全员维修系统培训课程
2024年度-TPM全员生产维修培训课程
一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为 过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
要点二
TPM的发展历程
从20世纪60年代起源于美国的生产维修（PM），到70年 代日本电装公司的全员生产维修（TPM）实践，再到80年 代TPM在日本的普及和90年代以后TPM在世界范围内的推 广。
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营造全员参与、持续改 进的企业文化，提升企 业竞争力。
02 设备管理与预防 性维护策略 7
设备管理基本概念及原则
设备管理定义
设备管理是对设备全生命周期进行综 合管理的过程，包括设备规划、选购 、安装、调试、使用、维护、更新和 报废等环节。
设备管理原则
设备管理应遵循安全性、经济性、可 靠性和适应性等原则，确保设备在良 好状态下运行，提高设备综合效率。
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关键设备识别与监控方法
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关键设备识别
关键设备是指对生产流程、产品质量和成本等具 有重要影响的设备。通过对设备重要性进行评估 ，识别出关键设备。
关键设备监控方法
对关键设备实行重点监控，采用在线监测、定期 巡检和专项检查等手段，及时发现并处理潜在问 题。
关键设备故障预警与处理
3
建立关键设备故障预警机制，通过数据分析和技 术手段预测设备故障，提前采取应对措施，确保 生产顺利进行。
定期对员工技能进行评估和反馈，针 对不足之处制定改进措施，促进员工 持续改进和成长。
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激励机制设计原则和方法探讨
根据员工需求和企业目标，设计合理的激励机制，包括 物质激励和精神激励等方面。
注重精神激励，如表彰先进、树立榜样、提供发展机会 等，增强员工的归属感和成就感。
2024版TPM培训课程经典大纲
02
业指导书和操作规范
建立设备维护档案和数据
04
分析平台，实现信息化管
理
关键设备预防性维修策略制定
识别关键设备和重要设备， 制定分类管理策略
针对不同设备类型和使用 环境，制定预防性维修计 划
确定维修周期、维修内容 和维修标准
建立设备维修优先级评估 机制，确保关键设备得到 优先保障
维修效果评价和持续改进方向
03 案例三
某钢铁企业通过TPM活动，实现了设备管理的标 准化、规范化和信息化，大幅提升了设备管理水 平和企业整体效益。
02
TPM实施步骤与方法
制定TPM推进计划
明确TPM推进目标
根据企业实际情况，制定具体的TPM 推进目标，如提高设备综合效率、降 低设备故障率等。
动态调整计划
根据实施过程中遇到的问题和实际情 况，及时对计划进行调整和优化。
计划保全活动目标和原则明确
确保设备可靠性、维护性和经济性 预防为主，注重设备状态监测和故障诊断
以设备全寿命周期为管理对象 强化设备维护人员的技能培训和责任意识
计划保全活动流程梳理和优化建议
梳理现有计划保全活动流
01 程，分析存在的问题和瓶
颈
优化流程，提高设备维护
03 效率和质量
制定标准化的设备维护作
要点提示
强调设备操作人员的自主性和责任感，注重设备日常维护和保养，及时发现并处理设备异常。
常见问题分析及解决对策研究
常见问题
设备操作不规范、维护保养不到位、异常处理不及时等。
解决对策
加强设备操作和维护保养培训，提高操作人员技能水平；建立设备异常处理流 程，确保异常得到及时处理；完善设备管理制度，强化设备日常管理和监督。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
全员生产维修培训计划方案
全员生产维修培训计划方案一、培训背景生产维修是一个非常重要的岗位，其工作任务直接关系到企业的生产效率和产品质量。
因此，为了保障企业生产顺利进行，提高员工的技能水平，必须定期组织全员生产维修培训。
通过培训，提高员工的专业知识和技能水平，使其能够熟练掌握设备的使用和维护，提高设备的利用率，降低设备的故障率，实现生产效益的最大化。
二、培训对象全员维修培训计划的对象为全体生产岗位的员工，包括生产操作人员、设备操作维修人员、生产质量管理人员等。
三、培训内容1. 机械传动系统的维护和保养2. 电气控制系统的维护和保养3. 液压系统的维护和保养4. 气动系统的维护和保养5. 设备安全操作规程6. 设备常见故障分析和排除方法7. 设备的定期检修计划和维修记录的填写和管理8. 设备的异常情况处理9. 生产现场的5S管理四、培训方法1. 理论教学：通过讲解、演示等形式进行理论知识的传授。
2. 实际操作：在设备运行情况下，进行设备的维修操作演练。
