蜗轮蜗杆减速器
蜗轮蜗杆减速机介绍
蜗轮蜗杆减速机介绍蜗轮蜗杆减速机是一种常见的传动装置，广泛应用于机械设备中。
它由蜗轮、蜗杆和壳体组成，通过蜗杆与蜗轮的啮合传动，实现减速效果。
蜗轮蜗杆减速机具有结构简单、体积小、承载能力大、传动比稳定等优点，被广泛应用于机械行业中的传动装置。
蜗轮蜗杆减速机是一种精密的传动装置，具有高传动效率和较低的维护成本。
它的传动比非常高，一般在5:1到100:1之间，可以根据不同的应用要求进行调整。
蜗轮蜗杆减速机的传动效率一般在80%到90%，相对于其他传动装置，传动效率较高。
蜗轮蜗杆减速机主要应用于需要较大扭矩和较低速度的场合，例如机械设备、工程机械、冶金设备、化工设备等。
它的精密传动特性使得其在工业生产中被广泛应用。
蜗轮蜗杆减速机通常可以实现扭矩从几十牛顿米到上百万牛顿米的范围，可以满足各种机械设备的传动需求。
蜗轮蜗杆减速机的结构相对较复杂，主要由蜗轮、蜗杆和壳体三部分组成。
蜗轮由高硬度材料制成，以保证其使用寿命和耐磨性。
蜗杆则是由高强度材料制成，并经过特殊的热处理工艺，以保证其承载能力和传动性能。
壳体则为蜗轮蜗杆减速机提供了必要的支持和保护。
蜗轮蜗杆减速机的工作原理是通过蜗杆的旋转驱动蜗轮旋转，实现减速效果。
蜗轮与蜗杆的啮合传动可以使得输出的转速大幅度降低，而扭矩则相应增大。
蜗轮蜗杆减速机的传动比可以通过改变蜗杆的螺距来调节，比较灵活，可以满足不同的应用需求。
蜗轮蜗杆减速机有多种类型和规格，可以根据不同的应用需求进行选择。
根据其结构形式，蜗轮蜗杆减速机可以分为直角型和行星型两种。
直角型蜗轮蜗杆减速机结构简单、体积小，适用于空间有限的场合。
行星型蜗轮蜗杆减速机结构复杂、承载能力大，适用于需要较大扭矩的场合。
根据不同的需求，可以选择合适的蜗轮蜗杆减速机。
在使用蜗轮蜗杆减速机时，需要注意保持其正常的工作环境和工作温度。
蜗轮蜗杆减速机通常需要加注适当的润滑油进行润滑，以保证其正常运转。
在维护时，需要定期检查润滑油的质量和量，及时更换和补充。
nmrv蜗轮蜗杆减速机寿命计算
nmrv蜗轮蜗杆减速机是广泛应用于工业领域的一种传动设备，具有结构紧凑、性能稳定、传动比大等优点，因此在许多领域都有大量的应用。
然而，随着使用时间的增长，蜗轮蜗杆减速机的寿命会受到影响，因此计算其寿命对于用户来说是非常重要的。
本文将围绕nmrv蜗轮蜗杆减速机的寿命计算展开讨论，旨在帮助读者更好地理解蜗轮蜗杆减速机的寿命计算方法，并为使用者提供一些参考。
一、nmrv蜗轮蜗杆减速机寿命计算的基本原理nmrv蜗轮蜗杆减速机的寿命计算是基于其使用条件、工作负荷、材料选择、制造工艺等因素进行综合分析得出的。
在实际应用中，通常会采用以下基本原理进行寿命计算：（一）载荷计算原理：nmrv蜗轮蜗杆减速机在工作过程中所承受的载荷对其寿命有着直接的影响，因此需要对其承受的载荷进行准确的计算和评估。
（二）材料选择原理：nmrv蜗轮蜗杆减速机的零部件材料对其寿命也有着重要的影响，因此需要根据实际工作条件和要求选择合适的材料。
（三）制造工艺原理：nmrv蜗轮蜗杆减速机的制造工艺对其寿命也有一定的影响，优良的工艺可以提高蜗轮蜗杆减速机的使用寿命。
二、nmrv蜗轮蜗杆减速机寿命计算的方法nmrv蜗轮蜗杆减速机的寿命计算主要可以采用以下几种方法：（一）经验公式法：根据nmrv蜗轮蜗杆减速机的设计和使用经验，通过一定的计算公式对其寿命进行估算。
（二）有限元分析法：采用有限元分析方法对nmrv蜗轮蜗杆减速机进行结构强度和寿命分析，得出其寿命。
（三）可靠性分析法：通过可靠性分析方法对nmrv蜗轮蜗杆减速机的寿命进行评估，得出其可靠性指标和寿命。
