铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨通用版
铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示范文本
文件编号：RHD-QB-K3168 （安全管理范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示范文本铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因素探讨示范文本操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。
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在铜及铝板带轧制过程中难免会发生不稳定现象，导致这种现象的原因较多，其问题主要集中在轧机上，从而对带材高精度生产造成严重影响。
由于有色金属板的性能区别于钢铁的性能，因此对轧机的要求有所不同。
本研究中，笔者对轧机轧制过程中不稳定现象从工艺、设备等的角度进行分析，以供同行工作者参考。
当前，随着科学技术的日益发展，在有色金属的加工技术中，对板带材精度和质量随之提出了更高的要求。
为确保轧机轧制在板带轧制过程中的稳定性，消除外扰因素很重要，只有认真发现铜及铝板带轧制过程中存在的一些问题，才能消除由于这些不稳定因素的发生导致产品质量出现问题的现象。
轧机系统稳定性受轧制材料的质量的影响1.1轧制过程中发生辊颤与材料相关采用铸轧坏料在铝粗轧机进行轧制的调试时，通常采用轧制速度及压下量等常规轧制工艺参数，整个轧机有时会发生颤动的现象，这使工艺参数的调整受到影响。
出现这种现象主要是因铸轧坯料铸轧后表面氧化膜化厚，其主要因放置时间较长所致，材料表面性能及其内部组织在长时间后均会发生变化，使轧材与辊面的摩擦系统不断降低，再加上摩擦力与咬入力小较，而导致打滑的现象发生，而导致轧辊颤振。
1.2来料偏差不宜过大一般试验过程中经常采用厚度偏差不同的带坯，而轧制厚度偏差的带坯为0.1～0.12mm时，相比0.15mm的轧制厚差带坯，轧机稳定性较高。
轧机系统稳定性受工艺润滑剂的影响经常发生辊颤还有一个重要原因是由于润滑剂与所选择的工艺参数不匹配，对于轧机系统的振动因被轧金属与辊缝处辊面之间的摩擦因素而受到影响主要体现在以下几个方面：（1）在轧机系统的垂直运动中辊缝的润滑油膜能起到一定的阻尼作用，其阻尼作用在油膜摩擦系数越低的情况下越小，则会降低系统的稳定性质，轧机在外部等量扰动的情况下极易发生振动；（2）在充分润滑的条件下，会减小辊缝摩擦，而在干扰因素不稳定的情况下，辊缝状态的波动会增大，则会严重影响到系统的稳定性；（3）辊缝的摩擦系数越小，轧机轧制压力所受到的摩擦压力也就越小，轧制压力受到轧制张力的影响也就越大，从而会降低轧机系统的稳定性，使轧机容易发生振动。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，会产生一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面缺陷等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理，是确保产品质量的关键。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、轧花、氧化皮、划伤等。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、裂纹、孔洞等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：原材料的质量和成份会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
如含有夹杂物、氧化皮等。
2. 工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的控制不当，会导致缺陷的产生。
3. 设备状况：轧机的磨损、不平衡等问题会影响轧制质量。
4. 操作人员：操作人员的技术水平和经验也会对轧制质量产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 前期控制：在轧制前对原材料进行严格的检查和筛选，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：根据产品的要求和轧制材料的特性，合理设置轧制力、轧制速度、轧制温度等参数，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期对轧机进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备因素对轧制质量的影响。
4. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技术指导，提高其对轧制过程中缺陷产生原因的认识和处理能力。
5. 检测方法：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
6. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制计划、质量检验记录、质量问题分析等，确保轧制产品的质量稳定可控。
