生产问题分析解决
生产问题的分析与解决
生产问题的分析与解决摘要生产问题是制造业中常见的挑战之一。
本文将从分析和解决生产问题的角度出发，探讨造成生产问题的因素，并提供一些解决问题的有效方法。
一、问题分析1.1 生产问题的定义生产问题是指生产过程中出现的任何不符合预期的情况或结果。
这些问题可能导致生产效率下降、产品质量差、成本增加等不良后果。
1.2 生产问题的分类生产问题可以分为多个类别，常见的包括设备故障、人力资源问题、原材料供应问题、工艺流程问题等。
不同的问题类别有着不同的解决方法。
1.3 生产问题的影响生产问题对企业经营和发展产生广泛影响。
它们可能导致生产延误、订单取消、客户投诉等，进而影响企业的声誉和利润。
二、问题解决的方法2.1 问题诊断解决生产问题的第一步是进行问题诊断。
通过对生产过程的观察和数据分析，找到问题的根本原因。
常用的问题诊断工具包括流程图、鱼骨图、统计方法等。
2.2 团队协作问题解决通常需要多个部门和角色的协同合作。
建立一个跨部门的团队，通过信息共享和沟通，共同解决生产问题。
2.3 优先级制定在解决生产问题时，需要确定问题的优先级。
设置明确的优先级可以帮助团队集中精力解决最紧急和最重要的问题。
2.4 问题解决方案的制定和实施根据问题的性质和原因，制定有效的解决方案。
解决方案可能包括调整工艺流程、更换设备、培训员工等。
实施方案时，需要有明确的目标和时间表，并对实施过程进行监控和评估。
2.5 数据分析和持续改进解决生产问题后，应对解决方案的效果进行数据分析和评估。
如果问题得到了解决，说明解决方案行之有效；如果问题仍然存在，需要重新分析问题并制定新的解决方案。
三、案例分析3.1 案例描述某制造企业生产线上出现频繁停机的问题，导致生产效率低下和产品质量下降。
3.2 问题诊断通过对生产线的观察和数据分析，发现停机问题主要是由设备故障引起的。
3.3 解决方案制定定期维护计划，对设备进行定期检查和保养。
加强员工培训，提高设备操作和保养的技能。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案在生产车间中，难免会出现一些问题，这些问题可能会影响生产效率、产品质量以及员工的工作环境。
为了改善车间的运作，提高生产效率和员工满意度，我们需要找出并解决这些问题。
本文将针对车间中常见的问题点进行分析，并提出相应的改善方案。
1. 生产设备故障生产设备故障是车间工作中常见的问题之一，它会导致生产线停机，工作延误以及产品质量下降。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：- 定期维护设备：建立设备维护计划，定期对设备进行保养和检修，以确保其正常运行。
- 培训维修人员：提供必要的培训，使维修人员具备及时排除设备故障的技能和知识。
- 质量反馈机制：建立质量反馈机制，及时掌握设备故障的原因，并采取措施避免类似故障再次发生。
2. 生产流程不优化流程不优化会导致生产效率低下、生产成本高以及产品质量不稳定。
为了改善这个问题，可以考虑以下方案：- 流程分析与改进：对车间的生产流程进行分析，找出不合理的环节，采取改进措施，提高生产效率。
- 岗位培训与转岗：对员工进行职业培训，使其在不同岗位之间能够灵活转换，减少流程中的瓶颈。
- 自动化设备引进：引进自动化设备可以提高生产效率和产品质量，并减少人工操作的误差。
3. 员工沟通不畅良好的沟通是保证车间流畅运转的重要因素。
如果员工之间沟通不畅，会导致信息传递错误、任务执行不到位等问题。
为了改善员工沟通的情况，可以采取以下措施：- 团队建设活动：举办一些团队建设活动，增进员工之间的互动与了解，增强沟通的能力。
- 沟通培训：为员工提供沟通技巧和有效沟通的培训，使他们能够更好地表达自己的想法和需求。
- 沟通渠道优化：建立更加高效的沟通渠道，例如内部社交平台、工作群等，方便员工之间的沟通和信息交流。
4. 工作环境不舒适工作环境不舒适会降低员工的工作积极性，影响生产质量和效率。
