硅溶胶粘结剂与制壳工艺
硅溶胶的生产工艺
硅溶胶的生产工艺
硅溶胶是一种具有高比表面积和多孔结构的材料，广泛应用于催化剂、吸附剂、填充剂、分离材料等领域。
下面介绍硅溶胶的生产工艺。
硅溶胶的生产工艺主要包含溶胶制备、成胶和干燥三个步骤。
首先是溶胶制备。
硅溶胶一般采用二氧化硅作为原料，可以选择多种方法制备溶胶，如酸碱中和法、扩散沉淀法、溶胶聚合法等。
其中，酸碱中和法是最常用的方法。
通过将硅酸盐溶液与酸或碱反应，生成胶体颗粒，然后经过洗涤、过滤、干燥等工艺步骤，制得硅溶胶。
第二步是成胶。
成胶是指使溶胶中的颗粒形成三维网络结构，形成凝胶的过程。
成胶一般需要通过加热、增加胶凝剂浓度或者调节溶液pH值等方式实现。
在成胶过程中，溶胶颗粒之间的交联作用会逐渐加强，形成稳定的凝胶结构。
成胶的温度和时间与凝胶的性质密切相关，需要根据具体的制备要求进行调控。
最后是干燥。
干燥是为了去除凝胶中的剩余水分，使凝胶形成固体硅溶胶。
常用的干燥方法有空气干燥法、真空干燥法和喷雾干燥法等。
其中，真空干燥法在硅溶胶制备中较为常用。
通过将凝胶置于真空条件下，利用真空低压使凝胶内部的水汽蒸发，将水分从凝胶中脱除。
干燥的温度和时间也是需要根据具体的制备要求进行控制的。
总结来说，硅溶胶的生产工艺主要包括溶胶制备、成胶和干燥三个步骤。
通过合理选择原料和工艺参数，可以制备出具有理想性能的硅溶胶材料。
不同的制备方法和条件会影响硅溶胶的结构、孔径和比表面积等性质，因此在工艺过程中需要根据具体的应用要求进行调整和优化。
硅溶胶精密铸造工艺.
硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程:(静置桶 I 中静置脱水→(除水桶中搅拌蒸发脱水→(静置桶 II 中静置去污1 工艺参数静置桶 I静置温度 85-90℃静置时间 6-8h除水桶搅拌温度 110-120℃搅拌时间 10-12h静置桶 II 静置温度 80-85℃静置时间 >12h保温箱保温温度 54±2℃保温时间 >24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤; 再送到静置桶 I 中, 在低于 90℃下静置 6-8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液, 在 110-120℃保温并搅拌, 使残留水分蒸发, 到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液, 经过<60目筛网过滤再放入<90℃的静置桶 II 中, 保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶 II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中, 用于主产模头(浇道。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶 II 中适量加新蜡,一般在 3% -5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中, 为减少蜡缸内蜡液中的气体, 先保持一段高温时期 80℃/2h后降至 54℃。
在 54±2℃下保温 24h 后,方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况, 防止失控, 尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置, 油面应距设备顶面200㎜左右, 防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温 24±3℃蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定射蜡嘴温度 57-64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2保压时间 5-15s冷却水温度 <10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
_硅溶胶铸造生产工艺
硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污1 工艺参数静置桶I 静置温度85－90℃静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－115℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