3. 分组互动：通过小组讨论、问题解答等形式进行学习互动。
4. 实践指导：组织参观生产现场，深入了解设备的操作和维护情况。
五、培训时间安排培训时间将根据员工的工作安排和实际情况进行安排，每次培训时间不得超过8小时，避免影响正常的生产。
六、培训计划执行流程1. 培训需求调研：由生产管理部门对员工的技能水平进行调研，确定培训的重点内容和对象。
2. 制定培训计划：根据调研结果，制定详细的培训计划，明确培训的目标和内容，确定培训时间和地点。
3. 培训教材准备：为员工准备相关的培训教材，包括书籍、PPT、视频等。
4. 讲师选拔：选派具有丰富经验的讲师进行培训，讲师应具备良好的教学能力和实践经验。
5. 培训通知：向相关员工发送培训通知，并告知培训的内容、时间和地点。
6. 培训实施：按照培训计划进行培训，确保每个员工都能参与到培训中来。
7. 培训效果检查：通过培训考核和员工的反馈，检查培训效果，听取员工对培训内容和方式的意见和建议。
全员规范化生产维修培训讲义
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2019/9/17
TPM产生的背景
TPM是日本吸收美国的计划维修经验后建立和发展起来的。二次世界大战后，日本的设备管理大体上经历了以下四个阶段，：事 后维修阶段，预防维修阶段，生产维修阶段和全员生产维修阶段（TPM）。
事后维修（BM）阶段（1950年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主，战后一段时期，日本经济陷入了瘫痪，设备破旧，停产多，故障也多，维修费用高，
设备管理为什么要“全员”？不少人认为：上层领导参与设备维护体系是人力资源的浪费，没有必要。管理者的任务是让工人去 做，而不是自己亲自去做，管理者应该做他们应该做他们的更“重要”的工作。他们可能忙了，一个企业最本质、最重要的内容 就是生产现场，是把蓝图变成产品的设备和员工。唯有这些，才能给企业创造源源不断的财富。没有生产、设备系统，没有这些 员工把产品生产出来，创造财富和增值，那些高高在上的管理部门，就根本上失去了存在的意义。无论是财务部门还是人力资源 部门，其存在的价植就是为真正创造增值的生产系统服务。走进现场，调查现场，观察现场，分析原理，制订措施计划是有效管 理的精髓。
以全体人员参与为基础
“全员”已成为当代企业管理普遍适用的理念，全员表现在三个方面： – 首先是横向的全员，即所有部门的参与，生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等部门 都应该参与其中。 – 其次是纵向的全员，即从高层领导到一线的每一个员工都关注生产现场的设备维护保养，6S活动不仅要在生产车间进行，还要推广到 办工室，即office的6S活动，要号召每个员工做，领导自己先要起表率作用。 – 最后还包括小组的自主活动，是全员中的一个活跃的细胞。
tpm培训教材
01 TPMChapterTPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义TPM的实施可以提高企业设备管理水平，保障生产顺利进行，降低生产成本，提高产品质量和企业竞争力。
同时，TPM还可以培养员工自主维护意识，提高员工技能和素质。
价值体现TPM的价值体现在多个方面，包括提高设备综合效率、降低维修费用、减少停机时间、提高产品质量、增强企业竞争力等。
通过实施TPM，企业可以实现设备管理的全面优化和持续改进，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
02设备管理与维护基础知识Chapter设备分类及功能特点设备分类功能特点设备故障类型与原因分析故障类型原因分析故障原因可能包括设计缺陷、制造问题、使用不当、维护不足等。
设备维修策略与方法维修策略维修方法03 TPMChapter制定TPM推进计划明确TPM推进目标根据企业实际情况，制定符合自身发展的TPM推进目标，如提高设备综合效率、降低故障率等。
制定推进计划根据目标，制定详细的推进计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
组建推进团队成立专门的TPM推进团队，负责计划的执行和跟进。
制定自主保全基准实施自主保全教育开展自主保全活动030201建立自主保全体系开展专业保全活动制定专业保全计划实施专业保全跟踪专业保全效果推进改善提案活动鼓励员工提出改善提案01评估和改善提案02跟踪改善效果0304 TPMChapter如何有效组织培训和教育01020304如何激发员工参与热情如何运用目视化管理手段制定目视化管理标准，明确各类标识、图表、看板等的在生产现场和设备上设置明显的标识和警示，提醒员工如何进行持续改进和优化05 TPMChapter1 2 3设备综合效率（OEE）提升率故障率降低率维修费用节约率TPM实施效果评价指标体系设计数据收集、整理和分析方法数据整理数据收集对收集到的数据进行分类、筛选和整理，去除异常值和无效数据，确保数据的准确性和可靠性。
