第二章零件表面的常规加工方法
机械零件的表面光整加工常用方法分析
Ｉ我 国机 械 零 件加 工 过 程 中光 整 加 工 的 具 体 含 义 以 及 主 要 特 因此 在加 工 过程 中会产 生 非 常 高 的加 工 温 度 ， 这 样会 导 致 加 工零 件 在高 温 的作 用下 出现 一些 不 良的状 况 ， 最 显 著 的 就是 金 属 内部 的 金 伴 随着我国工业领域的不断发展以及提升 ， 我 国对 于机械加工 相组织容易在高温下出现变化 ， 能够导致加工的硬化 ， 由于加工过 的零件表面质量 以及精度有了更高的要求。 零件的表面加工精度和 程 中出现的高温 ， 还能够影 响零件后期的热处 理淬火 ， 最 明显 的体 质量对 于零件主要有着 四方面的影响 ； 首先能够影响到零件 的抗疲 现就是精密磨削加 工后 的零件表面会出现一定量 的表面烧伤或者 劳强度 ； 其次能够影响到零件 的抗腐蚀性能 ； 再次是 能够对零件 的 是 出 现裂 纹 。 因此 在零 件 的加 工过 程 中 ， 要 对 静 默磨 削 加 工 技术 慎 耐磨性能有一定的影响， 最后是对零件的刚性接触强度有影响。因 重 选择 ， 提 前 做好 相 应 的准 备 工作 。 此在零件的加工过程 中我们要对零件 的加工质量严 格的控制以及 ２ ． ２零 件 光 整加 工 方法 中的砂 带 磨 削加 工方 法 把控。 零件的使用寿命 以及零件的可靠性能也和零件表面的加工质 我国目前常常使用 的加工方法还有砂带磨削加工技术 ， 砂带磨 量和精度有着非常大的关系。 零件的光整加工主要是指零件在加工 削 加 工技 术 在 目前 看来 是 一项 非 常专 业 的加 工 技 术 。 砂 带 磨 削加 工 质量提升的同时还能够保障零件具有稳定的加工表面精度 ， 有效的 技 术术 语 涂 附磨 具 加 工 的范 畴 。砂 带 磨 削 在加 工 方 法上 分 为 两类 ， 保障零件的加工效率。 零件的加工光整程度在我国机械行业 中是实 首 先是 闭 式 加工 ， 其 次是 开 式 加工 。 砂 带磨 削 的 加工 基 材 为混 纺 布 ， 现先进加工技术的一个非常重要的前提。 也是我国零件加工等级从 通过粘结剂的作用将磨料粘在零件的加工表面 ， 砂带磨削的主要优 微米向着亚微米甚至是纳米等级发展的主要技术保障。 光整零件对 点 是 能够 实 现非 常 高 的生 产效 率 ， 同时零 件 的磨 削质 量 非 常 好 ， 目 的加工方法大致概括有两种 ， 首先是传统意义上的机械加 工 ； 其次 前 的应 用 也较 为 广泛 。 但 是 砂带 磨 削 也存 在 一定 的缺 点 。例 如砂 带 是非传统意义上的机械加工技术 。从实际的操作技术来区分 ， 还可 的品种 目前较 少 ， 砂 带 的质 量也 需 要有 一 定 程度 的提 升 。 以分为 固结研磨和有礼研磨两种形式。 抛光 以及研磨是零件表面光 ２ － ３零 件 光整 加工 方 法 中 的研 磨加 工 方法 整加 工 最长 用 到 的方 法 。 零 件 表 面 的光整 加 工 在我 国机 械 行业 中的 在 光整 度 加 工过 程 中 ， 研 磨加 工 技 术 主要 就 是 通 过相 应 的加 工 主要作用有六个。 第一个是能够有效的降低零件加工过程 中的表面 研 具 对加 工 物 料 进 行 加 工 ， 这 种 加 工 时一 种 微 量 加 工 ， 能 够 有 效 的 粗糙度 ； 第二个是能够有效的保 障零件加工过程中表面缺陷的消除 保 障零 件 加工 表 面 的加 工精 度 以及 加 工 质量 。 