铣工工艺规程
铣工操作规程
铣工操作规程
《铣工操作规程》
一、操作准备
1. 了解加工对象的材质和要求
2. 检查铣床各部件的正常运转与润滑情况
3. 将工件夹紧在工作台上，并调整好工件位置
二、设定刀具和工艺参数
1. 根据加工对象的要求选择合适的刀具
2. 设定刀具的切削速度、进给速度和切削深度
3. 对于复杂的工艺，应进行试刀和调整，确保切削效果和工艺参数的准确性
三、操作程序
1. 启动铣床和刀具
2. 调整工作台的位置，使刀具按照要求完成加工
3. 在加工过程中，及时调整切削参数和工作台的位置，以确保加工质量
4. 完成加工后，关闭铣床、刀具和其他设备
四、安全操作
1. 操作铣床时，应穿戴好防护用具，如安全帽、护目镜等
2. 在铣床运转时，不得触摸转动的部件
3. 加工过程中，注意防止切削液的飞溅和工件的误碰
五、设备维护
1. 每次使用后，对铣床进行清洁，并对润滑油进行加注
2. 定期对铣床进行检修和保养，确保设备的正常运转和寿命
六、事故处理
1. 如遇到设备故障或意外情况，应及时停机并进行处理
2. 如有人员受伤，应立即停止加工并进行救护措施
七、加工结束
1. 加工结束后，应按要求清理和保养设备
2. 对于加工出的成品，应及时进行检验，确保质量达标
以上为《铣工操作规程》的操作流程和注意事项，铣工在操作铣床时应严格按照规程进行操作，以确保加工质量和人身安全。
铣工操作规程
铣工操作规程一、引言铣工是一种常见的金属加工方法，通过铣床等设备将工件上的金属材料切削、切割或者切削成所需的形状和尺寸。
为了确保铣工操作的安全和高效，制定了本操作规程，以指导铣工人员进行正确的操作。
二、操作前准备1. 检查设备：铣床和相关设备应处于良好的工作状态，无损坏或者松动的零部件。
2. 安全防护：佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套和防护鞋。
3. 工件准备：清洁和固定工件，确保其稳定性和正确的位置。
三、操作步骤1. 启动设备：按照设备操作手册的要求启动铣床，并确保设备运行平稳。
2. 安装刀具：选择适当的刀具，并按照设备操作手册的指示安装刀具。
3. 调整工件位置：使用手轮或者电动调整装置，将工件挪移到所需的位置和角度。
4. 设置切削参数：根据工件材料和要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
5. 进行切削操作：将刀具下降到工件表面，启动切削过程，并均匀挪移刀具以完成切削操作。
6. 监控切削过程：注意切削过程中的异常情况，如过热、振动或者异常声音，并及时采取措施处理。
7. 完成切削操作：切削完成后，将刀具抬起并住手设备运行。
8. 清理工作区：清理切屑和废料，保持工作区整洁。
四、安全注意事项1. 严禁戴手套：在操作铣床时，手套可能被卷入刀具中，造成严重的伤害。
2. 避免过度切削：过度切削会导致刀具磨损加剧、工件变形或者设备受损。
3. 防止刀具碰撞：在调整工件位置时，确保刀具与夹具或者工件不发生碰撞。
4. 定期维护设备：定期检查设备的润滑情况、紧固件和电气连接，确保设备的正常运行。
5. 紧急停车：在发生紧急情况时，即将按下急停按钮或者切断电源。
五、常见问题及解决方法1. 切削过程中浮现异常声音：住手切削操作，检查刀具和设备是否松动或者磨损，如有必要，更换刀具或者进行设备维修。
2. 切削过程中发生过热：检查切削参数是否合适，如切削速度过高或者润滑不良，适当调整参数或者添加润滑剂。
铣工安全操作规程
铣工安全操作规程是一套规范铣床作业人员在进行铣削加工时必须遵循的安全生产制度，以确保工作环境的安全性和操作人员的人身安全。