硅溶胶粘结剂与制壳工艺讲义讲解学习
2-13 涂料的质量控制
流杯粘度：一定容积的涂料流尽的秒数。 国内外常用的流杯是美国的Zahn流杯4#（#004） 和5#（#005）号杯。容积为44ml，出口孔径分别 为： 4#（#004）ø4.27、 5#（#005）ø5.28，大部 分采用4#（#004）居多。
2-14 流杯粘度测定终点的确定
2-17 模组清洗
模组清洗的目的：去除熔模上的油 污、灰尘、蜡屑。对模组轻度刻蚀，以 增加涂挂性。现在用环保型水基清洗剂 如ZF-301、YQA01代替有机清洗剂：三氯 乙烷、乙醇、丁酮等。
2-18 面层涂挂
面层涂挂是制壳工艺中的关键，只有 面层涂挂均匀、完整、没有漏涂或涂料堆 积才能获得内表面光洁、坚实的型壳内表 面，并撒砂一定均匀，即使在全自制壳流 水线中机械手只完成后2～5层，面层依然 由人工控制手工涂挂。
2-2 硅溶胶涂料组成
面层涂料： 由耐火材料、粘结剂、润湿剂、 消泡剂等组成。
过渡层涂料：由耐火材料、粘结剂组成。 背层 涂料：由耐火材料、粘结剂、选择性
改性材料（石墨粉等）组成。
2-3 润湿剂的作用
润湿剂是一种表面活性剂，其分子一般 由两种性质不同的原子基因组成：一种是非 极性的亲油基因，另一种是极性的亲水基因。 如聚氧乙烯烷基醇醚（J F C）
2-15 涂挂试片的测试
涂料层厚度可用涂挂试片测定其重量。涂 片重是采用40mm×40mm×2mm的不锈钢涂挂试 片来测试，涂片重越大，表明涂层越厚。流 杯粘度与涂片重配合使用，可以更好的反映 硅溶胶涂料性能。
2-16 硅溶胶制壳工艺
硅溶胶型壳采用干燥硬化的胶凝法，
其过程如下
清洗蜡模
上涂料
撒砂
干燥
PH 运动粘度mm2/S
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺硅溶胶铸造工艺，也称为熔模精密铸造，是一种高精度、高质量的铸造方法，广泛应用于不锈钢及其他合金的铸造领域。
以下是硅溶胶铸造工艺的主要步骤和特点：一、工艺流程1. 蜡模制作- 蜡料处理：包括静置脱水、搅拌蒸发脱水、静置去污等步骤，以确保蜡料的质量。
- 压制蜡模：在特定温度和压力下，将蜡料注入模具中，形成与铸件形状相同的蜡模。
2. 模组制作- 蜡模修整：对蜡模进行修整，确保表面平整光滑、无缺陷。
- 模组焊接：将多个蜡模焊接到浇口杯上，形成模组，便于后续操作。
3. 制壳- 沾浆：将模组浸入硅溶胶与石英砂制成的浆料中，形成初步型壳。
- 撒砂：在型壳上撒上石英砂，增强型壳的强度。
- 干燥：将型壳进行干燥，确保固化效果。
- 重复沾浆、撒砂和干燥过程，形成多层型壳。
4. 脱蜡- 使用蒸汽或热水将型壳中的蜡模熔掉，留下型腔。
5. 焙烧- 将型壳置于焙烧炉中，进行高温焙烧，以去除残留的水分和有机物，提高型壳的强度。
6. 浇注- 将熔融的金属液注入焙烧后的型壳中，待金属液冷却凝固后，形成铸件。
7. 清壳- 清理铸件表面的型壳，得到最终的铸件。
二、工艺特点1. 高精度：硅溶胶铸造工艺可以生产出尺寸精度和表面质量都非常高的铸件，其尺寸精度一般可达CT4-6级，表面粗糙度可达Ra1.6-3.2μm。
2. 少切削或无切削：由于铸件精度高，通常只需进行少量的机械加工或无需加工即可直接使用，大大节省了材料和加工成本。
3. 复杂形状：硅溶胶铸造工艺能够生产形状复杂、难以用其他方法加工的铸件，如喷气式发动机的叶片等。
4. 耐高温：硅溶胶铸造工艺能够生产高温合金铸件，这些铸件在高温环境下仍能保持良好的性能。
三、应用领域硅溶胶铸造工艺广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及工艺美术品等领域。
综上所述，硅溶胶铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法，其工艺流程复杂但具有显著的优势和应用价值。
硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺
硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺1、原辅材料含量为30%，密度1.19～1.20g/cm³；S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；锆英砂：ZrO2莫来石砂：无细粉，熟料，0.600～0.250mm（30～60目）；匣钵粉：0.075mm（200目）；匣钵砂：0.850～0.425mm（20～40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃：模数3～3.4。