研 磨加 工 最 主要 的缺 或者减轻 ； 第三个是能够有效的改善零件表面的使用性能以及精度 点 是 在研 磨 过 程 中加 工 速 度过 低 ， 使 用 的加 工 时 间 较 长 ， 对 加 工 效 质量 ； 第 四个是能够对零件加工后的物理性能有很大的提升 ； 第五 率有 一 定 的影 响 。 个 是 能 够均 衡 零件 加 工 过程 中产生 的加 工应 力 ； 最 后 一 个 是能 够 有 ２ ． ４ 零 件光 整 加工 方 法 中的 抛 光加 工 方法 效的对零件加工表面的光洁度以及清洁度进行提升。 除此之外还能 抛 光是 用 微 细磨 粒 和软 质 工 具 对 工件 表 面 进行 加 工 ， 是 一 种 简 够对 零 件加 工 后 的装 配 工作 有 很 大 的帮 助 ， 提 升 了零 件 的 整体 装 配 便 、 迅速 、 廉 价 的表 面 光 整加 工 方 法 ， 其 主要 的 目的是 去 除前 道 工 序 工艺 。 ． 的加工痕迹 ， 改善工件表面的粗糙度 ， 使工件获得光滑光亮的表面 。 ２ 我 国机 械零 件 加工 过 程 中光 整加 工 的 主要 方法 传统 的研磨 与 抛 光 的 区别 是 在 工 具 和效 果 上 ， 一 股 研磨 所 用 的研 具 零 件 表 面光 整 度 加 工 方 法 主要 有 以下 几 种 ， 精密磨削 ； 砂 带 磨 是硬 的， 不仅 可以降低表面粗糙度 ， 而且可 以提高精度 ， 而抛光所用 削； 研磨 ； 抛光； 珩磨 以及电化学抛光加工等等方法 。下面针对每一 的 工具 是 软 的 ， 它 主要 是 降 低 工件 表 面 的粗 糙 度 ， 对加 工精 度无 提 项加工方法进行简单的分析以及叙述。 高， 甚至 有 时还 会 降低 或 破坏 几 何精 度 。 ２ ． Ｉ零件 光 整加 工 方 法 中的精 密 磨 削加 工 方法 ２ ． ５ 零件 光 整加 工 方法 中的 珩磨 加 工方 法 在机械加工过程 中， 零件表面光整加工 的方法有很多 ， 但是作 珩 磨是 一种 以固结 磨 粒 进 行 加工 的光 整加 工 方 法 ， 它 不 仅 可 以 为常规加工方法中的最后一道加工方法 ， 精密磨削加工非常的重要 降低工件表面的粗糙度 ， 而且 在一定条件下还可以提高工件的尺寸 以及关键 。精密加工能够有效的保障零件在加工过程中的尺寸精 精 度 及形 状 精度 。 度； 表面粗糙度 以及行为精度等加工要求 。在零件 的切削加工过程 ２ ． ６ 零件 光 整 加工 方法 中的 电化 学 抛光 加 工 方法 中， 切 削 掉 的零 件表 面 尺 寸越 小 ， 就 意味 着零 件 的加 工 难 度越 大 。 在 电 化 学抛 光 加 工 是 利 用 电化 学 方 法 对 工 件 表 面进 行 的一 种 光 精密加工 中， 使用 的加工零件首先就是砂轮。砂轮的主要作用就是 整 加 工 ， 是直 接 利用 在 金 属表 面发 生 的氧 化 还 原反 应 来 去 除 金属 表 使 用磨 料 对 切 削量 要求 非 常 小 的零 件表 面 进行 切 削 。 在 这 一过 程 中 面切 削 加工 所残 留的 微观 高 点 以降 低其 表 面粗 糙 度 的一 种 方法 。 切 削掉 的零 件表 面 非 常小 ， 通 常 情 况下 能 够 达 到微 米 的 级别 。通 过 参 考文 献 这一点我们能够相信， 在零件加工过程中磨削加工完全能够满足零 【 １ １ 杨世春 ， 汪呜铮． 表面质量与光整技 术【 Ｍ１ ． 北京： 机械 工业出版社 ， 件 加工 最 小 尺 寸 的要求 ， 对 于 零 件加 工 精 度 以及 形 位 精度 和粗 糙度 ２ ０ ０ ９ （ ０ ２ ） ． 的 控制 都 能 够达 到 要求 。