以下为一份概括性的铣工安全操作规程：1. 上岗前准备个人防护装备：佩戴合适的劳保用品，包括工作服、安全鞋、护目镜或面罩、耳塞（必要时）、长发需束入帽内，严禁穿戴宽松衣物和佩戴手套。
培训与资格：操作者须通过专业技能培训并取得相应资质证书，了解铣床的操作方法及维护知识。
2. 设备检查开机前检查：检查设备各部件是否完好无损，润滑系统是否正常，电气线路有无破损、裸露现象，确认安全防护装置齐全且有效。
刀具安装：正确安装铣刀，并确保其紧固，使用专用工具装卸刀具，避免手接触刀刃。
3. 工作过程工件装夹：牢固固定工件，防止加工过程中工件移动或飞出伤人，且保证切削过程中的稳定性。
启动顺序：先开冷却液系统，然后依次启动主轴电动机，待运行平稳后再开始进给运动。
禁止行为：切削过程中严禁身体任何部位进入危险区域，不得戴手套操作或清理铁屑，高速切削时应加设挡板，以防碎屑飞溅。
4. 操作规程速度调整：根据工件材料、硬度和切削深度合理选择切削速度和进给量，遵守机床的最大允许负荷。
紧急停车：熟悉并掌握紧急停止按钮的位置和使用方法，在发生异常情况时立即停机处理。
多人协作：若需多人协同操作，应明确分工，保持良好沟通，确保操作协调一致。
5. 维护保养与清洁停机后操作：加工结束后，及时关闭电源，清理工作台和刀具上的铁屑，恢复设备至初始状态。
定期维护：按照设备维护计划对铣床进行定期保养，更换磨损部件，确保设备处于良好工作状态。
6. 应急预案熟悉应急预案，如火灾、设备故障等突发情况下的应急措施，并定期组织应急演练。
以上仅为简要概括，实际操作中应严格参照详细版《铣工安全操作规程》以及企业内部相关规定执行。
铣工操作规程
铣工操作规程一、引言铣工是一种常见的金属加工方式，通过铣削工具对工件进行切削加工，以达到加工工件的形状、尺寸和表面质量要求。
为了确保铣工操作的安全和高效，制定本操作规程。
二、适合范围本操作规程适合于所有从事铣工操作的工作人员。
三、设备和工具1. 铣床：采用数控铣床或者手动铣床，具备稳定的机械性能和精确的控制系统。
2. 铣刀：选择合适的铣刀，根据工件材料和加工要求进行选择。
3. 夹具：使用适当的夹具固定工件，确保工件在加工过程中的稳定性。
4. 测量工具：使用卡尺、千分尺等测量工具，对加工尺寸进行检测和调整。
四、操作流程1. 准备工作a. 检查铣床的运行状态，确保各部件正常运转。
b. 检查铣刀的磨损情况，如有磨损应及时更换。
c. 检查夹具的固定情况，确保工件能够稳定夹持。
d. 准备好所需的测量工具和辅助工具。
2. 调整铣床a. 根据工件的尺寸和形状要求，调整铣床的工作台高度和角度。
b. 根据加工要求，调整铣床的进给速度和主轴转速。
3. 夹持工件a. 根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹具进行固定。
b. 确保工件在夹具中的位置准确，避免夹持不稳或者偏移。
4. 加工操作a. 根据工件的加工要求，选择合适的切削方式和切削深度。
b. 控制铣床的进给速度和主轴转速，确保加工过程平稳进行。
c. 注意观察切削情况，及时调整加工参数，确保加工质量和效率。
d. 定期清理加工区域的切屑和冷却液，保持工作环境整洁。
5. 检测和调整a. 使用测量工具对加工尺寸进行检测，确保符合要求。
b. 如发现加工尺寸偏差，根据实际情况进行调整和修正。
6. 完成工作a. 关闭铣床的电源和冷却系统，确保设备安全。
b. 清理工作区域，归还工具和测量工具。
c. 做好加工记录和工作报告，如有问题及时反馈给上级或者质检部门。
五、安全注意事项1. 操作人员应熟悉铣床的使用方法和操作规程，严禁未经培训的人员操作。
2. 在操作过程中，应佩戴防护眼镜、耳塞等个人防护装备。
铣工工艺规程WI040
XXX WI-040 铣工工艺规程1.刀具的安装1.1 安装前要检查铣刀的磨损情况，变钝或崩刃等有缺陷的铣刀，应修复后使用。