2、操作工艺2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。
2.2 涂料的配制面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1∶3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC加入量的一半，并按泡多少适当地调整。
2.3 面层的配制及操作工艺：2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀；2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。
如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度；2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值；2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s左右；根据这个小规律适当加以调整；2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。
硅溶胶工艺流程
硅溶胶工艺流程
《硅溶胶工艺流程》
硅溶胶是一种具有优异的耐热、耐寒、耐老化、耐水等特性的新型无机材料，广泛应用于建筑、汽车制造、电子、化工等领域。
硅溶胶制品的制作工艺流程如下：
1. 原料选材：选择优质的硅溶胶原料，保证产品的质量稳定和性能优良。
2. 混合成型：将硅溶胶原料与其他添加剂按比例混合，经过搅拌、分散等工艺过程，形成均匀的浆料。
3. 成型制备：根据产品的不同形状和规格，采用注塑、浇铸、压延等方式将浆料进行成型制备。
4. 原型固化：经过成型制备后，将原型进行固化处理，使得产品在表面和内部均能得到充分的固化和稳定，确保产品的质量和性能。
5. 烘干处理：对固化的硅溶胶制品进行烘干处理，除去水分和其它挥发物，提高产品的稳定性和耐久性。
6. 表面处理：硅溶胶制品经过烘干后，进行表面处理，如喷涂、涂覆、抛光等工艺，使其外观光滑、清洁。
7. 检测包装：对成品进行严格的质量检测，确保产品符合相关
标准和要求，然后进行包装和运输。
通过上述工艺流程，硅溶胶制品能够保证其质量稳定、性能优良，广泛应用于各个领域，为各行各业提供高品质的产品和解决方案。
硅溶胶面层型壳制备.
—硅溶胶面层型壳制备
铜合金铸件铸造技术课程
铜合金铸件铸造技术 课程
硅溶胶面层型壳制备
1
任务布置
12
铸造工艺制定
3
陈述工艺方案
一、任务布置
铜合金铸件铸造技术 课程
根据制定的工作计划， 完成管接头铸件熔模铸造 面层型壳制备。
二、生产准备
铜合金铸件铸造技术 课程
管接头铸件熔模铸造模组制备计划
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三、模组制备
1.按学号顺序分成6个小组； 2.要求每组完成3个模组型壳的制备； 3.按照计划方案实施操作； 4.注意操作安全。 5.考虑到制壳工艺时间的要求，本次课每
次半个班倒班进行。
铜合金铸件铸造技术 课程
四、型壳检验
项目Байду номын сангаас
1
2
3
4
序 号
小组 涂挂涂料质撒砂是否均匀，是型壳是否有裂
制壳原材料及设备
铜合金铸件铸造技术 课程
搅拌机
硅溶胶
润湿剂
消泡剂
涂料桶
石英粉
铜合金铸件铸造技术 课程
模组清洗
清洗目的：洗净蜡模表面粘附的油污及蜡屑， 进一步提高蜡模表面和涂料之间的涂挂性。 方法：乙醇擦洗或肥皂水洗涤后清水冲净。
铜合金铸件铸造技术 课程
型壳制备
挂涂料、撒砂 撒砂粒度：面层40~100目 注意事项：涂料涂挂均匀，撒砂时应防止涂料堆积。
步骤
使用工具、设备
配制面层涂料 模组清洗
面层型壳制备
硅溶胶、润湿剂、消泡剂、搅拌器、石英粉、涂料桶 烷基磺酸钠、水 硅溶胶石英粉面层涂料、蜡模组、撒砂床、硅砂、挂棒架
涂料配制
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锆英粉/kg
组
高岭石类熟料/kg
17～18