在 机 械 加 工过 程 中 ， 磨 削 加 工在 零 件 的加 『 ２ １ 周锦 进 ， 方 建成 ， 徐文骥． 光 整加 工技 术 的研 究与 发展 『 Ｊ ］ ． 制 造技 术 工过程 中使用 的最广泛 。 在磨削过程 中使用的磨削材料也是非常的 与机 床 ， ２ ｏ ｏ ７ （ ３ ３ ） ． 多， 例如软金属 ； 不锈钢 ； 淬火钢以及高速钢等都能够使用磨削的加 『 ３ １ 庞 滔， 等． 精 密加 工技 术［ Ｍ１ ． 国防 工业 出版 社 ， ２ ０ ０ ７ （ １ ０ ） ． 工手段进行零件的加工 。伴 随着科学技术 的不断提升 ， 现 阶段磨 削 加 工工 艺 已经 能 够 对非 金属 进 行 加 工处 理 ， 特 别 是 现 阶段 较 为 热 门 的半导体以及 陶瓷灯非金属 ， 质地较硬的非金属也使用磨削的加工 手段 来 进 行零 件 的加 工 。 目前 ， 几 乎 所有 的零 件 材 料都 能 够 使用 磨 削 的加 工 手段 来 ��
第三版机械制造工艺学第二章习题解答
机械制造工艺学部分习题解答2第二章：机械加工工艺规程设计（第3版P94）2-1何谓机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起何作用？概念题，见教材P25.2-2简述机械加工工艺过程卡和工序卡的主要区别以及它们的应用场合？概念题，见教材P25.2-3简述机械加工工艺过程的设计原则、步骤和内容。
见教材P25-31.2-4试分析图所示零件有哪些结构工艺性问题并提出正确的改进意见。
解：1）键槽设置在阶梯轴90°方向上，需两次装夹加工。
将阶梯轴的两个键槽设计在同一方向上，一次装夹即可对两个键槽加工。
2）车螺纹时，螺纹根部易打刀；且不能清根。
设置退刀槽，可使螺纹清根；操作相对容易，可避免打刀。
3）两端轴颈须磨削加工，因砂轮圆角而不能清根；设置退刀槽，磨削时可以清根。
2-7何谓经济精度？选择加工方法时应考虑的主要问题有哪些？答：（P34）经济精度——在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
选择加工方法时应考虑（P35）：根据零件表面、零件材料和加工精度以及生产率要求，考虑本厂现有的工艺条件，考虑加工经济精度等因素。
2-8在大批量生产条件下，加工一批直径为，长度为58mm的光轴，其表面粗糙度，材料为45钢，试安排其加工路线。
答：粗车——半精车——粗磨——精磨——精密磨削。
2-9图4-71所示箱体零件的两种工艺安排如下：(1)在加工中心上加工：粗、精铣底面；粗、精铣顶面；粗镗、半精镗、精镗Φ80H7孔和60H7孔；粗、精铣两端面。
(2)在流水线上加工：粗刨、半精刨底面，留精刨余量；粗、精铣两端面；粗镗削、半精镗Φ80H7孔和60H7孔，留精镗余量；粗刨、半精刨、精刨顶面；精镗Φ80H7孔和60H7孔；精刨底面。
试分别分析上述两种工艺安排有无问题，若有问题请提出改进意见。
答：(1)应在先加工底面、顶面之后，加工两端面，因为底面、端面是定位表面，定位表面加工之后，再进行镗孔。
轴类零件外圆表面的主要加工方法
轴类零件外圆表面的主要加工方法轴类零件在机械里可太常见啦，就像人体的骨头一样重要呢。
那它外圆表面的加工方法有不少哦。
车削是一种很常用的方法。
就像是用一把超级锋利的刀在轴上削啊削。
车床上的刀具可听话啦，按照设定好的轨迹，把轴的外圆表面一层一层地削掉多余的部分，让外圆变得光滑又精准。
这就好比是给轴做一个精细的瘦身运动，把那些不整齐的部分都去掉，让它拥有完美的曲线。
磨削也是个厉害的家伙。
如果说车削是初步塑造，那磨削就是精细打磨啦。