1.2 安装前应把心轴、刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物而影响刀具安装的准确性。
1.3 装卸铣刀时，不可用手锤任意敲打。
1.4 主轴的旋转方向应与铣刀刀刃的螺旋方向相适应，以免损坏刀具，同时应使切削力趋向固定钳口或固定件。
1.5 铣刀安装好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。
1.6 重切削时，安装铣刀不应把键去掉，以免造成刀滑动，刀杆弯曲研伤和损坏刀套。
1.7 刀杆卸下后，应挂在架子上，防止刀杆弯曲变形。
1.8 安装铣刀、刀杆时,不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。
1. 9为了提高切削系统的刚度，铣刀的位置应尽量靠近主轴，支架应尽量接近铣刀。
2.工件的安装2.1安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。
2.2 安装工件时应按划线找正，或用划针、角尺、百分表对准基准面进行找准，使用专用夹具，组合夹具或其他安装元件时应对其平行面、垂直面或定位面进行找正，使其位置正确。
2.3 夹压有色金属或已加工面时，应加垫紫铜皮，以防止工件夹压面被夹坏。
3. 使用虎钳安装时的要求3.1安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向横向进给方向平行或垂直。
工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。
3.2 安装工件时，工作位置要适当，不要靠一端，如工件太长时，可用两个虎钳装夹，以提高铣削时的稳定性。
3.3 工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，装夹后应检查垫铁，不得松动。
4. 使用压板安装时的要求4.1压板的压紧点尽量与切削处接近，并与压板下面的支撑点相对应。
4.2垫铁必须正确地放在压板下，要保持适当的高度，否则大大减低压紧效率。
铣工操作规程
铣工操作规程一、引言铣工是一种常见的金属加工方法，通过切削工具在工件上进行旋转切削，以达到加工工件的目的。
为了确保铣工操作的安全性和高效性，制定铣工操作规程是必要的。
本文将详细介绍铣工操作规程的内容和要求。
二、操作人员要求1. 操作人员必须具备相关的铣工技能，并经过正规培训和考核合格。
2. 操作人员必须熟悉铣床的结构和工作原理，能够独立进行操作和维护。
3. 操作人员必须具备良好的职业道德和安全意识，严格遵守操作规程和安全操作流程。
三、操作准备1. 操作人员在进行铣工操作前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 检查铣床的工作台、夹具和刀具等是否处于良好状态，如有异常应及时报修或更换。
3. 检查切削液的供应是否充足，并确保切削液的质量符合要求。
四、操作流程1. 将工件安装在铣床的工作台上，并使用夹具固定好，确保工件牢固可靠。
2. 按照工艺要求选择合适的刀具，并正确安装在铣床上。
3. 根据工件的形状和尺寸，调整铣床的进给速度、切削深度和切削速度等参数。
4. 启动铣床，并通过手轮或数控系统控制刀具的运动轨迹，进行铣削操作。
5. 在操作过程中，操作人员应密切观察切削情况，及时调整刀具和工件的位置，确保加工质量。
6. 当操作完成后，及时关闭铣床，并进行清洁和维护工作，保持设备的良好状态。
五、安全注意事项1. 在操作过程中，严禁戴手套、长袖衣物等松散物品，以免被夹紧或缠绕。
2. 切勿将手指、手臂等身体部位靠近刀具，以免发生伤害。
