圆形堆取料机施工组织方案

堆取料机安装施工方案

一、概述

本方案根据圆形堆场用堆取料机编写，主要零部件包括:圆形轨道、中心立柱、主梁和悬臂梁、大车车轮、带式输送机、刮板机、料耙、液压系统、传动装置及液力偶合器，是预均化系统主要设备。

安装主要内容为中心立柱，主梁及悬臂梁等关键设备，体积大，零部件多，吨位重，吊装要求高，安装难度大，特别是交叉作业，现场条件差，使用机具及设备多，安装过程中应特别重视悬臂梁机构的安装。安装中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量，严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工。

二、施工准备：

2.1组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，组织进行图纸自审及会审，作好技术交底。

2.2施工人员应了解设备到货及设备存放位置及现场情况。

2.3根据设备到货清单检查其规格、尺寸、数量及质量情况。

2.4根据现场情况及设备重量、体积，选择吊装方案及安装方法（施工时作详细施工方案）。

2.5基础验收及划线

基础验收工作是设备安装工作一个重要工序，这项工作应在设备安装前会同土建、甲方和监理单位共同验收，并作好验收记录。

基础验收工作应符合施工图纸和施工及验收规范要求。基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓相互位置尺寸。

其允许偏差见下表：

2.6设备出库检查

按照《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》JCJ03－90及图纸技术要求和设备明细逐项检查，应符合合格要求，方可进行安装。

三、堆取料机的吊装

堆取料机的安装采用一台120ｔ履带式起重机为主要设备进行设备和构件吊装，一台25ｔ液压汽车吊配合部件吊装。

3.1安装程序：

基础验收及放线垫铁加工

道轨的辅设找正主柱安装

道轨找正灌浆与养生主柱找正灌浆与养生

道轨二次找正、固定主柱二次找正、固定

移动小车安装

大梁安装、找正、焊接

悬臂皮带机安装

料耙安装

操作室安装

电缆盘安装

电缆电器安装

无负荷试车验联动试车

3.2安装技术方法：

3.2.1首先以中心立柱基础中心点为圆心敷设圆形轨道，其半径极限偏差为±3mm，轨道顶面相对理论高度的极限偏差在任意6m 范围内为±1mm，整圆轨道的极限偏差为±3mm。

3.2.2安装中心立柱底部（底座）及中心立柱，测量找正其垂直、水平度，达到标准后，固定安装。中心立柱底座轴线对基础定位轴线偏移偏差不应大于1mm；中心立柱底座和顶部法兰的水平度公差为0.02mm/m。

3.2.3安装主梁、悬臂架时，应先把行走机构安装在轨道上垫平固定后，再将主梁、悬臂架用120吨吊车水平吊运到中心立柱用联接销轴与行走机构进行组装，在主梁、悬臂架下应搭设一套临时支架，做为临时支承，在主梁、悬臂架和行走机构组装完后符合技

术要求后再撤出。主梁回转半径应符合设备技术文件及GB10183—88中有关规定。

⑴、大梁找正要求错边量不应大于2mm；

⑵、悬臂梁横向水平度公差为2mm。

3.2.4箱形梁焊接是大梁安装工作中一个主要施工工序，焊接质量好坏，直接影响大梁的正常运转和使用寿命。为确保施工质量，一定要重视大梁焊接工作。

3.2.

4.1焊接准备工作

⑴、焊接材料和焊接方法的选择。

焊接材料选择将依据设备及工艺图纸要求进行选择，焊接方法拟采用手工焊成形焊接方式。具体的焊接工艺将在设备图纸以及工艺图纸到现场进行确定。

⑵、电焊工在操作前进行考试，通过试样的透视检查、弯曲和抗拉强度的检验，全部合格后才能上岗。

⑶、焊前要对坡口两侧40mm范围内的油漆、铁锈、毛刺等杂物清除干净，露出母材光泽方可开始焊接。焊条要烘干，比做好保温工作；

⑷、全面检查坡口加工的角度、深度、间隙，对相对角度偏差较大。间隙过大（小）、深度不够的坡口都要进行修正，并做好记录。采取相应的措施，确保焊接工艺质量；

⑸、对大梁各个部位进行检查，消除各种

影响大梁运转的因素；

⑹、做好焊接外口的保护和安全工作。

3.2.