36～40
成
润湿剂/mL
24
24
16
消泡剂/mL
16
16
12
涂料密度/(g/cm3)
2.3～2.5 1.7～1.8 2.7～2.8
涂料粘度/s
33～37
22～26
32±1
用途
表面层
表面层
表面层
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2-13 涂料的质量控制
流杯粘度：一定容积的涂料流尽的秒数。 国内外常用的流杯是美国的Zahn流杯4#（#004） 和5#（#005）号杯。容积为44ml，出口孔径分别 为： 4#（#004）ø4.27、 5#（#005）ø5.28，大部 分采用4#（#004）居多。
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2-16 硅溶胶制壳工艺
硅溶胶型壳采用干燥硬化的胶凝法，其过程如下
清洗蜡模
上涂料 撒砂 干燥
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2-17 模组清洗
模组清洗的目的：去除熔模上的油污、灰尘、蜡 屑。对模组轻度刻蚀，以增加涂挂性。现在用环保型 水基清洗剂如ZF-301、YQA01代替有机清洗剂：三氯 乙烷、乙醇、丁酮等。
表面活性剂亲油基因在熔模表面的定向排列
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2-5
国内使用最多的润湿剂（表面活性剂）为JFC，又称渗透 EA，全名聚氧乙稀烷基醇醚。同时还有润湿剂TX-10（OP-10 ）、农乳130、农乳100、还有烷基磺酸钠、十二烷基苯磺酸 钠等。
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2-20 两次沾浆
两次沾浆是指模组分两次分别在不同流杯粘度的面层浆 桶中沾浆。 •第一次是在流杯粘度小的浆桶中沾浆，大约流杯粘度在15 ～20s。 •第二次在流杯粘度在35～40s的大粘度桶中再次沾浆后撒砂 。
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量。 • 过渡层涂料是将面层和背层牢固的粘结好避免分层，提高
型壳强度。 • 背层涂料制壳是保证型壳的高低温度强度，保证铸件不变
2-3 润湿剂的作用
润湿剂是一种表面活性剂，其分子一般由两种性质不同 的原子基因组成：一种是非极性的亲油基因，另一种是极性 的亲水基因。如聚氧乙烯烷基醇醚（J F C）
憎水
亲水 图（七）
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2-4 润湿剂作用示意图
表面活性剂（润湿剂）有一薄层即可，用量为硅溶胶的千 分之一左右。参看图（八）
4
5
10
10
16～17
14～15
1.82～1.85 1.81～1.83
19±1
13±1
过渡层
背层
2-9 粉液比
配方中耐火材料和粘结剂（硅溶胶）的重量比称之为 粉液比。它直接影响涂料及型壳的性能。应加以严格控制 。
涂料粉液比高，所制型壳内表面致密，铸件表面质量 好。
涂料粉液比高，所制型壳强度高，铸件精度高。
2-14 流杯粘度测定终点的确定 Exceltek Electronics (HK) Ltd Confidential
2-15 涂挂试片的测试
涂料层厚度可用涂挂试片测定其重量。涂片重是采用 40mm×40mm×2mm的不锈钢涂挂试片来测试，涂片重越大， 表明涂层越厚。流杯粘度与涂片重配合使用，可以更好的反 映硅溶胶涂料性能。
2-27 型壳涂挂后干燥
硅溶胶型壳是利用水分蒸发，使SiO2胶体胶凝，随着水 分蒸发SiO2浓度增加，最终形成陈化凝胶，这是利用电介质 、PH、 SiO2胶体浓度、温度、蒸发速度等因素使SiO2胶体胶 凝完成制壳工序。
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2-26 半层涂挂
把干燥好的涂层达到工艺要求的模组，浸入半 层浆桶中5秒钟，然后挂在涂料桶上方，滴尽多余 涂料不撒砂叫半层涂挂，主要提高型强度，防止掉 砂。
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2-6 消泡剂
加入润湿剂后，涂料的表面强力下降了，搅拌过 程中易将空气卷入形成气泡，为此，需加入消泡剂来 消泡，消泡剂一般为有机添加剂，如硅树脂、醇类。
