生的原因和影响因素。
确定关键因素
识别出影响问题的关键因素， 为制定解决方案提供依据。
详细描述
组织可以通过提供培训、鼓励员工提出改进建议、建立跨部门协作机制等方式提 高员工参与度，使员工更好地理解和接受日改善的理念和方法，从而更积极地参 与改进过程。
对策二：建立改进小组
总结词
建立改进小组是应对挑战二的有效对策，通过集中资源和力量，解决改进过程中遇到的 技术难题和团队协作问题。
详细描述
持续改进需要跨部门合作，打破部门壁垒，鼓励员 工积极参与并提出改进意见。
持续改进的目标是提高客户满意度，降低成本，增 强竞争优势。
降低浪费
浪费是指任何消耗资源但不产 生价值的行为或过程。在生产 过程中，常见的浪费包括过度 生产、等待、搬运、库存等。
日改善的目标是识别和消除浪 费，提高生产效率和资源利用 率。
逐步实施