为了改善工作环境，可以考虑以下方案：- 环境清洁和整理：定期对车间进行清洁和整理，创造一个整洁、舒适的工作环境。
问题分析与解决方案如何优化生产计划
问题分析与解决方案如何优化生产计划随着现代工业的发展，生产计划成为企业管理中不可或缺的重要环节。
然而，许多企业在制定和执行生产计划时仍然面临一系列问题，如生产效率低下、物料浪费、周期延误等。
本文将对这些问题进行分析，并提出一些优化生产计划的解决方案。
一、问题分析1. 生产效率低下生产效率低下是许多企业在制定生产计划时面临的主要问题。
导致生产效率低下的原因可以有多种，包括生产线设备老化、工人技术水平不高、制定的生产计划不合理等。
这些问题导致了生产过程中的停工、故障和调整，从而降低了生产效率。
2. 物料浪费物料浪费是企业在执行生产计划过程中常见的问题。
一方面，由于生产计划制定不合理或变动频繁，导致无法有效利用物料，造成浪费；另一方面，物料的管理和控制体系不完善，也容易导致物料的过量使用或过期报废。
3. 周期延误周期延误是企业在执行生产计划过程中常见的问题之一。
这是由于生产计划制定不合理、生产过程中出现故障或工序协调不畅等原因引起的。
周期延误不仅会导致企业的交付延误，还会影响到整个供应链的运作。
二、解决方案1. 建立科学的生产计划制定机制企业应建立科学的生产计划制定机制，确保生产计划的合理性和可行性。
首先，要充分了解市场需求和客户预期，以此为基础制定生产计划；其次，要考虑到生产线的设备状况和工人的技术水平，制定出符合实际的生产计划；最后，要定期进行生产计划的评估和调整，确保计划的准确性和及时性。
2. 引入先进的生产管理技术为了提高生产效率和减少物料浪费，企业应引入先进的生产管理技术。
例如，可以使用计算机辅助生产计划系统（CAPS）来实时监控生产情况，及时调整生产计划；同时，可以采用物料需求计划（MRP）系统来实现物料的有效管理和控制，避免物料的过量使用和过期报废。
3. 加强生产过程管理为了避免周期延误，企业需要加强生产过程管理，提高生产协调性和配送准确性。
首先，应建立完善的生产技术规范和操作标准，确保生产过程中各个工序的流畅进行；其次，要加强内部部门之间的沟通和协作，减少信息传递和工序交接的误差；最后，要加强对供应商的管理和监控，确保物料的及时供应和质量合格。
生产中存在的问题及解决方案
生产中存在的问题及解决方案一、生产中存在的问题在各个行业的生产过程中，常常会遇到许多问题，这些问题可能直接影响生产效率和产品质量，需要及时解决。
以下是一些常见的生产问题：1. 设备故障：生产设备可能存在老化、磨损和缺乏维护等问题，导致频繁故障和停机时间增加。
2. 供应链延迟：供应原材料和零部件过程中可能出现延迟，导致生产进度推迟和交付失败。
3. 库存管理混乱：库存管理不当可能导致物料浪费、滞销或供应紧张。
4. 生产线平衡不良：工序间协调不佳、齐套率低等因素会导致生产线饱和或断档。
5. 人员技能不足：员工缺乏必要的技术培训和知识更新，无法适应新产品或新工艺的要求。
6. 能源消耗高：制造业普遍面临能源消耗过高的问题，影响环境可持续性发展。
二、解决方案针对上述生产问题，可以采取以下解决方案：1. 导入预防性维护计划：建立和执行设备的预防性维护计划，包括定期检查、清洁和更换关键零部件，以减少故障率并增加设备可靠性。
2. 优化供应链管理：与供应商建立紧密合作关系，共享生产计划、需求预测等信息，及时处理延迟问题，并进行备货规划以应对紧急情况。
3. 库存控制与自动化：采用物料需求计划（MRP）系统来有效管理库存，确保及时补充原材料，避免过量或缺货情况。
同时推行自动化仓储和货物流转系统，实现库存优化和减少人为因素引起的错误。
4. 生产线平衡与调整：通过工序分析和生产线布局优化，确保各道工序之间的协调性和效率。
严格控制生产周期时间，并根据市场需求做出相应调整。
5. 提升员工技能：重视员工培训，并不断提升他们的技能水平。