磨削的工具就像一个超级细心的美容师，把车削后可能还存在的小瑕疵都磨掉。
它能让外圆表面变得像镜子一样光亮，摸起来滑溜溜的。
这就像是给轴穿上了一件超级光滑的外衣，不仅好看，而且在和其他零件配合的时候也会更加顺畅呢。
还有一种是滚压加工。
这个加工方法就有点像给轴做按摩啦。
通过滚压工具在轴的外圆表面滚来滚去，让表面的金属发生塑性变形。
这样做可神奇了，不仅能提高外圆表面的硬度，还能让它的粗糙度变得更小。
就好像是把轴的外圆表面变得更加紧实有力量，就像给它做了一个强身健体的训练呢。
在实际的加工过程中呀，选择哪种方法或者哪几种方法组合，那可得好好考虑呢。
要根据轴的材料、精度要求、生产批量这些因素来决定。
如果是精度要求不是特别高的小批量生产，车削可能就够用啦。
但要是高精度、大批量生产的轴，那磨削可能就必不可少了。
滚压加工呢，在一些对表面硬度和耐磨性有要求的轴类零件加工中就会大显身手。
总之呢，这些加工方法就像不同的魔法，让轴类零件的外圆表面变得符合各种需求，在机械的世界里发挥它们的重要作用哦。
机械制造技术基础课件第二章
2.1 零件表面成形的方法及机床切削成形运动 2.1.1 零件表面的成形方法 各种表面的组合构成了不同的零件形状，所以 零件的切削加工归根到底是表面成形问题。 组成零件的常见表面有：内、外圆柱面和圆锥 面、平面、球面和一些成形表面（如渐开线面、 螺纹面和一些特殊的曲面等）。
2－1机器零件的组成表面
传动链包括各种传动机构，如带传动、 定比齿轮副、齿轮齿条副、丝杠螺母副、 蜗轮蜗杆副、滑移齿轮变速机构、离合器 变速机构、交换齿轮或挂轮架以及各种电 的、液压的和机械的无级变速机构、数控 机床的数控系统等。上述各种机构又可以 分为具有固定传动比的“定比机构”（例 如定比齿轮副、齿轮齿条副、丝杠螺母副 等）和可变换传动比的“换置机构”（例 如齿轮变速箱、挂轮架、各类无级变速机 构等）两类。
床、其它机床。每一大类机床中，按结构、性能、
工艺范围、布局形式和结构的不同，还可细分为若 干组，每一组又细分为若干系（系列）。
3）机床型号的编制方法 按1985年国家机械工业部颁布的《金属切 削机床型号编制方法》部颁标准（JB1838-85） 和1994年国家标准局颁布的《金属切削机床型 号编制方法》国家推荐标准（GB/T15375-94），
图2-10 卧式车床所能加工的典型表面
车床按其用途和结构的不同可分为：普通车 床、六角车床、立式车床、塔式车床、自动和半
自动车床、数控车床等等。普通车床是车床中应
用最广泛的一种，约占车床总数的60%，其中 CA6140 卧式车床为目前最为常见的型号之一。 为正确选择和合理使用机床，应了解机床的技术 性能。通常机床的技术性能包括：工艺范围、机
普通机床型号用下列方式表示。
（◎） ○ （○） ◎ ◎ （×◎）（○）（/◎）
零件表面的常规加工方法
第二章零件表面的常规加工方法本章教学学时：8~10本章以常见表面的加工为主线，介绍了各种传统切削加工方法的工艺特点、应用及零件加工的工艺规程制定。
本章内容实践性、直观性很强，是学生在完成工程训练实践环节基础上的理论提升。
本章内容是全书的重点，也是“教学基本要求”要求学生应掌握的基本内容。
授课采用多媒体教学，学生学习要理论联系实际，多作练习，以取得良好的教学效果。
本章教学方式：课堂讲课与安排自学主要内容：第一节回转面的加工.一、外圆面的加工外圆面的技术要求，大致有①尺寸精度：即外圆面直径和长度的尺寸精度；②形状和相互位置精度：前者有直线度、平面度、圆度、圆柱度等，后者如平行度、垂直度、同轴度、径向圆跳动等；③表面质量：主要是指表面粗糙度，也包括有些零件要求的表面层硬度、残余应力大小、方向和金相组织等。