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1-3 图（一） 硅溶胶电子显微镜照片
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1-4 图（二） 二氧化硅胶粒表面的扩散双电层及电位
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2-10 粉液比高低，取决于硅溶胶的 粘度和耐火粉料的粒度及粒度级配。
图（十）
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2-11 硅溶胶涂料的配制
加料顺序：1）硅溶胶2）润湿剂3）耐火粉料4）消泡剂 搅拌时间： 面层
1-5 熔模铸造制壳用硅溶胶技术指标
熔模铸造用硅溶胶技术要求（HB5346-1986）
SiO2%
GRJ-26 24-28
Na2O%
≤0.3
GRJ-30 29-31 ≤0.5
密度g/cm3
PH 运动粘度mm2/S
1.15～1.19 9～9.5
≤6
1.20～1.22 9～10
≤8
SiO2胶粒直径nm 7～15 9～20
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2-23 对于深孔及盲孔的面层涂挂
1、预制陶瓷型芯。 2、涂两层涂料（撒砂）后，用砂灌满
作假芯。
后堵孔
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2-24 过渡层涂挂
把面层干燥好的模组吹去浮砂，浸入预湿剂中，停留 不超过2秒取出，滴净预湿剂在约3～5秒，以30°浸入过渡 层涂料桶中进行沾浆，也建议采用淋砂机，过渡层也一定均 匀，特别是槽、孔、凹字和转角涂料易堆积部分，一定吹均 匀，滴净多余涂料后迅速淋砂。
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2-25 背层涂挂
把过渡层干燥好的模组吹去浮砂，浸入背层浆桶中，浸 涂时间以消泡为限，拿出来滴去多余涂料，模组表面基本上 没有气泡了，说明浸渍比较好，可以用压缩空气吹去多余涂 料，斜放入沸砂桶中，待浇口杯散上砂后可以取出。3～5层 均可重复涂挂。
2-21 喷涂加浸涂
先用喷枪把稀涂料喷在模组上，不 撒砂，然后马上浸涂在正常涂料中， 达到消除气泡的目的。
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2-22 真空沾浆
在真空条件下进行涂挂，以达到消泡的目的。 操作比较麻烦，但效果比较好。
总之，面层涂挂是制壳的关键，要根据不同结 构的铸件，进行适当的调整。
外观 乳白色或淡青色
无外来杂物
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保存期 ≥一年 ≥一年
1-6 硅溶胶物化参数与其性能 及涂料、型壳性能的关系
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1-7 SiO2含量
硅溶胶中胶体含 量的多少，即粘结 力的强弱与型壳高 温强度关系
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2-19 手工浸涂
面层涂料一般流杯粘度控制在32～45s之间，将清洗好的 模组吹干后以30°左右角度缓慢地浸入面层涂料浆中稍作旋 转，注意蜡模上的文字、凹槽、转角、小孔和盲孔，一定吹 掉气泡，涂挂要均匀，必要时可用压缩空气轻轻吹拂，同时 可用笔刷涂料，最好浸涂两次，一定采用淋砂机撒砂，在撒 砂时一定不停的转动在模组上形成完整均匀的面层。若不能 获得均匀完整的涂层要重新沾浆涂挂。
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2-2 硅溶胶涂料组成
• 面层涂料： 由耐火材料、粘结剂、润湿剂、 消泡剂等组成。
• 过渡层涂料：由耐火材料、粘结剂组成。 • 背层 涂料：由耐火材料、粘结剂、选择性
改性材料（石墨粉等）组成。
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2-18 面层涂挂
面层涂挂是制壳工艺中的关键，只有面层涂挂均匀、完 整、没有漏涂或涂料堆积才能获得内表面光洁、坚实的型 壳内表面，并撒砂一定均匀，即使在全自制壳流水线中机 械手只完成后2～5层，面层依然由人工控制手工涂挂。
密度/g/Cm3 1.16～1.31 25～40