定期组织内外培训课程，引进新技术、新工艺，并进行经验分享和团队合作等活动，使员工在适应变化、迎接新挑战方面更有信心和能力。
6. 推广节能环保意识：通过技术创新和生产流程优化，减少能源消耗和废物排放。
建立并执行绿色制造理念，推广可再生能源的使用，提高资源利用率，并加强环境保护措施。
总之，在解决生产中存在的问题时，关键是综合运用科学管理原则和技术手段，不断优化整个生产流程并引入创新技术、培养人才、优化供应链等方面的改进措施。
安全生产方面存在的问题及整改措施
安全生产方面存在的问题及整改措施问题分析安全生产是企业生产经营的基础，关乎员工的生命安全和财产安全。
然而，在实际生产过程中，仍然存在一些问题需要解决。
1. 安全管理不到位许多企业对安全管理重视不够，缺乏完善的安全管理制度和规范，导致安全隐患无法及时发现和解决。
2. 员工意识淡薄部分员工对安全意识不强，缺乏对事故风险的认识和预防意识，容易造成事故发生。
3. 设备设施老化部分企业的设备设施老化严重，存在一定的安全隐患。
这些老化设备容易出现故障，给员工带来伤害。
4. 缺乏培训和教育有些企业缺乏系统的培训和教育措施，员工缺乏相关知识和技能，无法正确应对紧急情况。
5. 不良操作行为有些员工存在不良操作行为，违反操作规程、规定或者使用设备不当，容易引发事故。
整改措施为了解决上述问题，必须采取一系列的整改措施，确保安全生产工作的顺利进行。
1. 完善安全管理制度和规范企业应制定完善的安全管理制度和规范，明确各级责任人的职责，建立健全安全生产责任制。
加强对安全管理制度和规范的宣传和培训，提高员工的安全意识和知识水平。
2. 加强员工培训和教育企业应建立健全员工培训和教育体系，定期组织各类安全培训和教育活动。
通过提供相关知识和技能的培训，增强员工对安全事故的预防和处理能力。
3. 更新设备设施企业应定期评估设备设施的状况，及时更新老化设备。
加强对设备设施的维护保养工作，确保其正常运行，并建立健全设备维护记录。
4. 加强安全检查和隐患排查企业应定期开展安全检查和隐患排查工作，及时发现和消除安全隐患。
对于存在的安全隐患，要制定整改方案，并跟踪整改情况，确保问题得到彻底解决。
5. 建立健全安全应急预案企业应建立健全安全应急预案，明确各级责任人的职责和应急处置流程。
进行定期演练和培训，提高员工在紧急情况下的反应能力。
结论安全生产是企业发展的基础，关系到员工的生命安全和财产安全。
通过完善安全管理制度、加强员工培训、更新设备设施、加强安全检查和隐患排查以及建立健全安全应急预案等措施，可以有效预防和减少事故的发生。
生产管理方面存在的主要问题及对策
生产管理方面存在的主要问题及对策一、引言现代企业竞争日益激烈，为了保持竞争优势，提高生产效率和质量成为了每个企业关注的重点。
然而，在实际生产过程中，我们也会遇到各种问题，这些问题需要我们认真分析，并采取有效的对策来解决。
本文将针对生产管理方面存在的主要问题进行剖析，并提出相应的对策。
二、主要问题分析1. 生产计划不合理许多企业在制定生产计划时往往只考虑当前需求，忽视了长期规划和市场变化。
这导致了供需不平衡、材料浪费和交货延误等问题。
2. 信息传递不畅生产过程涉及到多个环节与部门之间的协作。
如果信息传递不畅或者出现错误，就会导致生产任务无法按时完成，影响整体工作效率。
3. 工艺流程不规范一些企业在设计工艺流程时往往缺乏系统性与科学性。
不合理的工艺流程会导致成品质量差、制造时间长和资源浪费等问题。
4. 设备维护不及时设备是生产的核心，如果设备维护不及时或者存在故障，将会导致生产中断和成品质量问题。
5. 员工培训不到位员工是生产过程中最重要的资源之一。
对于缺乏培训的员工，他们可能会因为操作失误而导致产品质量下降、事故发生等问题。
三、对策提议1. 精确制定生产计划企业应该在制定生产计划时考虑多个因素，包括市场需求、设备状况和供应链可靠性等。
并采用先进的计划管理软件来优化调度和预测需求，以实现更精确的生产计划。
2. 加强信息管理与沟通建立有效的信息传递机制，确保每个部门都能够及时获得相关信息，并且能够准确地传递给下一个环节。