五、案例分析某钢铁厂在轧制过程中，时常浮现轧制缺陷问题，导致产品质量不稳定，客户投诉频繁。
经过对生产过程的分析和改进，采取了以下措施：1. 强化原材料的筛选工作，严格控制夹杂物和氧化皮的含量。
2. 优化工艺参数，合理调整轧制力、轧制速度和轧制温度，降低缺陷的产生率。
影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化
DOI:10.3969/j.issn.l006-110X.2021.02.015影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化李学明，周焱民(新余钢铁股份有限公司，江西338001)［摘要］本文研究了WINCC界面控制技术、TDC程序联锁控制技术、支撑辊平衡力动态控制技术、位移传感器磁环固定技术、压下AGC缸液压油进岀同步控制技术、刚度测试程序优化技术等在中厚板轧机上的应用。
这些技术解决了新钢中厚板轧机辊缝下降不稳定、刚度试验值不准确、厚度计故障率高的问题，提高了轧制稳定性和运行效率。
生产实践证明，钢板尺寸控制精度得到提高，起到了优化轧制质量的目的。
［关键词］中厚板;轧制；控制系统;稳定性Analysis and optimization of factors affectingrolling stability of medium and heavy plateLI Xue-rning and ZHOU Yan-min(Xidyu Yoo and Steel Co.,Ltd.,JINNGXY338001)Abstract Ir this panee,the anplicatioo of a series of cootroO—Ghniquas is sud—a in mlOm thiGe plate mi—,coosist of WINCC Oterface cootroO technolovUt TDC prooram O—C og-O v cootroO technolovUt bacCup roO baladcc force dyuamic controO—Ghdolovu displacemeaf seascc maadetic riny Oxation —61^(000*screw-dowd AGC cylindee hyUranUc oil in and oof syuc-roooos cootroO tec-dolovUt stiddess test prooram ootioizatioo tec-dolovu lc•These—Ghniques have solvel the proOlems of roO yn desceddiny ims—bla,inacchrate sti—dess test value and high failure rate of thichdess§31X01,—mlOm and heave p U—mi—of Xinsteel companyt and—nprovel rolliny swnifm and ooeratioo efdOedd•ProOuctioo practice has provel that the precisioo of steel plate size cootroO can be ioprovelt which plays the puraose of oo-oiziny rolliny口^—丫.Key words mlOm and heavy p—tc,oOOy,cootroO system,swnifm0引言面对中厚板产品市场竞争激烈的现实,各中厚板生产企业将发展重点从单纯追求产量、规模转移到提高产品质量、精度等方面，以期在激烈的市场竞争中占有一席之地516。
铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施
第七章铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施主讲人：马文宏1、夹渣产生的原因• 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，最终带入坯料中。
• 更换过滤片时Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。
• 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。
解决措施• 采取更有效的过滤、除渣方式(如Ar+Cl2两级精练, 高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤)。
• 改变过滤片的更换方式。
• 选择良好的原铝和废料。
2、气道产生的原因• 铝溶体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝溶体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝溶体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的，延伸性能差，被轧裂。
气道一般只发生在亨特（倾斜式）铸轧机上。