全员参与的设备维护培训 ppt课件
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TPM定义
◆ TPM -全员参与生产保全(全面生产管理)
Total
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TPM自主保全的8个阶段
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TPM的发展历史
美国式的PM： 以设备为中心，通过对设备的制作、保全方法来追求极限水平的设备效率
整顿：条理摆放，取用快捷； 清扫：清扫垃圾，不留污物； 清洁：清除污染，美化环境； 素养：形成制度，养成习惯。
清扫时应注意以下几点： 1）自己扫，不依赖清洁工。 2）把设备的点检、保养、润滑结合起来。 3）边清扫，边改善设备状况。
营造一个“绿色”的企业！
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TPM的益处
减少维护费用 故障维修费用是有计划进行维护费用的10 倍以上
机制，最终达成零损耗的目的。
全世界掀起TPM的热潮：
世界知名企业纷纷设立TPM推进机构，将质量体系、6Sigma、IE、学习型组织建设、设备
保全、5S、JIT（精益生产p）pt课等件管理模式均统合于TPM之中
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TPM八大支柱和两大基石
企业经营效率化 零灾害、零不良、零故障、…零损失
自
计
主
划
保
保
全
全
区分必要物品和非必要物品 保留必要品和去除非必要品
确定必需物品的摆放位置 规定摆放方法和对物品标识
清扫 (Seiso)
清洁 (Seiketsu)
素养 （Shitsuke)
ppt课件
对区域进行分区（划分） 清扫工作现场、保持干净
维持以上3S成果 培养良好习惯和积极主动精神
维修人员培训课程设计
维修人员培训课程设计一、教学目标本课程旨在通过系统的培训，使维修人员掌握必要的理论知识、专业技能和工作态度，能够独立完成各类设备的维修工作。
知识目标：掌握维修基础知识、设备工作原理、维修流程和常用维修工具的使用方法。
技能目标：能够进行设备故障诊断、维修、调试和保养，并具备一定的创新能力以解决工作中遇到的问题。
情感态度价值观目标：培养认真负责的工作态度，遵守职业道德规范，注重团队合作，积极学习新知识、新技术，提高自身能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括维修基础知识、设备工作原理、维修流程、常用维修工具的使用方法、故障诊断与排除、维修案例分析等。
教学大纲安排如下：1.第一章：维修基础知识1.1 维修员的职责与素质要求1.2 维修基本原则与安全操作2.第二章：设备工作原理2.1 设备主要部件及其功能2.2 设备工作原理简述3.第三章：维修流程与常用工具3.1 维修流程概述3.2 常用维修工具的使用方法4.第四章：故障诊断与排除4.1 故障诊断方法4.2 常见故障排除策略5.第五章：维修案例分析5.1 实际案例解析5.2 案例讨论与分析三、教学方法为提高教学效果，本课程将采用讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等多种教学方法。
1.讲授法：用于传授维修基础知识、设备工作原理等理论内容。
2.讨论法：鼓励学生就故障诊断与排除、维修案例分析等实践性问题进行讨论，培养团队协作能力。
3.案例分析法：通过分析实际案例，使学生掌握故障诊断与排除的方法和技巧。
4.实验法：安排实验室实践环节，让学生亲自动手进行设备维修，提高实际操作能力。
四、教学资源1.教材：选用权威、实用的维修人员培训教材。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，丰富学生知识体系。
3.多媒体资料：制作课件、视频等教学资料，提高教学效果。
4.实验设备：提供充足的实验设备，确保每位学生都能动手实践。
五、教学评估为全面、客观地评估学生的学习成果，本课程将采取多种评估方式，包括平时表现、作业、考试等。
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确定设备维修必须的 所有任务
设备
确定任务
生产
合 作 伙 伴
维修
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自主性维修的七个步骤
1. 清扫和检查 2. 消除污染源和不达标区域 3. 建立清扫、检查、润滑和计划性维修的标准 4. 制定检查流程和开展检查培训 5. 开展定期自主性检查和改进检查流程 6. 改进工作场所管理和控制 7. 全面执行自主性维修
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建立自主性维修制度