可以借助企业内部通信软件或者制定明确的工作流程来加强信息管理与沟通。
3. 规范化工艺流程通过分析和优化现有的工艺流程，确保每个环节都符合科学性和实际需求。
同时，在设计新产品或引入新技术时，应该制定严格的工艺标准和操作规程，以降低生产错误和成品质量问题发生的概率。
4. 建立健全设备维护体系制定定期检修和保养计划，加强对设备的维护与管理。
实施预防性维护，及时处理设备故障，并建立快速响应机制以解决紧急情况。
生产中常见问题分析与解决
生产中常见问题分析与解决引言在生产过程中，常常会遇到各种问题，这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量不稳定、安全风险增加等一系列负面影响。
因此，分析生产中的常见问题，并提出相应的解决方案，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
本文将针对生产中常见的问题进行分析，并提供解决方案。
常见问题一：设备故障在生产过程中，设备故障是一个常见的问题。
设备故障可能由于长时间使用、维护不到位或者设备自身原因导致。
设备故障可能导致生产线停产、生产效率下降。
解决方案： 1. 建立定期检查维护计划，对设备进行定期检查和维护，发现问题及时修复，以减少设备故障发生的概率。
2. 配备备用设备，当主要设备故障时，可以立即切换到备用设备，以降低生产中断的风险。
3. 培训员工加强设备操作技能，提高设备的正确使用率，降低设备损坏的可能性。
常见问题二：原材料质量不稳定生产中使用的原材料质量稳定与否直接影响到产品的质量和稳定性。
如果原材料的质量不稳定，可能导致产品质量不稳定、生产成本增加等问题。
解决方案： 1. 建立供应商审核机制，对供应商进行定期审核，确保供应商的原材料符合质量要求。
2. 建立原材料质量测试机制，对进货的原材料进行抽样测试，确保原材料的质量稳定。
3. 与供应商建立长期合作关系，建立互信机制，减少供应商替换的频率，提高原材料质量的稳定性。
常见问题三：生产过程不规范生产过程中的不规范操作可能导致产品质量不稳定、生产效率下降等问题。
不规范的生产过程包括操作不规范、设备使用不当等。
解决方案： 1. 建立标准化操作流程，通过培训员工，确保员工按照标准化操作流程进行生产。
2. 加强员工的培训，提高员工的技术水平和操作能力，降低不规范操作的概率。
3. 加强对生产过程的监控，及时发现不规范操作问题，并进行纠正。
常见问题四：产品质量问题产品质量问题是生产过程中最关键的问题之一。
产品质量问题可能由于原材料问题、生产过程不规范、设备故障等多种因素引起。
制造业生产过程中的质量问题分析与解决
制造业生产过程中的质量问题分析与解决随着消费者需求不断升级，产品质量成为制造业竞争中的重要一环。
制造业生产过程中的质量问题既有生产环境的影响，也有生产工艺的问题。
需要进行全面的质量问题分析和解决。
一、质量问题分析1.生产环境生产环境对产品质量的影响是非常大的，包括温度、湿度、噪声、灰尘等。
在生产过程中，这些环境因素如果没有得到控制，就会对生产出来的产品产生影响。
2.材料质量材料质量也是影响产品质量的一个重要因素，包括原材料和零部件。
如果材料质量不好，生产出来的产品也会受到影响。
3.生产工艺生产工艺是制造业产品质量的决定因素之一。
一些设计不合理，或者工艺操作不当都会影响产品质量。
4.人为因素在生产过程中，还有一些人为因素的影响。
员工是否熟练、是否认真负责，都会对产品质量产生影响。
二、质量问题解决1.加强生产环境管理对于生产环境我们需要加强管理，维持生产现场的清洁卫生，保持恰当的温度、湿度、噪声和灰尘控制。
每天保持清洁，确保生产环境和生产机器始终保持干净和整洁。
2.材料质量控制在采购零部件之前，需要对各个品牌进行严格的产品质量检测，确定采购之后要经过更严格的检测，以防止采购到劣质的产品。
3.加强生产工艺控制在生产工艺控制方面，我们需要建立科学的、标准化的操作程序，同时加强工艺技能培训和监督。