解决措施• 加强精练，降低氢气含量和渣含量，氢含量应控制在0.15ml/100gAl以下。
3、氧化产生的原因• 铝和水发生化学反应生成Al2O3（开始颜色发白，随着时间的延长逐渐变黑）。
• 水的来源：— 轧制油含有游离水。
— 蚊虫带入轧辊。
— 候湿热、坯料、铝箔放置时间太长。
2Al+3H2O ═ Al2O3+3H2↑解决措施• 轧制油含水量应小于150PPm。
• 灭蚊虫。
• 铝产品应放置在通风干燥的区域，如果放置在密闭区间，应有足量的干燥剂。
• 放置时间越短越好。
非金属压入非金属异物在铝材生产过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。
这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝箔表面留下痕迹，最终可能产生针孔、孔洞或颜色不均。
产生原因• 环境卫生差，空气中灰尘多。
• 生产设备、使用的吊具等工具脏。
• 过滤纸克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏，再通过油喷嘴喷入轧制变形区。
• 轧制油过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。
解决措施• 加强5S管理，改善环境清洁度。
•久置的铝材应扒去外层。
• 控制好轧制油的过滤质量。
废料（断带）产生原因•断带后碎铝箔未处理干净，附在机架内，轧制时入口侧的碎铝箔掉下，被带入轧制变形区，造成该区域铝箔变形不均而压裂（正常区域只有两层铝箔，有废料的区域至少三层），产生断带现象。
铜带轧机调试过程中的问题及解决办法
设备管理与维修2018翼9（上）铜带轧机调试过程中的问题及解决办法罗明怀（贵州航天南海科技有限责任公司，贵州遵义563000）摘要：针对公司自主设计的异形铜带双连轧机在调试过程中出现的表面质量不稳定等问题，进行分析、总结并提出解决措施，解决了调试过程中铜带轧机出现的产品质量等问题。
关键词：铜带轧机；调试；问题；解决办法中图分类号：TG305文献标识码：BDOI ：10.16621/ki.issn1001-0599.2018.09.390引言异形铜带是电子元器件的基础材料，导热性能和导电性能非常高，其强度、硬度抗软化、电镀性能、钎焊以及多封等性能都非常好，除尺寸公差要求严格外，对表面质量要求很高，常用异型铜带断面有U 形、T 形、L 形、阶梯形等。
铜带异形断面的获得是通过轧机轧制而成。
公司自主设计的一套异形铜带双连轧机，在调试过程中出现产品厚度稳定性差，表面出现斜纹等。
为此，对产生问题进行分析并给出解决措施。
1轧制现象（1）首先对轧机设备进行全面检测，然后周密安排调试方案。
经过多次讨论和分析后，再开始调试。
虽然调试前准备工作做得好，但在调试过程中发现调试程序、设备润滑等问题接连出现。
经过现场调试人员的不断研究和分析，通过修改程序、完善润滑等，将轧机空载试车运行顺利完成。
（2）进入负荷调整阶段后，轧机出现了一些缺陷。
问题出在厚度控制的稳定性上，主要现象是铜带表面在一定范围内出现斜纹，斜纹的宽度不同，而且是周期性的。
其中也出现了轧机的轧辊颤振现象。
2影响轧机系统稳定的因素2.1铜带的软、硬程度使轧制系统受到影响异形铜带双连轧机在试验过程中经常会出现轧辊颤振现象。
虽然操作过程合理且符合要求，也没有故障出现，但产品精度、质量控制、产品合格率等，因轧机的震动大打折扣。
通过分析发现，是铸轧铜材料长时间存放造成的，因为粗糙的氧化腐蚀不够均匀造成内部材料出现变质，在材料被加工时，实际使用效果会受到影响。
在铜材料表面由于摩擦因数减少，就会出现颤抖状况。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一项重要工艺，用于将金属坯料通过辊轧机进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料的性质、设备的状态以及操作人员的技术水平等因素的影响，常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、表面氧化、尺寸偏差等。
这些缺陷不仅会影响产品的外观质量，还可能对产品的性能产生不利影响。
因此，轧制缺陷的控制和质量管理至关重要。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷表面缺陷是指在轧制过程中，金属产品表面出现的各种缺陷，如裂纹、氧化、划伤等。
这些缺陷通常由于材料表面的不洁净、辊轧机的磨损或操作不当等原因引起。
为了控制表面缺陷，可以采取以下措施：- 加强材料的预处理，确保材料表面的洁净度；- 定期检查辊轧机的磨损情况，及时更换磨损严重的辊轧机；- 提高操作人员的技术水平，确保正确操作辊轧机。
2. 尺寸偏差尺寸偏差是指轧制产品的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
尺寸偏差通常由于辊轧机的调整不当、材料的塑性变形不均匀等原因引起。
为了控制尺寸偏差，可以采取以下措施：- 定期检查辊轧机的调整情况，确保辊轧机的调整符合设计要求；- 加强材料的预处理，提高材料的塑性变形均匀性。
3. 内部缺陷内部缺陷是指轧制产品内部存在的各种缺陷，如气孔、夹杂物等。
这些缺陷通常由于材料的不纯净、气体的溶解度变化等原因引起。