3. 避免过度切削，以免引起刀具损坏或工件变形。
4. 注意切削液的使用和储存，防止切削液溅到皮肤或眼睛。
5. 在操作过程中，如发现异常情况或设备故障，应立即停止操作并报告相关人员。
六、操作记录1. 操作人员应按照规定，对每次铣工操作进行记录，包括操作时间、工件名称、刀具规格、加工参数等。
2. 操作记录应存档并定期进行检查，以便追溯和分析操作过程中的问题和改进措施。
铣工操作规程
铣工操作规程一、引言铣工是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种零部件和工件。
为了确保铣工操作的安全性和高效性，制定本操作规程，规范铣工操作流程和操作要求。
二、适用范围本操作规程适用于所有进行铣工操作的工人和操作者。
三、操作前准备1. 确保操作者已接受相关培训，了解铣工机床的结构、工作原理和操作方法。
2. 检查铣床和刀具的状况，确保设备完好无损。
3. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防滑鞋等。
4. 清理工作区域，确保没有杂物和障碍物。
四、操作流程1. 启动铣床前，检查电源和控制系统是否正常工作。
2. 根据工件的要求选择合适的刀具和夹具，并进行安装。
3. 调整铣床的工作台和刀具的位置，确保工件与刀具之间的距离适当。
4. 将工件夹紧在工作台上，并进行合理的定位和固定。
5. 启动铣床，进行试切，检查刀具和工件的位置是否准确。
6. 根据工艺要求和加工图纸，设置铣床的进给速度和切削深度。
7. 开始铣削操作，保持刀具和工件的相对运动，控制切削过程。
8. 定期检查刀具的磨损情况，及时更换或修复。
9. 在铣削过程中，注意观察工件和刀具的状态，确保加工质量。
10. 完成铣削后，关闭铣床，清理工作区域，归位工具和设备。
五、安全注意事项1. 操作者必须熟悉铣床的安全操作规程，并遵守相关规定。
2. 在操作过程中，严禁戴手套，以免被卷入刀具中。
3. 切勿随意触摸刀具和工件，以免造成伤害。
4. 在调整刀具和工件位置时，务必关闭铣床电源，以免发生意外。
5. 禁止在铣床运行时进行清洁和维护工作。
6. 严禁超负荷操作铣床，以免引发设备故障或事故。
7. 如发现设备异常或故障，应立即停机并报告相关人员进行维修。
8. 操作者必须保持专注和集中注意力，严禁在疲劳、酒后或精神不集中的情况下操作铣床。
六、操作记录1. 每次进行铣工操作前，应填写操作记录表，记录操作者、日期、工件信息等。
2. 在操作过程中，记录刀具的使用寿命、加工时间和加工质量等数据。
铣工操作规程
铣工操作规程一、工艺规程明确任务：在开始铣工操作前，应详细了解所需完成的任务，包括加工零件的种类、尺寸、精度要求等。
制定方案：根据零件特性和工艺要求，设计出合理的加工方案，包括选择合适的铣床、刀具、夹具等。
优化流程：对加工过程进行详细规划，确保流程合理、高效，并制定相应的工艺流程图。
参数确定：根据工艺要求和刀具性能，确定合理的切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
检验标准：确定零件的检验标准，并在加工过程中进行实时监测，以确保加工质量。
二、刀具准备刀具选择：根据加工需求选择合适的铣刀，如面铣刀、立铣刀、球头铣刀等。
刀具检查：使用前应对刀具进行检查，确保其无破损、精度合格。
刀具安装：严格按照操作规程安装刀具，确保刀具安装牢固、位置正确。
刀具补偿：根据加工需要，进行刀具半径补偿或长度补偿。
刀具养护：使用后对刀具进行清洁、润滑，并妥善保管。
三、切削液选择与使用切削液种类：根据加工材料和工艺要求，选择合适的切削液，如乳化液、切削油等。
切削液质量：确保切削液质量合格，无杂质、无异味。