有问题要及时解决，在工艺流程中遇到重要的节点，必须严格执行。
4.人为因素控制各工人要对工艺熟悉，加强对质量问题的培训，提高员工素质和责任心，让员工知道质量对企业至关重要，让其积极参与产品质量控制。
总结在生产过程中可以通过强化质量控制手段来控制生产环境和材料质量，并加强对生产工艺和人为因素的控制。
这样，就可以显著提高产品质量，让消费者对产品更满意，同时也让企业得到更好的社会效益。
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《生产问题分析与解决》培训讲义（节选）【课程目录】第一部分分析问题的本质第一讲企业生产中的常见问题1．生产现场常见的问题2．探寻生产问题的源头3．案例分析：管理袋鼠第二讲职责是什么1. 职责是交易平台2. 职责是工作内容和范围3. 常见的误区第三讲职责是一种能力要求1．职责不仅仅是工作内容和范围2．对职责的狭隘理解而导致的问题3．职责与能力不匹配及其处理误区第二部分如何发现问题第四讲职责是一种关联1．每项职责都离不开其它职责的履行2．企业内部的供应链3．职责的赋予是为了实现组织目标第五讲职责是一种期望1．职责是一种投入产出关系2．表达期望的事先性第三部分如何分析问题第六讲职责是一种约定1．职责描述中的局限性2．如何界定职责第七讲职责管理的方法一一—职责描述1．解读职务说明书2．职责的确认与界定第八讲职责管理的方法二—一匹配职责与能力1．确认理解2．确认职责与能力的缺口3．确认工作的完成人4．激发承诺5. 匹配职责与能力的一些问题第四部分解决生产现场问题的方法第九讲职责管理的方法三——职责对话1. 与谁对话2. 对话内容3. 对话目的第十讲职责管理的方法四——表达期望1. 事先明确关联人的期望2. 事先要沟通双方的期望3. 对表达的期望加以确认第十一讲职责管理的方法五——建立约定1. 建立约定的四个方面2. 建立约定的四个要点第十二讲从职责管理出发1. 误解职责而导致的问题2. 准确理解职责的涵义3. 职责管理的五个方法4. 职责管理的四个要点5. 让职责的孤岛互联互通第十三讲从数据解读再次分析问题1.分析问题的本质2.现行工具的再思考——报表流程改善3.关于数据的思考4.案例分析：如何选择副总经理第十四讲解决影响质量的本质问题1.品质问题的基本观念2.产品开发流程与生产问题的分析与解决【内容摘要】第1讲企业生产中的常见问题企业生产中的常见问题常见的处理问题的方式分析生产问题的产生根源生产现场常见的问题及错误的解决方式企业在其成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的许多问题点。
对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是企业往往失败在战术方面。
所谓的战术失败，指的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效的解决，从而也相应的使问题层出不穷。
这种战术上的失败极有可能导致战略上的失败。
因此，分析企业生产现场所常遇见的各类问题，以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的方式，是很有现实意义的。
常见的问题所谓管理，就是要管理异常的事情，而正常的事情并不需要加以管理。
作为管理干部，本身并不需要参与具体生产的活动，管理者所要做的就是在生产现场出现问题时，能及时、有效地排除异常的问题。
生产现场的活动是很复杂的，其中可能包含了很多繁琐的流程。
因此，在生产现场将会遇到各方面的很多问题。
1.作业流程不顺畅每一条生产线中，一般都包含多个流程。
因此，生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅。
作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加，从而相应地降低了生产现场的工作效率，甚至导致产品不能按时交货。