4.2定位点焊正式焊接有着密切关系，所以对焊接工艺要求严格，焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊条焊接前必须经过350℃烘干1小时，定位点焊将每道焊口的每个边分三次焊接，两名焊工同时点焊每段长度为350-400mm，高度为6mm左右，且不大于6mm，点焊时必须保证熔透，位置应布置在焊道以外，并要求持合格证的焊工施焊.

3.2.

4.3根据大梁找正情况，编排好每道焊缝试焊程序；

施焊工作应先焊接紧靠立柱处的那道焊缝，减少焊接变形对传动力矩的直接影响；

⑴、焊接剖口：采用手工电弧焊焊接，务必焊透以及深度一致。盖面焊时应控制好各焊接工艺参数；

焊口焊接完毕后，应重新测定以上各处径向跳动，并与焊前作一比较，内部支撑清理完毕后，重复上面的工作；

⑵、焊接结束后，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量，检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印；

⑶、重测各点，保存各工序测量数据。

焊缝质量检验：焊缝表面应呈现平滑细鳞状，宽度均匀整齐，焊缝表面及热影响区不得有裂纹，弧坑、夹渣、气孔等缺陷，焊缝咬边深度不得大于0.5mm，焊缝最低点不得低于箱体表面，并应饱满；采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝20%，要求达到JB1152的Ⅱ级，超声波探伤发现的疑点必须用射线

探伤检查确定。采用射线探伤时达GB3323中的Ⅲ级，焊缝交叉处必须重点检查。

3.2.5带式输送机应在悬臂架吊装前安装在悬臂架上，与其一起吊装就位。输送机安装应符合设备技术文件及GB10595—89中有关规定。

3.2.6刮板输送机的安装和带式输送机同时进行。

⑴、刮板机中心线应与主梁中心线重合，其偏差不应大于2mm；

⑵、主动链轮轴的轴线应垂直于刮板机中心线，其垂直度公差为其链轮轴轴承间距的1%；

⑶、主、被动链轮轴的轴线水平度公差为0.5mm/m；

⑷、同一轴上的两主（被）动链轮对刮板机纵向中心线的对称度公差为1mm；

⑸、链轮导槽直线度公差为1mm/m，两条导槽安装位置对刮板机纵向中心线的对称度公差为 3 mm。同一截面上的两条导槽的标高差不应大于2mm；

⑹、刮板链条连接在一起时，应保证两条链条长度一致。

3.2.7料耙在刮板输送机安装合格后进行安装，料耙组装后，其平面度公差为5mm；行走车轮与导轨接触均匀；变幅卷绕机构应灵活，钢丝绳绳头应固定牢固，安全可靠。

3.2.8液压系统的安装应符合GB3766—83中有关规定；现场安装的管路必须进行酸洗处理，其油液清洁度不应低于奈氏10级；各种自动控制仪表、阀门，安装前应进行试验、调节、标定。

3.2.9传动装置各部件间的联接，同一轴线偏斜角不应大于所用联轴器允许的安装误差。装配好的各传动装置应转动灵活，不得有异常现象。制动器开闭灵活、制动时应平稳可靠，且闸块与制动

盘工作面接触面积不应小于总面积的75%。

3.2.10液力偶合器安装时，其端面圆跳动和径向圆跳动公差为

0.1mm。

四、试运转要求

4.1空载试运转：

4.1.1驱动装置运行平稳，无冲击和异常噪声，无渗油。

4.1.2行走机构运行平稳，车轮不卡轨。

4.1.3电动机和轴承温升不应高于30℃。

4.1.4液压系统油箱内油的温度不应高于65℃。

4.1.5内装式电动滚筒温升不应高于50℃，外装式电动滚筒温升不应高于30℃。

4.1.6液压系统运转正常，各种发讯装置灵敏可靠、管路、接头及密封件无漏油，压力表指示准确，各种阀门工作正常、平稳、无泄压。

4.1.7带式输送机运转正常、平稳、不跑偏。

4.1.8悬臂梁仰俯自如，回转正常、平稳。

4.1.9刮板机运行平稳，牵引件运转正常，无卡碰、跑偏、输送链张紧适中。

4.1.10料耙运行平稳，无拌动冲击现象。

4.1.11制动器开闭灵活，制动平稳。

4.1.12各安全保护装置动作灵敏准确，安全可靠。

4.1.13电控装置及程序运行准确可靠。

4.2负荷试运转：

4.2.1应符合6.4.1中除6.4.1.3—6.4.1.5以外的要求。

4.2.2电动机和轴承温升不应高于40℃。

4.2.3液压系统油箱内油的温度不应高于70℃。