三、nmrv蜗轮蜗杆减速机寿命计算的注意事项在进行nmrv蜗轮蜗杆减速机寿命计算时，需要注意以下几个方面：（一）考虑载荷的不均匀性：在进行载荷计算时要考虑nmrv蜗轮蜗杆减速机承受载荷的不均匀性，对其进行合理评估。
（二）考虑温度和润滑：nmrv蜗轮蜗杆减速机在工作过程中会受到温度和润滑等因素的影响，需要充分考虑这些因素对其寿命的影响。
常用减速机介绍
• 3、卧式安装摆线针轮减速机的工作位置均为水平 位置。在安装时最大的水平倾斜角一般小于15°。 在超过15°时应采用其他措施保证润滑充足和防 止漏油。
• 4、摆线针轮减速机的输出轴不能受较大的轴向力 和径向力，在有较大轴向力和径向力时须采取其 他措施。
F系列平行轴减速电机
• F系列平行轴减速电机采用单元结构模块化 设计原理，大大减少了零部件种类和库存 量，也大大缩短了交货周期。产品广泛应 用于轻工、食品、啤酒饮料、化工、自动 扶梯、自动化仓储设备、建筑、机械、钢 铁冶金、造纸、人造板机械、汽车制造、 烟草机械、水利、印刷包装、制药、纺织、 建材、物流、饲料机械、环境保护等领域。
• 3、蜗轮蜗杆减速机互配性好，具有自锁功能。
• 4、可用2台或3台减速机组成多级减速机，以获 得极大的传动比。
• 用途：
• 蜗轮蜗杆主要作用传递两交错轴之间的运 动和动力，轴承与轴主要作用是动力传递、 运转并提高效率。
2.斜齿轮减速机
• 斜齿轮减速机，是新颖减速传动装置。具 有体积小、重量轻、传递转矩大、起动平 稳、传动比分级精细等性质，可根据用户 要求进行任意连接和多种安装位置的选择， 齿轮采用优质高强度合金钢，表面渗碳硬 化处理，承载能力强，经久耐用。
• 特点：
• 1、节省空间，可靠耐用，承受过载能力高，功率 可达132KW;
• 2、能耗低，性能优越，减速机效率高达95%以上;
• 3、振动小，噪音低，节能高;
• 4、选用优质锻钢材料，钢性铸铁箱体，齿轮表面 经过高频热处理;
• 5、经过精密加工，确保轴平行度和定位轴承要求， 形成斜齿轮传动总成的减速机配置了各种类电机， 组合成机电一体化，完全保证了产品使用质量特 性。
蜗轮蜗杆减速机
蜗轮蜗杆减速机蜗轮蜗杆减速机是一种常用的减速传动装置。
它由蜗轮、蜗杆和箱体组成，是将高速旋转的输入轴传递给输出轴，同时降低输出轴的转速和提高输出轴的扭矩的装置。
蜗轮蜗杆减速机具有结构简单、体积小、承载能力大、传动效率高、传动精度高等优点，被广泛应用于工程机械、冶金矿山、化工、纺织、食品、制药、印刷、电力、农业机械等行业。
蜗轮蜗杆减速机是一种摩擦传动装置，其工作原理是蜗杆通过自身的旋转带动蜗轮运动。
蜗杆上的螺旋线与蜗轮齿廓的锥面相贴合，通过摩擦力将转动方向改变为垂直于输入轴方向，并将转速降低。
蜗轮蜗杆减速机的传动比是由蜗轮的齿数和蜗杆的螺旋线数决定的。
一般来说，传动比大于1，可以实现减速；传动比小于1，可以实现增速。
蜗轮蜗杆减速机的传动比范围广泛，一般可以达到10:1以上，甚至更高。
蜗轮蜗杆减速机的箱体通常由铸铁或铸钢制成，具有厚重的外壳和良好的刚性。
箱体内部的润滑系统可以保证传动部件的润滑，提高传动效率和使用寿命。
同时，蜗轮蜗杆减速机还配有冷却器和油封，用于散热和防尘。
蜗轮蜗杆减速机的选型需要考虑工作负载、转速、传动比、输出转矩等因素。
根据具体的工况和要求，选择合适的型号和规格的减速机是非常重要的。
蜗轮蜗杆减速机的维护保养也是关键的。
定期进行润滑，检查油位和油质的情况，及时更换磨损严重的部件，可以延长减速机的使用寿命，并保证其正常运行。
总之，蜗轮蜗杆减速机是一种重要的机械传动装置，具有广泛的应用和重要的作用。
在各个行业中，蜗轮蜗杆减速机都扮演着连接和传递动力的重要角色，为各种机械设备的正常运行提供了可靠的保障。
蜗轮蜗杆减速机的工作方式及特点
蜗轮蜗杆减速机的工作方式及特点