当遇到作业流程不顺畅时，最常用的方法是再增加同样的生产线。
这样一来势必就浪费了不少工时，增加了企业对生产设备的投入，从而严重影响到公司产品生产的成本不断增加和效率不断下降。
2.不良品的混入如果生产现场不是井井有条，就会经常发生不良品混入的情况。
所谓不良品的混入，指的是进料检验过程中出现的漏检，导致一部分不良的原料混入到生产线；或在进料检验过程中已经检验出来，并隔离在仓库，而在领料的过程中又粗心地领出来，混入了生产制造过程中；甚至有可能检验隔离出来的半成品，在进入下一道工序时又粗心地混入其中。
不良品的混入必然会造成重复返工。
重复返工在作业过程中的经常发生，又相应地使产品的品质不断下降。
最后，不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨，要求退货，更为严重的是，客户以后不再愿意与企业合作。
产品质量的好坏，直接影响到生产企业的声誉，影响客户对企业的信赖度，最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的高大企业形象。
3.设备故障设备故障也是生产线中经常容易出现的问题点。
生产中，往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出现问题后的及时维修，来保证生产设备的正常使用。
生产设备的使用寿命一般都比较长，但在生产过程中设备可能突然发生故障，导致企业来不及正常生产急需的产品。
另外，在生产现场可能将不同的工作模具混放在一起，这样，由于工作模具用错而生产出来的不合格产品，是很难补救的。
4.资金积压作为企业的管理者，最关心的就是资金的流动问题。
生产过程中的半成品或成品积压在仓库，这些库存可以折算成积压资金，这对企业的成本管理以及资金的有效流动是极为不利的。
积压在生产线上的半成品数量通常很难统计，往往只能凭感觉来判断是否比上月多还是少。
生产管理人员常常误认为半成品较多是因为本月比上个月的订单多。
然而实际情况并不一定果真如此，管理人员需要深入了解半成品积压的真正原因，否则势必容易出现重大的质量事故。
5.人力增加但产能却不能相应地增加在很多企业中，人力的增加并不能相应地带来产能的增加。
对于中国企业，正处于市场蓬勃发展的有利时机，处于这种情况下的企业所最为关键的不是降低成本，而是竭尽全力的更多地抢占市场份额。
因此，企业会想尽办法地全力支援销售部门，在争取到订单的前提下，增加生产线以尽快地完成订单。
当产能和人力不够时，企业就增加相关的人员。
但是，问题往往是人员虽然增加了，而产能却没有相应地得到明显的增加。
6.安全事故在生产现场还可能出现一些重大的安全事故。
安全事故的影响是很大的，发生安全事故会直接打击员工的工作士气。
尤其是加工企业和生产作业环境的危险程度比较大的企业，更应针对安全生产的特点，认真地做到安全生产。
任何企业只要生产活动还在进行，就难免有不安全的因素存在，就往往存在着安全事故的防范问题。
可以毫不夸张地说，这一管理工作在生产献场具有极为重要的“生命”一样的地位。
因此，企业必须严谨地排除并随时防范任何可能出现的安全隐患。
常见问题的错误解决方式图1－1 常见问题的错误解决方式当企业的管理人员发现生产现场的问题时，就会思考解决问题的方式。
但是，通常的解决方式往往只是解决表面问题，经过一段时间，问题又可能重复发生。
例如，发生重大事故时，企业就将所有的管理人员集中到一起开会，讨论了很长时间才拿出临时改善方案，到最后却发现问题依然存在。
生产现场出现问题时，现场管理人员往往采用错误的解决方式。
实际上，很多管理人员并没有仔细地分析问题，没有意识到问题产生的根源，采取的措施常常过于表面化，而不能使问题得到真正的实质性的改善和解决。
例如，当产能不够时，往往是因为产能利用率不高所造成的，直接增加作业人员并不会对产能利用率的提高有任何改善。