为了控制内部缺陷，可以采取以下措施：- 严格控制原材料的质量，确保材料的纯净度；- 采用适当的轧制工艺，减少材料的气体溶解度变化。
三、质量控制措施为了有效控制轧制缺陷，提高产品的质量，可以采取以下措施：1. 设立质量控制部门建立专门的质量控制部门，负责轧制过程中的质量管理工作，包括制定质量控制标准、监控轧制过程中的质量指标等。
2. 制定质量控制标准根据产品的要求和市场需求，制定相应的质量控制标准，明确轧制产品的各项质量指标和要求。
3. 建立质量检测体系建立完善的质量检测体系，包括原材料的检测、轧制过程中的在线检测以及最终产品的出厂检测等环节，确保产品的质量符合标准要求。
中精轧钢机跑偏故障分析及改进
中精轧钢机跑偏故障分析及改进我国国民经济的飞速发展，我国的钢铁的产量已跃居世界首位，年产量达7.17亿吨。
钢铁中轧钢机械是其中的关键设备之一，他的工作状况直接影响着生产效率、产品质量及生产的稳定性和连续性。
轧钢时由于工况比较恶劣，轧钢经常出现各种故障，对生产影响较大。
本文结合陕西龙门钢铁公司西安轧钢厂实际应用的精度轧生产线对其出现的故障进行了深入的分析，并提出相应的改进措施，经改进后轧钢厂生产线已出现了良好的生产效果，希望对国内相关的生产企业提供有益的借鉴和帮助。
1 轧钢机的主要故障-跑偏故障轧钢机在生产过程中由于工作环境恶劣，震动噪音大及各种不利因素的影响，轧钢机会发生自动横移的现象，其位移距离可达10—50mm，通常称为轧机跑偏现象。
这是轧钢机生产过程中经常发生的状况，频率可达每月30～50次。
跑偏故障发生后，轧机跑偏会造成跑槽和导卫之间横向错位，使轧件不能顺利进入导卫，在连续的轧钢过程中轧件不能由出口导卫进入下一跑槽，造成废钢事故。
此时必须停机，重新调整轧辊位置，这样会严重影响轧钢的生产效率和质量。
为此跑偏故障是轧钢过程中的主要故障之一[2-3]，是影响轧钢生产的关键因素。
2 跑偏现象的分析与改进2.1 跑偏故障产生的原因轧钢机通常是由多台轧钢机组成的连续生产线。
如西安轧钢厂的中精轧钢机为由12架轧机组成的线材生产线，当轧辊磨损或轧制品种变换时，必须将轧辊从横向拆卸下来，进行更换。
为了减少停机时间，加快轧辊的更换和调整速度，现代化的轧机都配有如图1所示的液压换辊装置，利用平移油缸可快速地将换辊小车和轧座、轧辊整体移出进行更换，然后返回工作位。
为保证轧钢过程中生产的稳定性和可靠性，换辊和复位后应该将机座牢固地固定起来，为此采用了图2所示的加紧油缸进行复位后的锁紧。
从理论分析可知，当精轧机组平移油缸，活塞的直径D1为100mm，活塞杆的直径600mm，最大压强为14MP，其平行推力为：F精左=109.9kNF精右=70.3kN中精轧机活塞直径D2为140mm，活塞杆直径90mm时，F中精左=215.4kNF中精右=136.4kN而夹紧油缸所施加的横向夹紧力为80KN，摩擦角为10度，摩擦系数取u=0.2时，施加在轧钢机上的夹紧力为：F精夹=184.3kNF中精夹=276.5kN此时，精轧机组和中精机组的夹紧力远大于平移油缸的推力，即F精夹=184.3 kN F精左= 109.9kNF中精夹= 276.5 kN F中精左=215.4kN只要夹紧缸工作正常，轧钢机组可以牢靠地固定相应的位置上不发生轧机跑偏现象，图3所示为加紧油缸工作时的受力分析。
铝热轧卷轧制错层因素分析
0 前言
热轧是变形铝及铝合金板带材生产流程中非常 重要和关键的生产工序，通过热轧将铸造组织转变 为加工组织。热轧不但为冷轧工序提供坯料，而且 还能直接轧制成品厚度。热轧的组织、表面质量和 板形状况对后部工序有着强烈的遗传性，甚至对最 终产品的质量状况起着决定性作用[1]。
热轧卷错层是影响产品外观质量的重要问题。 人们通常通过提高设备精度、拓宽设备功能、优化 工艺模型和管理方法的改进来解决这一问题。
接关系。通过设备相关部件的排查，提出了处理方法和改良措施，并成功应用于铝热轧卷实际生产中。
关键词：铝热轧卷；轧制力差；错层；原因分析
中图分类号：TG339
文献标识码：B
文章编号：1005-4898 （2019） 01-0035-03
doi：10.3969/j.issn.1005-4898.2019.01.10
通过检查，发现以上因素不是造成铝卷错层的 根本原因。
（6） 经对 iba 数据分析对比，确定缺陷的产生 与卷取过程中的力控、位控不当和轧制过程头尾板 型控制差有关，这些原因都容易造成卷取前期和卷 取后期不平稳，最终形成错层缺陷。具体分析基于 以下原因：
表 1 为错层卷和正常卷 iba 数据的对比情况。 从 iba 对照数据上看，错层卷的轧制力波动值明显 大于正常卷，且波动的周期不是一个固定值。
21381-4 HF308
8.97
1.74
无错层
由表 1 中数据可以看出，错层卷的最大轧制力 波动周期和最大轧制力波动幅值都较大，这是错层 卷原因的直接体现。
3 轧制力波动原因的查找
通过上述排查，我们明确了轧制力波动是造成 错层产生的直接原因。为了进一步了解轧制力波动 与错层产生之间的关系，明确造成错层的根本原 因，我们进行了下列试验。
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铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定因
素探讨通用版
In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities.