蜗轮蜗杆减速机是我们日常生活中运用很普遍的一种减速机，它最大的优势就是具有自锁功能，一般体积比较小，精度比较高，安装方便，能耗低，转动比大工作效率相对较高，是广泛应用的机械装置！
大家都知道一般减速机工作原理是增加转矩，在特殊情况下作为增速器。
蜗轮蜗杆减速机也是，它是利用速度转换器来减速电机所要达到的回转速度从而增加转矩。
蜗轮蜗杆减速机的构造大体分三个部分：箱体、蜗轮蜗杆、轴承与轴组合。
这三大部分相互支撑相互作用来达到工作效率。
为提高工作效率，蜗轮蜗杆减速机一般采用有色金属做蜗轮，采用较硬的钢材做蜗杆。
就像天一减速设备公司生产的铝合金微型蜗杆减速机它具有很多的优势：
首先它是很实用型的一款减速机，它采用美观大方的铝压铸箱体，方式型结构，体型小重量轻，能够很好的将所有配件装置组合在一起，其次它直接安装于机器侧的输入轴上节省了很大的安装空间，直接安装，不需传动部件，可缩短组装时间，在总体上可降低成本。
由于可以直接安装，可完全避免接触传动另件，故不需安全罩也可确保安全。
另外它在调试安装上很方便，它是将电机或制动电机、无级变速机等机动装置组合在一起的，用法兰或转矩臂安装，这样在负载中按需要调节速度，既方便有省事！在现代生产传动自动化装置中这款减速机是一种很好的选择。
蜗轮蜗杆减速机自锁原理
蜗轮蜗杆减速机自锁原理
蜗轮蜗杆减速机的自锁原理主要是基于摩擦原理，利用蜗杆和蜗轮之间的摩擦力来实现自锁。
当蜗杆的导程角小于啮合轮齿间的当量摩擦角时，机构具有自锁性，可实现反向自锁，即只能由蜗杆带动蜗轮，而不能由蜗轮带动蜗杆。
具体来说，蜗轮蜗杆减速机中，蜗杆作为主动件，蜗轮为从动件。
当蜗杆旋转时，蜗轮会被带动转动。
由于蜗轮齿面的螺旋形状，使得蜗杆所产生的转矩能够被分解成两个分力：一个是轴向力，一个是径向力。
其中，径向力会沿着蜗轮的螺旋形齿面产生一个倾向于使蜗轮与蜗杆分离的力矩，这就是自锁效应。
当外部负载作用在蜗轮上，使其转动时，由于蜗杆的径向力产生的力矩作用，会使蜗轮产生一个反向扭矩，从而抵消外部负载所产生的作用力，使得蜗轮无法自由转动，达到自锁的效果。
因此，蜗轮蜗杆减速机具有自锁功能，可以有效地避免负载逆转或者失控的情况，提高了传动的稳定性和安全性。
蜗轮蜗杆减速机常见原因及解决方法通用版
蜗轮蜗杆减速机常见原因及解决方法通用版1.轴承故障：可能出现滚动体或滚道的磨损、轴承油脂的老化等问题。
解决方法是更换损坏的轴承或增加轴承润滑油的供给。
2.齿轮磨损：可能由于不正确的齿轮配合或过大的负荷导致齿轮磨损。
解决方法是更换磨损的齿轮，并确保正确的配合。
3.轴承间隙过大：如果轴承间隙过大，会导致齿轮的摆动或偏移。
解决方法是调整轴承间隙，确保其在规定范围内。
4.蜗杆断裂：蜗杆断裂可能是由于长期使用或过大的负荷造成的。
解决方法是更换断裂的蜗杆，并考虑减小负荷。
5.油封老化：油封老化会导致润滑油泄漏，进而影响蜗轮蜗杆减速机的正常运行。
解决方法是更换老化的油封，并确保其密封性能良好。
6.机械密封损坏：机械密封的损坏会导致泄漏，可能由于长期使用或过大的摩擦力导致。
解决方法是更换损坏的机械密封，并确保其运行平稳。
7.轴承温度过高：轴承温度过高可能是由于不足的润滑或轴承故障引起的。
解决方法是检查润滑情况，确保轴承获得足够的润滑，并更换故障的轴承。
8.油品污染：油品污染会导致润滑效果降低，增加齿轮和轴承的磨损。
解决方法是定期更换油品，并保持油箱的清洁。
9.蜗杆材质不合适：蜗杆材质不合适可能导致其强度不足或容易磨损。
解决方法是选择合适的蜗杆材质，并确保其强度满足要求。
10.磨损和损坏：长期使用会导致部件的磨损和损坏，需要定期检查和更换磨损或损坏的部件。
以上是蜗轮蜗杆减速机常见原因及解决方法的通用版，根据具体情况可能会有所不同。