切削液添加：按照规定的比例添加切削液，并保持切削液的清洁。
切削液更换：定期更换切削液，确保其有效性。
切削液维护：对切削液进行定期检测和维护，保证其性能稳定。
四、设备准备与操作设备检查：在使用前对铣床进行检查，确保其工作正常、无故障。
设备调整：根据加工需求，对铣床进行适当调整，如工作台高度、行程等。
安全操作：确保操作人员熟悉铣床操作规程，遵循安全操作规范。
设备保养：定期对铣床进行保养，延长设备使用寿命。
异常处理：如遇铣床故障或异常情况，应立即停机检查并报修。
五、加工过程控制质量控制：在加工过程中，应实时监测零件质量，确保符合要求。
参数监控：对切削参数进行实时监控，确保其在规定的范围内。
防止过载：注意防止铣床过载，以免损坏设备或零件。
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QB 攀钢集团信息工程技术有限公司企业标准QJ/XXGC5.010-2009铣工工艺规程2009-02-25 发布 2009-03-20实施攀钢集团信息工程技术有限公司发布QJ/XXGC5.010-2009前 言为规范铣工工艺，根据攀钢集团信息工程技术有限公司的规定，特制定本标准。
本标准由攀钢集团信息工程技术有限公司提出。
本标准由攀钢集团信息工程技术有限公司技术质量部归口。
本标准由攀钢集团信息工程技术有限公司电机修造公司起草。
本标准主要起草人：陈维秦明亮I铣工工艺规程1适用范围本标准适用于立式铣床，卧式铣床。
2工作前准备2.1按设备点检规定进行点检并做好设备润滑与调整。
2.2熟悉图纸和考虑工艺，检查毛坯。
2.3准备工、卡、量具和其它附件。
一般情况方件、小圆件，用平口钳装夹，齿轮等分之类的用圆盘或分度头。
大的工件就直接压在床面上。
2.4选择铣刀2.4.1粗齿多用于粗加工。
2.4.2细齿多用于精加工。
2.4.3圆柱铣刀专门用于加工各种平面。
2.4.4立铣刀用于加工平面和沟槽。
2.4.5圆盘铣刀(三面刃铣刀)用于加工不同深度的沟槽及小平面。
2.4.6角度铣刀用于加工各种角度的沟槽。
2.4.7键槽铣刀和T形铣刀，专门用于用于键槽和T形槽等。
2.4.8锯片铣刀专门用于切断工件或窄小沟槽的加工。
2.4.9成形铣刀用于加工具有特形表面的工件，如凸凹，半圆，齿轮等。
2.4.10合金刀盘用于加工较大的平面，斜面．及材料较硬的工件，如磁铁。
3工件的装夹3.1粗基准面的选择3.1.1尽量使作为精基准面的表面先进行加工,以便用它作为定位基准来加工其它表面。
3.1.2若工件上有些表面不需加工则应选其中与加工面有相对位置要求的表面作为粗基准面。
3.1.3若工件上每个表面都需要加工，则应选择加工余量和公差最小的表面作为粗基准面，以防某一加工面余量不够。
3.1.4选择作为粗基准面的表面要平整，基本上没有飞边、浇口、冒口的残渣等。
3.1.5粗基准只能使用一次。
13.2精基准面的选择3.2.1尽量使用设计基准作精基准。
3.2.2当工件以某一精基准定位，可以比较方便地加工其余各表面时,应尽早把这个基面加工出来，做为精基准。
3.2.3精基准面应使工件定位可靠、准确、夹具结构简单、操作方便。
3.3工件的紧固3.3.1用分度头紧固。
3.3.2用平口钳紧固。
3.3.2.1较平的一面贴紧固定钳口。
3.3.2.2工件一般露出钳口，不够时下面加垫块。
3.3.2.3夹紧工件时，可以用手锤轻敲工件，使工件紧贴钳口平行轨道或平行垫铁。
3.3.2.4紧固时不要过紧或过松，过紧时对平口钳有影响，过松时在工作中工件可能会飞出。
3.3.3用压板紧固。
3.3.3.1压的位置要适当。
3.3.3.2压板压在工件上，如果工件下面悬空时，应加垫块。
3.3.3.3螺杆到工件的距离应小于螺杆到垫块的距离。