（一）外圆面的车削车削是外圆面加工的主要工序。
工件旋转为主运动，刀具直线移动为进给运动。
车外圆可在不同类型车床上进行。
各种车刀车削中小型零件外圆的方法如图2-1a至e所示，图2-1f）为立式车床车削重型零件外圆的方法。
为了提高生产率及保证加工质量，外圆面的车削分为粗车、半精车、精车和精细车。
粗车粗车的目的是从毛坯上切去大部分余量，为精车作准备。
粗车的特点是采用较大的背吃刀量a p、较大的进图2-1 外圆面的车削方法给量以及中等或较低的切削速度v c，以a）尖刀车外圆 b）450弯头刀车外圆 c）右偏刀车外圆达到高的生产率。
粗车后的尺寸公差等d）圆弧刀车外圆 e）左偏刀车外圆 f）立式车床上车大外圆级一般为IT13～IT11，表面粗糙度R a值为50～12.5μm。
粗车也可作为低精度表面的最终工序。
半精车半精车的目的是提高精度和减小表面粗糙度，可作为中等精度外圆的终加工，亦可作为精加工外圆的预加工。
半精车的背吃刀量和进给量较粗车时小。
半精车的尺寸公差等级可达IT10～IT9，表面粗糙度R a值为6.3～3.2μm。
机械零件的表面处理技术
机械零件的表面处理技术引言机械零件在制造过程中经常需要进行表面处理，以提高其性能和使用寿命。
表面处理技术是将一种或多种物理、化学方法应用于零件表面，改变其物理、化学性质的过程。
本文将介绍几种常见的机械零件表面处理技术，包括电镀、喷涂、热处理和机械加工等。
第一章电镀技术电镀是将金属离子通过电解沉积在零件表面的一种方法，常用的电镀方法有镀铬、镀镍、镀锌等。
电镀可以改善零件的耐腐蚀性、硬度和外观，常用于制造汽车零件、家电零件等。
电镀分为硬镀和软镀两种，硬镀通常用于需要提高零件硬度的场合，而软镀则用于提高零件的耐腐蚀性。
第二章喷涂技术喷涂技术是将涂料均匀喷射在零件表面，形成一层保护膜的技术。
喷涂可以提高零件的耐磨性、防腐性和美观性。
常用的喷涂方法有喷漆、喷塑等。
喷涂前需要进行表面处理，如去除油污、锈蚀等，以保证喷涂效果的质量。
喷涂技术广泛应用于汽车制造、家具制造等行业。
第三章热处理技术热处理是通过加热和冷却的方法改变零件的组织结构和性能的技术。
常用的热处理方法有淬火、回火、正火等。
淬火可以提高零件的硬度和强度，回火可以减轻淬火产生的内应力，正火可以改善零件的塑性和韧性。
热处理技术广泛应用于机械零件制造、航空航天等领域，可以提高零件的使用寿命和可靠性。
第四章机械加工技术机械加工是通过机床对零件进行切削、磨削、钻孔等操作的技术。
机械加工可以改变零件的尺寸精度和表面粗糙度，常用的机械加工方法有车削、铣削、磨削等。
机械加工需要根据零件的要求选择合适的工艺和工具，以保证加工效果和质量。
机械加工技术是机械零件制造中不可或缺的一环，对零件的质量和性能具有重要影响。
结论机械零件的表面处理技术是提高零件性能和使用寿命的重要手段。
电镀、喷涂、热处理和机械加工等技术都在机械零件制造中起着重要作用。
选择合适的表面处理技术需要根据零件的要求和使用环境进行综合考虑。
随着科学技术的不断进步，机械零件的表面处理技术也在不断创新和发展，为机械制造业的进步和发展提供了有力支撑。
第二章机械加工方法
2。1。8
特种加工
科学技术的发展提出了许多传统的切削加工方 法和加工系统难以胜任的制造任务，如具有高硬度、 高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料(如硬质 合金、钛合金、淬火工具钢、陶瓷、玻璃等)的加工， 具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件(如薄壁件、 弹性元件、具有复杂曲面形状的模具、叶轮机的叶 片、喷丝头等)的加工，特种加工方法正是为完成这 些制造任务，而产生和发展起来的。 特种加工方法：区别于传统切削加工方法，而 利用化学、物理或电化学方法，对工件材料进行加 工的系列加工方法的总称。