▪维修班组首先要回顾“设备维修”任务，并就责任、执行任务所需的时间和任 务的频次达成一致。所有任务的分配必须一贯的达成共识。
▪维修班组应该考虑的当前的设备维修任务的相关项目以及生产人员提出的相关 建议（生产性维修任务、清洁要求、停线报告、启动/停止流程、质量流程、历 史记录、新增员工、工程和维修知识和经验等） 。
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质量损失
5. 缺陷和返工 由于机器故障、不精准的工具、或者缺乏精度，有缺陷的产品就会生产出 来。一旦缺陷产生，就必须花时间来进行返修、返工、或者只好报废。
6. 启动和生产损失
启动损失通常是发生在早期生产阶段的生产损失——从机器启动到稳定运行。 损失量随着生产条件的稳定程度变化；如：维修的水平，设备、夹具和加工
成本
环境
素之一。
五大原则
Continuous Improvement
People Involvement
GM-GMS
Standardization
Short Lead Time
Built-In-Quality
人员参与:
1 愿景及价值观
3 健康与安全
4合格员工
2 使命 5 团队精神
33要素制造标质准量化: :
2
2.定义/目的
定义 • 通过在维修，生产和工程方面共享标准的维修职责，最大限度地利用设备、
工装和机床生产率的活动。 目的 • 通过提高主人翁意识、责任感及培养多技能员工来降低成本，提高工厂的
生产能力、产品质量和安全意识。
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3.核心要求
1. 根据设备供应商、维修、工程和历史数据，确定全员生产性维修的内容， 包括预测性、预防性和日常点检。
1. 停线/失灵 当设备出现故障不能生产时，需要占用时间和资源来解决问题。频繁停线 将导致需要加班以完成产量。最终因停线损失而造成工厂资金损失。
2. 安装和调试损失 当需要占用时间来更换工具和模具时，安装损失出现。在使用新的工具、 或要调试机器来生产下一批优质的零件时，工具和模具也随着车型的变更 而更换。可以通过关注外部和内部的安装来制定改善活动。
2. TPM的任务被分配到生产部门和维修部门。 3. 目视化监测全员生产性维修的实施效果。 4. 工程、生产和维修部门共同验收设备并为生产启动做准备。（如：提供备
品备件清单、设备说明书、提供培训及开展TPM活动。） 5. 对工程、生产和维修建立一个结构清晰的反馈系统，以充分吸取当前和未
来应用中的教训。 6. 所有班次和工段的沟通交流渠道被定义并利用起来。 7. 定期举行全员维修系统的领导层回顾和审核。 8. 具有文件化的备件流程（角色和责任，周期回顾，目视跟踪等）保证备件
的精密程度，操作工的技能，等等。在生产工厂，还要关注工具损失——工
具磨损或损坏造成的损失和缺陷——这也是生产损失考虑的问题。
损失
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总体设备效率(OEE)
TPM使用总体设备效率(OEE)来跟踪设备的效率和六大损失的影响。
OEE = 有效性
X
运行率
X
质量率
1. B 停线和失 灵
3. 空转和短时间停 机
8
全员 生产 维修
全员生产维修 (TPM)
整个公司（从管理部门到维修部门，再 到操作者） 团队合作
提高设备效率和质量 降低成本
预测性、预防性、纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备有效性（可用性）的目标
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全员生产维修
▪ 停线（故障）很容易看到。但每次停线都是潜在因素发展的结果。我们需 要了解这些潜在因素并提前行动。如果我们能处理那些潜在因素，停线将会 减少。 ▪ TPM方法重点关注停线的物理方面和人为方面的因素使潜在因素最小化。
▪ TPM的其中一个目标就是通过消除六种损失来提高效能。当故障和缺陷消除 和减少时，设备开动率就会提高，成本就会降低，库存最小而且生产率提高。
有效损失 1. 停线/失灵 2. 安装和调试
运行损失 3. 空转和短时间停机 4. 减速
质量损失 5. 缺陷和返修 6. 启动和收益损失
六大损失！ 12
有效损失
5. 缺陷和返工 6. 启动和收益损失
质量率 = 加工数 - 缺陷数 x 100 工数
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2) 建立自主性维修制度
▪自主是指“独立的”。自主性维修是指操作者不依赖维修部门自己 完成的活动。生产班组成员是维修系统的重要部分，因为他们最了 解设备!每天与机器设备打交道使他们知道何时最容易出问题。当 需要大修的时候，维修班组成员在支持生产班组成员方面作用很重 要。此外，维修班组成员要以一个固定的标准来完成特定的生产性 活动（预测性和预防性） 。