3.3.3.4压板压在已加工的表面时，工件上应适当的垫铜皮或砂布。
3.3.3.5垫块不能低于工件的高度。
4刀具的装夹4.1卧式铣床铣刀的装夹4.1.1铣刀应尽量靠近主轴。
4.1.2垫圈两端面应互相平行，并擦干净。
4.1.3铣刀的螺旋槽方向必须和主轴的旋转方向相适应。
4.2立式铣床铣刀的装夹4.2.1锥柄铣刀的安装；4.2.2锥柄立铣刀的锥度如果与主轴孔内锥度相同时可直接装入机床主轴中，应注意铣刀旋转的方向必须与拉杆的螺纹方向一致，以免在工作中有脱出的危险。
4.2.3如果铣刀柄的锥度与主轴孔锥度不同时，则需利用中间套，将铣刀装入主轴中,注意中间套筒的外锥要和主轴孔锥度一致，而内锥要和铣刀锥柄的锥度一致。
安装时三者之间的锥度要互相配合好。
24.3圆柱柄铣刀的安装4.3.1利用夹头或三爪夹紧。
铣刀露出部份不能过长。
4.3.2螺帽要拧紧，以免工作时铣刀掉下来影响工件或出现意外的事故。
5切削用量的选择5.1粗加工时先选择吃刀深度，然后选择走刀量和切削速度。
5.2精加工时先选择切削速度，再选择走刀量和切削深度。
5.3在粗铣铸铁时吃刀深度要大些，使铣刀尖尽量不接触铸件表面。
5.4有色金属可以加大切削用量，但对紫铜不能太大。
5.5在断续铣削的切削用量比连续铣削要小。
5.6高速工具钢比硬质合金铣刀的切削用量要小。
5.7机床的性能好比性能差的切削用量要大。
5.8铣刀大的化铣刀小的切削用量要大。
5.9圆柱铣刀宽的比铣刀窄的切削用量要小。
5.10工件紧固好比工件紧固差的切削用量要大。
6铣平面与斜面6.1用圆柱铣刀铣平面6.1.1圆柱铣刀有两种，直齿与螺旋齿。
用螺旋齿铣刀铣削时，刀齿沿螺旋线方向是逐渐切入的，铣削时比较平稳。
铣平面时一般不采用直齿铣刀。
6.1.2铣刀直径的选择，所选择的铣刀在满足零件加工需要的情况下，尽量选用直径小的铣刀。
6.2铣垂直面：6.2.1选择较平的一面贴于固定钳口。
6.2.2将已加工的平面贴于固定钳口。
6.3用端铣刀铣平面：用端铣刀加工平面是铣削平面的又一种方式，它可以在卧式铣床或立式铣床上进行铣削。
6.4注意事项6.4.1铣削时不能停车否则会影响加工表面质量，需停车时必须先降下工作台然后停车。
6.4.2在切削深度大的情况下，铣刀切入工件时须用手动进给，慢慢地切入，因为进给量过大会使向上的切削力突然增加，这就可能产生把工件拉离夹具和损坏铣刀的危险。
6.4.3设有消除间隙的机构可以采用顺铣法铣削，否则应采用逆铣法。
36.4.4铣斜面，用工件倾斜法或铣刀倾斜法或角度铣刀法。
7键槽的铣削7.1找正7.1.1按切痕对中心：首先将铣刀在工件的表面先铣出一个平面切痕，宽度相当于槽宽，然后根据切痕进行加工。
用这种办法来对中心是比较可靠的。
7.1.2照线加工：键槽已划好了线，只要按线找正即可。
其办法是：将槽宽两边的线找在同一水平高度即可。
7.2铣削7.2.1敞开式键槽的铣削：用棒铣刀，片铣刀，三面刃铣刀，键槽铣刀均可加工。
设备稳定性能好，槽宽在14毫米以内，深度在5毫米以内的，采用片铣刀，三面刃铣刀，键槽铣刀加工，一次就可以铣削完。
7.2.2封闭式键槽的铣削用棒铣刀或键槽铣刀来铣削。
用棒铣刀铣削时必须在键槽的一头先钻一个小于槽宽的孔。
用键槽铣刀时就可以直接铣削。
8 V形槽、T形槽、燕尾槽的铣削8.1先铣出直角槽部分。
8.2用成形铣刀铣出其他的部份。
若铣刀小于槽宽时则先铣一边．然后再铣另一边。
8.3加工这些槽类条件比较困难，所以加工时切削用量要选择小些，切削时应加冷却液，在进刀和退刀时最好采用手动进给。
9 花键的铣削用三面刃铣刀和锯片铣刀在卧式铣床铣削的，正确安装工件，把工件装夹在分度头的三爪卡盘中，并用顶尖将工件另一端顶紧，如果工件较长时必须在工件的中央下部加上千斤顶；找正工件两端的高度，径向跳动要符合图纸要求；划线后加工，这样便于对中心；用一把铣刀或二把铣刀组合铣削。