立铣时，平面是 由铣刀的端面刃 形成的称端铣法。
铣削的切削运动，是刀具做快速的旋转运动即主 运动和工件做缓慢的直线运动即进给运动。 按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相 同或相反，将周铣法分为顺铣和逆铣。 顺铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相同， 而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在， 因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使 进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣则可以避免这 一现象，故生产中多采用逆铣。 逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开 始切削时，将经历一段在切削硬化的巳加工表面上挤 压、滑行过程，加速了刀具的磨损。同时逆铣时，铣 削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
在数控铣床或加工中心上加工时，曲面是 通过球头铣刀逐点按曲面坐标值加工而成。 在编制加工程序时，要考虑刀具半径补偿。 采用加工中心加工复杂曲面的优点是： 加工中心上有刀库，配备几十把刀具， 对曲面的粗、精加工，对不同曲率半径的凹 凸曲面的加工，都可以选到不同的刀具。同 时，可在一次装夹中，加工出工件上各种辅 助表面，有利于保证各表面的相对位置精度。
2。2
2。 2。 1 工方法 1。车削
零件常用的传统机械加工方法
零件常用的传统机械加工方法机械加工是指通过机械力作用，应用传统技术对材料大块进行切削、折弯、成形、加热、焊接等操作，达到预期的零件形状、精度、表面光洁度等制造工艺。
在工业机械制造过程中，机械加工是最常用的制造方法之一。
下面，我们将讨论一些传统的机械加工方案，在生产零件时非常常见。
1.车床加工车床加工是机械加工领域中的一项基本工艺，常用于制造金属製品。
这种方法基本上是在旋转材料的同时在其表面上切削或钻孔，形成不同的零件或执行不同的操作。
该方法有许多变种，如简单车削、螺纹车削、螺旋车削、车削滑块等。
2.铣床加工铣床加工是一种通过旋转刀具将材料从表面铣削，以制造所需形状或尺寸的加工方法。
该方法有许多变种，如立式铣床、卧式铣床、控制铣床、数控铣床等。
铣床加工常用于制造零件中的平面、棱角和曲线等表面。
3.钻床加工钻床加工是一种通过旋转钻头，在板材或金属工件中制造孔洞或者散热孔的加工方法。
钻床可用于生产许多不同形状大小及重量的零件。
使用此方法，可以获得无论是单个还是多个孔洞的许多不同尺寸和形状。
4.磨床加工磨床加工是将材料略为分散，通过与旋转的磨料接触，来制造不规则或精密的零件加工方法。
该方法经常用于生成光滑的表面和精确的尺寸。
磨削过程中，被切削的材料通常保持在一个高速旋转的进行车削的区域内，使其与磨石接触从而进行强制研磨。
5.冲压加工冲压加工是一种利用应力和变形原理，通过机械力进行加工的方法。
这种方法通常用于生产大量的小件甚至是带有复杂形状的零件。
此方法重视在材料上施加所需的力量、应变，并将其压缩或变形，以达到所需的方式或形式。