全员生产维修
预防性维修
预防性维修： 目标是预防机器故障。 I. 日常设备维修 II. 定期润滑 III. 定期设备检查
生产性维修
生产性维修： 目标是保持设备有效地维持生产
I. 预防性和预测性维修 - 预防机器故障
II. 纠正性维修 – 调试设备使维修易于进行 III. 维修预防 – 以一种能减少维修需要的方 法设计和安装设备
生产班组 成员
维修班组
成员
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检查说明书
▪ 检查说明书是详细描述每个任务的标准化工作表。 ▪ 检查说明书描述了检查的详细内容，如检查方法、设备安全要求，所需
工具、所需顺序或关注的重点。 ▪ 检查说明书是工作指导培训的有效工具。
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检查路线/平面图
▪在维修班组确定所有检查点并将之分组成为检查区域后，可以制定和张贴 有助于操作人员的检查路线图。这包括设备平面图、所有检查点和检查区域， 还包括经认可的、合理的步行路线顺序。地面和设备标识是辨别维修任务的 很好的目视化控制工具。
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运行损失
3. 空转和短时间停机 在机器运转过程中，有时会出现短时间停机。例如，零件安装不到位，焊枪与零 件粘在一起，或者机器上的物料流转不正确。这些短时间停机可以累加，而且需 要加班才能完成。以上这些都被称为空转和短时间停机。
4. 减速 当机器的实际转速与设计转速不同时就会出现减速损失。例如，我们常见的减 速损失是在机器故意被降速运行时，因为按设计转速运行会引起质量缺陷和机 械故障。
维修和故障维修。 ➢ 利用操作人员的经验来进行设备维修。 ➢ 操作人员和维修人员的设备技术技能得到提高。
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5.全员生产维修
全员生产维修的起源：
全员生产维修的发展归因于20世纪70年代大量的投资和对自动化设备的依 赖。自动化发展的趋势要求维修管理的改进。这个结果就是发展全员生产 维修；包括全体员工参与。
库存的有效性。
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4.益 处
➢ 全员维修系统的执行对公司安全、人员、质量、响应和成本的指标具有积 极的作用
➢ 降低事故停线率和维修成本 ➢ 提高产能 ➢ 实现设备效能的最大化，降低库存/缓冲区水平 ➢ 降低意外事故发生率 ➢ 提高持续改进的意识 ➢ 减少生产缺陷和降低返修成本 ➢ 降低加班生产成本 ➢ 改进生产制造周期
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益处
➢ 全员参与，从上层管理者到班组成员
➢ 在预防的设备老化可基础上降低设备返修的成本 ➢ 提高小型团队活动和班组成员参与的水平 ➢ 获得更整洁、更高组织水平的设备/生产工作场所 ➢ 改善沟通渠道和生产、维修和工程部门间共享信息的质量 ➢ 易于观察设备的状态。设备的实时状态（如：气压、油量等）有助于预防性
全员生产维修： - TPM是生产性维修的第一
步。从维修部门到整个公 司 - 生产性维修包含有全员参 与
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全员生产维修 (TPM)
预防性维修
预测性维修
检查，清洁，紧固， 定期校对，备件更
润滑等活动
换，调试机器
纠正性维修
停线响应
全员参与
维修、生产、 工程部门
+
+
+
= 全员生产维修
当更多的TPM活动执行时，预防性和预测性维修的水平将会提高，而纠正性维修的需求将会降低
▪在TPM方法中，班组成员负责设备保养，并能通过适当的设备维修活动来减少或 排除停线问题。在工作轮换过程中，每个班组成员要履行好他们在TPM维修活动 中的责任。
▪以下是班组成员自主性维修活动的一些实例：
- 完成日常维修
- 培训和学习设备功能
- 诊断设备相关的故障
- 清洁设备
- 检查精密设备
- 工作场所目视化管理
测定影响OEE的2.最安主装要和因调素,试我们需要找出哪一4.个减是速造成损失的最主要原因：
5. 缺陷和返工
6. 启动和收益 损失
六大损失
OEE 计算公式
1. 停线和失灵 2.安装和调试
有效率 = 有效时间 –停线时间 x 100 有效时间
3. 空转和短时间停机 4. 减速
运行率 = 理论周期时间 x 加工数 x 100 操作时间
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步骤一：清扫和检查
清扫和检查，是至关重要的、高可见度的自主性维修活动的开始。清除所有污垢和粉 尘并预防设备的加速老化。确保潜在问题能够通过清洁和纠正问题的活动暴露出来。