标准/ 权威/ 规范/ 实用
Authoritative And Practical Standards
铜及铝板带轧制过程中轧机不稳定
因素探讨通用版
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在铜及铝板带轧制过程中难免会发生不稳定现象，导致这种现象的原因较多，其问题主要集中在轧机上，从而对带材高精度生产造成严重影响。
由于有色金属板的性能区别于钢铁的性能，因此对轧机的要求有所不同。
本研究中，笔者对轧机轧制过程中不稳定现象从工艺、设备等的角度进行分析，以供同行工作者参考。
当前，随着科学技术的日益发展，在有色金属的加工技术中，对板带材精度和质量随之提出了更高的要求。
为确保轧机轧制在板带轧制过程中的稳定性，消除外扰因素很重要，只有认真发现铜及铝板带轧制过程中存在的一些问题，才能消除由于这些不稳定因素的发生导致产品质量出现问题的现象。
轧机系统稳定性受轧制材料的质量的影响
1.1轧制过程中发生辊颤与材料相关
采用铸轧坏料在铝粗轧机进行轧制的调试时，通常采用轧制速度及压下量等常规轧制工艺参数，整个轧机有
时会发生颤动的现象，这使工艺参数的调整受到影响。
出现这种现象主要是因铸轧坯料铸轧后表面氧化膜化厚，其主要因放置时间较长所致，材料表面性能及其内部组织在长时间后均会发生变化，使轧材与辊面的摩擦系统不断降低，再加上摩擦力与咬入力小较，而导致打滑的现象发生，而导致轧辊颤振。
1.2来料偏差不宜过大
一般试验过程中经常采用厚度偏差不同的带坯，而轧制厚度偏差的带坯为0.1～0.12mm时，相比0.15mm 的轧制厚差带坯，轧机稳定性较高。
轧机系统稳定性受工艺润滑剂的影响
经常发生辊颤还有一个重要原因是由于润滑剂与所选择的工艺参数不匹配，对于轧机系统的振动因被轧金属与辊缝处辊面之间的摩擦因素而受到影响主要体现在以下几个方面：（1）在轧机系统的垂直运动中辊缝的润滑油膜能起到一定的阻尼作用，其阻尼作用在油膜摩擦系数越低的情况下越小，则会降低系统的稳定性质，轧机在外部等量扰动的情况下极易发生振动；（2）在充分润滑的条件下，会减小辊缝摩擦，而在干扰因素不稳定的情况下，辊缝状态的波动会增大，则会严重影响到系统的稳定性；（3）辊缝的摩擦系数越小，轧机轧制压力所受到的摩擦压力也就越小，轧制压力受到轧制张力的影响也就越大，从
而会降低轧机系统的稳定性，使轧机容易发生振动。
从上述分析中可以看出：轧机在辊缝摩擦系数较小的情况下容易发生振动。
轧机系统稳定性受轧制速度的影响
厂在调试一台冷轧机过程中，可看到轧机有严重的辊颤现象。
对轧机各部分性能进行检查，发现问题出现在轧制时轧机速度上，如将速度设定在4m/s时，其始终保持着3.9～4.1的传动速度，期间有出现周期性摆动，而导致轧机辊颤，并且有带材厚薄不均的现象。
通过对轧机主传动和卷取机电气反复调整后，在速度稳定的情况下，消除了辊颤的现象。
轧机系统的稳定性及其外部的扰动能量决定着其是否会发生自激振动，轧机系统会受到轧机轧制速度高低的影响，其主要体现在：（1）在轧制速度不断提高的情况下，轧机周围会有越来越多的扰动因素，并且扰动强度也越来越高，那么要确保其平稳就必须保证其速度较低；（2）轧制速度较低时，轧机谐振频率会高于外扰频率，不容易出现共振；而当轧制速度越高的情况下，其工作辊入口张力变化与运动的关系将越紧密，系统的自激关系也就越强烈，从而会增强各种外扰频率，轧机系统稳定性越差的情况下，便容易出现振动。