正确的方法应是在招聘作业人员时就事先注意择优录用，优秀的作业人员的个人绩效高，企业能最大限度地发挥这些作业人员优异的技能，这样整体的产能自然也相应地就可以得到大大提高。
【自检】某企业生产现场经常遇到不良品混入生产线的问题。
为了解决这个问题，公司加强了检验，要求主管人员增强责任意识。
在这样的不断努力下，取得了一定的改善效果。
但是，没过多久，不良品混入生产线的问题又重复地出现了，并且屡改屡犯。
为此，总经理很生气，将所有部门的人员全都召集起来，讨论这个问题，并要求找出责任部门，要求责任部门写出纠正和预防的报告来防止这类问题的再度发生。
结果，替罪的责任部门终于费力地找出来了，但真正的实际问题却依然没有得到有效解决。
阅读上述案例，你认为该企业生产问题无法得到有效解决的根本原因是什么？如果你是该企业的高级主管，你打算采取什么样的措施呢？___________________________________________________________ ____________________________________________________________探寻生产问题的产生源头企业在解决具体问S题时，往往抱着有火灾就先灭火的心态，而没有探寻生产问题出现的根源，没有采取有效的方法防堵根本性的问题。
这样，常见的后果便是导致企业本身生命力的慢慢被耗损掉，直至陷入困境。
因此，在生产现场遇到问题时，要透过表面现象去寻找背后隐藏的更深层次的根本性问题，然后有效地分析问题产生的根源，思考解决生产线问题的手法如何运用。
这需要从整个流程的运作上着手，然后逐渐细化到每一条生产线的每一道工序以及每个生产人员等。
寻找问题源头的步骤在发现、分析和处理问题时，管理人员需要判断真正的核心问题点。
工作中的冲突来源通常来自于运作的不顺畅或流程运作的不够合理。
寻找问题产生的源头时，一般要经过以下的步骤：界定、衡量、分析、改进与控制。
图1－2 寻找问题源头的步骤1.界定在遇到问题时，首先要界定问题。
例如，企业在约定的交货期却无法发货和完成对客户的时间承诺。
在这种情况下，企业的管理者首要的任务就是去界定问题点究竟出在哪里。
另外，界定问题点的目的并不是要将责任推卸给某一个部门。
寻找替罪的部门，对寻找问题的根源没有任何的帮助。
企业的管理人员在分析问题来源的过程中，可能涉及到相当多的部门。
因此，界定问题绝对不是要界定责任，而是为了彻底寻找问题产生的根源，从而为下一步更好地衡量、分析和解决问题打下坚实的基础。
2.衡量界定问题之后，根据调查所得到的数据，必须对这些数据进行衡量，衡量整个生产过程中的每一个部门在处理事情上的作为。
例如，企业在进行合同评审时，需要在合约审查上花费相当多的时间，寻找足够的参考资料，评估对客户的承诺是否值得信赖。
另外，在安排生产日程时，要仔细审定是否存在标准的数据、工时，以及生产日程安排后的合格率究竟能达到多少。
现场达成的合格率，是与设备故障、材料供给情况等因素密切相关的。
经过衡量后，再进行认真统计和分析数据，最后才能发现根本的问题主要是设备故障还是材料供给不足。
3.分析当真正清楚了问题点的核心所在时，企业才能针对核心的问题进行专门、细致的分析。
例如，企业交货期的延误有可能是因为材料供应商本身的交期延误，相应地造成了企业的生产线上的延误，从而最终导致企业的销售人员对客户所做的承诺的延误。
这样，企业在处理问题时，才能更有针对性。
因此，对问题的分析，尤其是对核心问题的分析这一步骤是必不可少的，因为它决定了解决问题的方向，也直接影响到解决问题的效果。
4.改进与控制只有分析真正触动到问题的核心点时，才能卓有成效地帮助企业的相关管理者彻底找出完善的整改计划，或找到一种协助供应商与企业进行有效沟通的方法。
这对于保证产品的及时供货和提高公司的信誉是非常有利的。
在实施了有效地改善措施之后，事情并不是到此为止了。
还需要将所做的有效措施进行标准化，把应做到的事情都分别按步骤地逐个记录下来，并要求每个部门都严格地按照这种方式运行，同时要求供应商也同样按照这样的方式运行。