以上列出的传统机械加工方法都是常见的工业应用中使用的基本加工技术。
当然这不是这个领域的完整列表，还有许多其他的不同种类的机械加工方法和重要的工艺技术应用。
总之，机械加工已被证明是一种适用广泛、高效且经济实惠的加工方法，可以大大地提高产量和效率，同时还保证了最终产品的可靠性、耐用性和可维护性。
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机械加工工艺基础
第二章
零件表面的常规加工方法
2.1 回转面的加工
2.1回转面的加工
一、外圆面的加工
☐外圆面的车削
☐外圆面的磨削
☐外圆面的光整
二、孔的加工
☐钻孔、扩孔、铰孔
☐镗孔
☐拉孔
☐磨孔、研磨孔、珩磨孔
二、孔的加工
与外圆面加工相比，孔加工条件差的原因 孔加工所用刀具的尺寸受加工孔尺寸的限制，刚性差；
加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量不易控制；
刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度。
孔的技术要求
①尺寸精度:孔径和长度的尺寸精度。
②形状精度:孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度。
③位置精度:孔与孔或孔与外圆面的同轴度，孔
与孔或孔与其它表面之间的尺寸精
度、平行度、垂直度等。
④表面质量:表面粗糙度、表层加工硬化和表层物
理力学性能要求等。
孔的加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔、
孔的光整加工
1.钻孔
用钻头在零件的实体部位加工孔叫钻孔。
钻
孔直径一般<80mm。
钻孔可以在车床、钻床或镗床上进行。
钻孔最常用的刀具是麻花钻。
（1）钻床
台式钻床
床
摇臂钻床
（2）钻孔加工的两种方式 钻头旋转
工件旋转
在车床上钻孔
在钻床上钻孔
（3）钻孔的工艺特点
①麻花钻刚性差②导向作用差
③横刃的不利影响④两个主切削刃不对称1）容易产生“引偏
”
①预钻定心坑
②用钻套导向
③两个主切削
刃尽量刃磨
均匀
解决办法
1）容易产生“引偏”
2）排屑困难
3）切削温度高
解决办法
（4）钻孔的应用
尺寸公差等级：IT13-IT11
表面粗糙度：Ra50-12.5um
加工范围
•精度要求不高的孔的终加工，如螺栓孔、油孔；•技术要求较高孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。
2.扩孔
扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行加工，作用是扩大孔径、提高精度，降低Ra值。
（1）扩孔
（2）扩孔钻
扩孔钻的特点
扩孔钻
麻花钻
（3）扩孔的工艺特点
1）扩孔是孔的半精加工方法；
2）一般加工精度为IT10～IT9；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm。
当钻削d w＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
（4）扩孔的加工范围
◆对技术要求不太高的孔，扩孔可作
为终加工；
◆对精度要求高的孔，常作为铰孔前
的预加工。
◆在成批或大量生产时，为提高钻削孔、铸锻孔或冲压孔的精度和降低表面粗糙度值，也常使用扩孔钻扩孔。
（5）锪钻（特殊形状的扩孔钻）——加工各种埋头螺钉沉孔、锥孔和凸台面等。
3.铰孔
用铰刀从被加工孔的孔壁上切除微量金属，使孔的精度和表面质量得到提高的加工方法。
精加工