10 模具的加工10.1种类：常见模具有铸铝模、塑料模、冷冲模三种10.2模具的铣削一般先已划好了线。
所以铣削前首先检查已划线是否正确。
加工时一般留线，尺寸大约留0.1毫米至0.2毫米为宜。
10.3模具材料一般都比较硬，所以切削用量一般要小。
10.4加冷却液，便于铁屑的排出，降温，保持铣刀的寿命，提高表面质量。
10.5复杂的模具要先把图纸仔细的看清楚，然后考虑工艺选择刀。
411 直齿圆柱齿轮及齿条的铣削11.1齿轮各部尺寸计算11.2铣刀的选择，见表如下：8把一套的铣刀号数表刀号 1 2 3 4 5 6 7 8加工齿12~13 14~16 17~2021~25 26~3435~5455~124 135以上 数范围11.2.1 用齿轮卡尺测量齿厚见《机工手册》762页。
11.2.2用游标卡尺测量公法线长度。
见《机工手册》745页。
11.3作铣削前的准备工作11.3.1检查和调整铣床。
11.3.2检查齿坯尺寸。
11.3.3安装分度头和尾架。
11.3.4分好度。
11.3.5找正并划出中心线。
11.3.6对中心，这个步骤很重要，如果中心不对，铣出来的齿形就会向一边偏斜。
11.3.7选择切削电量与冷却润滑液。
11.4注意的问题11.4.1一般分两次铣完，粗铣与精铣。
11.4.2最后一刀，应慢慢的增加深度，测量到正确的厚度以后再继续铣削。
11.4.3精铣时，应采用煤油十机油作为切削液。
11.5齿条分齿11.5.1利用横向刻度盘分齿，第一齿铣完后横向应摇一个周节的距离，再铣第二齿。
以后各齿比照推。
11.5.2利用分度盘分齿：将分度盘安装在横向工作台上，铣好一齿后将分度手柄转过—定的转数。
见《机工手册))677页。
11.5.3应注意的问题：在铣齿条时应保持周节和齿厚的正确性，周节尺寸和齿厚尺寸是密切联系的，齿厚尺寸正确不一定周节尺寸也正确。
有时虽然我们想把每一齿的齿厚铣得正确，但由于方法不对，也会使周节不正确，因此铣齿条时除了保证齿厚尺寸以外还要保证周节尺寸的正确。
12 蜗轮的铣削蜗轮各部尺寸计算见《机工手册》423页。
512.1用盘形齿轮铣刀铣削12.1.1选择铣刀。
应符合三个要求：12.1.2铣刀的模数应与蜗轮的法向模数相同。
12.1.3铣刀的号数应根据蜗轮的假想齿数Z′来选择。
假想齿数Z′的计算公式如下：Z′= Z/cos3β式中 Z′一假想齿数，Z 一蜗轮的实际齿数， β一蜗轮的螺旋角。
12.1.4 铣刀的直径等于或者大于蜗杆的直径，不能小于蜗杆的直径。
12.1.5将工作台转动一个螺旋角β。
左旋齿工作台顺时针转动，右旋齿工作台逆时针转动。
12.2自制滚刀，滚刀的直径比蜗杆直径大0.5mm，长度为100mm，开槽形成刀刃一般用螺旋槽，直槽也可以，材料为45钢即可满足。
12.3操作方法：先开动机床使铣刀旋转，将工作台渐渐升高。
这时铣刀先由两尖角开始切削，直至铣刀稍微碰到凹弧的中心点时作起点，然后渐渐切深到接近齿全高。
12.4用滚刀铣削12.4.1按上述的方法用齿轮盘铣刀进行粗铣。
齿深应留0.5mm左右以备滚刀精铣。
12.4.2安装时能使轮坯自由的转动。
12.4.3操作方法：把工作台升高，使铣刀与粗铣的蜗轮微微啮合，然后开动铣床使滚刀旋转，则蜗轮也随着一起转动，这时慢慢地将工作台升高，蜗轮在转动的过程中就铣出齿形来了。
直到工作台升高到齿全高．再使蜗轮在这个位置转动数转后，蜗轮的精铣就算完成了。
13 挂轮的使用13.1计算要准确，符合要求的传动速比。
13.2选择同一模数的齿轮。
13.3搭轮时不宜过紧，也不能过松。
过紧啮合困难，操作不方便。
过松时，间隙大影响精度，同时噪音大。
13.4注意加油，保持润滑6。