此外，轧机辊缝中的润滑情况也会受到轧制速度的影
响。
润滑液膜在速度越高的情况下厚度越大，因此在辊缝一定时，带材的厚度公差会直接受到速度高低的影响。
轧机系统稳定性受压辊压力和轧机刚度不足的影响
4.1压辊压力不足
通常轧辊前后均有压紧辊，该辊组会有一定的压紧力，否则在带材跳动的情况下容易产生轧机辊颤。
4.2轧机刚度不足
随着液压下补偿功能的日趋完善，通常设计者为了使设备重量减轻，而对于轧机自然刚度设计较小。
这样一来必然会导致来料带材的硬度或厚度出现不均，轧机在轧制过程中会增大其受力波动振幅，即使得到一定的补偿，也会影响到轧机的稳定性。
轧机系统稳定性受轧辊磨削精度的影响
轧机是否稳定同样受轧辊磨削精度的影响，通常来说轧机会受到工作辊的圆柱度、圆度的影响。
理论上来说这一扰动因素可用轧辊偏心补偿进行消除。
但实际上无论是进口轧机还是国产轧机都很难消除这一干扰，而要减小其干扰采取的主要措施是提高磨削精度，在提高轧速速度的情况下，扰动频率会随之升高。
为减少周期性扰动，以避免辊径出现对称磨损，允许磨制两个支承辊时其辊径有一定的差值，这样可以避免因辊型而导致轧机发生颤动。
如以带钢轧机为例，要避免轧机因“诱导速度”而导致
“第二种垂直振动”的发生，在速度为700～
1700m/min，高频频率为577Hz的情况下，辊径差应保持在2～6mm之间。
防止和解决辊颤现象的最好方法是合理分配轧制道次
以一台设计刚投产的轧机为例，在调试阶段并未出现辊颤，而在投产后出现辊颤，引起辊颤的原因除了轧辊磨制存在问题以外，还由于道次压下量未合理分配所致。
在可逆轧制时，无论是单机架HC轧机、六辊CVC轧机或单机架四辊轧机、20辊轧机，其张力和道次分配必须合理才能避免辊颤的发生。
四辊轧机工作辊传动稳定分析
在铜及铝板带生产过程中四辊轧机通常是最常用的轧机，我们就以四辊轧机为例做传动稳定分析。
在四辊轧机工作辊传动过程中，若充分考虑到工作辊与支承辊轴承处的摩擦力及其滚动摩擦的影响，支承辊上的支反力与摩擦圆半径相切，并在工作辊与支承辊偏离0.1～0.3m的滚动摩擦力臂的距离，而在两者之间的压扁弧上所建立的是支承辊与工作辊之间的摩擦力。
根据以上公式中得出以下结论：
（1）通常情况下T0＞T1,，e=3～10mm，一般按照e0＞e进行校核。
为避免对工作辊产生较大的水平力，
要确保e值不能太大。
（2）可逆轧制时，一般工作辊偏移向出口端或向入口端，具有相同的效果。
在e0＞e的条件下，应确保无论反向轧制或正向轧制，T0＞T1。
（3）在向不带张力轧制的情况下，e。
（临界偏移距）为负值。
通常向出口方向偏移一个数值，以增强工作辊的稳定性。
对于以上的理论分析只作用于轧机校核，如果从工艺计算来进行分析，使轧辊辊面与轧制金属之间的摩擦系数要大于轧制时轧制力与轧制切向分力之比是防止轧辊颤振的最有效方式。
通常来说，这样便能确保轧制过程的稳定性。
所以，无论是两辊轧机还是多辊轧机，对于这一问题在工艺计算中都必须充分考虑。
总之，轧机系统的不稳定性是因多方面影响所致，在轧制过程中轧机系统发生不稳定性时，要从多方面进行具体分析，处理过程中才能对症下药，才能使轧机可以生产出高质量的产品。
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