（1）铰刀
手用铰刀
机用铰刀
L1—工作部分；L2—切削部分；L3—修光部分；L4—柄部
铰刀结构
铰刀由工作部分、颈部、柄部组成工作部分：切削部分和校准部分
（2）铰削条件
为了保证铰削质量，切削条件应加以控制：
1)铰削余量：余量宜小，粗铰一般为0.15～
0.35mm；精铰一般为0.05～0.15。
2)切削用量：采用低速，目的是避免产生积屑瘤。
3)切削热：铰削钢件时，必须使用切削液，以便散热，减小磨擦；加工铸铁时可不用切削液。
（3）铰削工艺特点
1)尺寸公差等级可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra值为0.4～
1.6μm；
2)铰刀与机床浮动连接，不能校正孔的位置误差；
3)适应小孔和深孔的加工，Φ80mm以上的孔径不宜铰削
加工；
4)铰削的适应性较差：不能加工阶梯孔、盲孔，且是定
径刀具。
钻---扩----铰
4.镗孔
孔是用镗刀对已经锻出、钻出或铸出的孔作进一步的加工，是常用的孔的加工方法之一。
镗床最主要的加工对象是孔，其不但可以加工大型的孔，而且能够保证孔系的形状、尺寸和位置精度。
粗镗——半精镗——半精镗
镗同轴孔
镗大孔
镗内沟槽
（1）车床上镗孔工件旋转，刀具作进给运动
（2）镗床上镗孔
b)刀具旋转、工件进给a)工件不动、刀具旋转并进给
金刚镗床
1）单刃镗刀
（3）镗刀
a ）通孔单刃镗刀b
）盲孔单刃镗刀
2）浮动双刃镗刀
（4）镗削的特点
1）一般镗孔的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm；精细镗时，尺寸公差等级可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0. 8～0. 2μm。
1)可用多次走刀来校正孔轴线的偏斜，其位置精度也较
高；(这些是铰孔所不能的)
2)镗孔的适应性较强：可满足不同精度和不同Ra值的要
求；一把刀可加工一定范围孔径和长度的孔；除特别小和特别长的孔，一般均能镗削加工。
3)镗刀制造和刃磨简单、方便、费用低。
4)生产率较低：镗杆受孔径限制，刚性较差，不得使用大
的切削速度和切削深度；孔径尺寸大小靠调节镗刀来实现，很费时。
（5）镗削的加工范围
☐用于加工机座、箱体、支架等大型零件上孔径较大、尺寸精度和位置精度要求高的孔系，也可加工单个孔、台阶孔和孔内环形槽、镗平面等。
☐可加工各种钢、铸铁、有色金属，但不能加工淬硬件和硬度过高的材料。
5.拉孔
用拉刀在拉床上加工孔的过程。
（1）拉削过程及特点
拉削时，没
有进给运动，
它是怎样来切
掉工件表面的
余量呢？
拉削圆孔的方法
1—球面垫板2—工件3—拉刀
齿升量
容屑槽
粗加工，齿升量较大；
精加工，齿升量较小。
（2）拉刀的结构
头部：用以拉床夹头夹持拉刀，带动拉刀进行拉削。
颈部：是前柄与过渡锥的连接部分，可在此处打标记。
过渡锥：使拉刀前导部易于进入工件孔中，起对准中心的作用。
前导部：起导向和定心作用，防止拉孔歪斜。
切削部：承担全部余量的切除工作，由粗切齿、过渡齿和精切齿组成。
校准部：用以校正孔径，修光孔壁。
后导部：在拉刀工作即将结束是，有后导部继续支持住工件，防止工件下垂而损坏已加工表面和刀齿。
尾部：既长又重拉刀的后支承，由它将拉刀支持在滑动托架上，托架和拉刀一起移动。
（3）工艺特点
1）拉削生产率高；
2）拉刀耐用度高；
3）加工精度高，尺寸公差为IT8-IT7，表面粗糙度Ra0.8μm～Ra0.4μm；
4）拉床简单，操作方便；
5）加工范围广；但不能加工台阶孔、盲孔、薄壁孔；
6）拉刀的制造及刃磨复杂，成本高。
拉孔只适用于大批量生产。