在操作和维护蜗轮蜗杆减速机时，应根据实际情况进行相应的检查和维修，并确保按照相关操作手册和规范进行操作。
蜗轮蜗杆减速机扭力计算与使用
蜗轮蜗杆减速机扭力计算与使用全国直销服务热线136********蜗轮蜗杆减速机是最常见的一种减速机，在结构和传动比上都有很大优势，特别是在某些条件下能使用自锁功能，因此很受广大使用者的青睐。
蜗轮蜗杆减速机常见的问题有四种，分别是减速机的发热和漏油、减速机的蜗轮磨损、减速机的传动小斜齿轮磨损和减速机的轴承损坏。
1、减速机的发热和漏油，蜗轮蜗杆减速机在设计时出于提高运行效率的目的，所采用的蜗轮都以有色金属作为主要材料，蜗杆多使用硬质钢材，因此在滑动摩擦传动的运行过程中，蜗轮蜗杆减速机就会产生较大的热量，提高减速机的温度。
蜗轮蜗杆减速机的温度升高，会导致减速机内的各个零配件因热胀系数不同而产生配合上的差异，形成配合面间隙。
减速机所使用的润滑油等油液，也会在高温的作用下变稀或变质，形成泄漏或润滑失效。
蜗轮蜗杆减速机防止温度升高的办法是合理搭配蜗轮蜗杆的材质，避免过度摩擦的出现，同时注意啮合磨擦面的表面质量，并选择适合的润滑油。
减速机降温的另外一个直接办法是加装降温装置或降低使用环境的温度。
2、减速机的蜗轮磨损，蜗轮蜗杆减速机的蜗轮一般使用锡青铜作为主要材料，蜗杆则采用硬质钢材，蜗轮和蜗杆在减速机运行过程中不停产生摩擦，材质较软的蜗轮就会因为蜗杆的作用而产生磨损。
蜗轮蜗杆减速机的磨损速度很慢，通常不会降低减速机的使用寿命，如果有磨损速度较快的情况，则要考虑减速机的蜗轮蜗杆减速机的选型、运行、材质搭配和润滑是否存在问题。
3、减速机的传动小斜齿轮磨损，蜗轮蜗杆减速机在润滑效果较差时会出现传动小斜齿轮磨损的问题，这个时候应当主要检查润滑油的油量，润滑油油量如果较低，减速机在停止运转后，齿轮上的润滑油流失而使得齿轮无法获得应有的润滑保护而出现损坏。
4、减速机蜗杆轴承损坏，蜗轮蜗杆减速机的蜗杆轴承损坏主要表现为轴承的生锈、腐蚀等，发生这一问题的主要原因是减速向内的齿轮润滑不足，或是齿轮油被乳化而产生的润滑失效。
蜗轮蜗杆减速机在停止运行后，齿轮油会因为冷却产生的冷凝水产生乳化。
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专业综合实践（报告）题目：一级蜗轮蜗杆减速器设计**：***二级学院：机械工程学院专业班级：机械设计制造及其自动化11级2班****：***职称：讲师2015年1月22日目录目录 (I)摘要 (II)第1章绪论 (1)1.1 选题的背景与意义 (1)1.2 国内外的发展现状 (1)1.3 本设计研究的主要内容 (2)第2章减速器的总体设计 (3)2.1 传动装置的总体设计 (3)2.1.1拟订传动方案 (3)2.1.2 电动机的选择 (3)2.1.3 确定传动装置的传动比及其分配 (4)2.1.4 计算传动装置的运动和动力参数 (4)2.2 传动零件的设计计算 (5)2.3 轴的设计 (10)2.3.1 蜗轮轴的设计 (10)2.3.2 蜗杆轴的设计 (12)2.4 轴承的选择和计算 (13)第3章三维数字化造型 (15)3.1 创建减速器的零部件 (15)3.2 减速器的装配过程图 (20)3.3 减速器爆炸图 (20)3.4 减速器总装配图 (21)第4章结论 (22)参考文献 (23)致谢 (24)摘要机械传动已经伴随人们走过了几千年的历史，无论是在生活还是生产方面，它都为人类的发展进程作出了巨大的贡献。
如今，随着电子技术、信息技术的广泛应用，使机械传动也进入了一个新的发展阶段。
机械传动系统在高速、高效、节能、环保以及小型化等方面有了明显的改进。
现在，单纯的机械或电气传动似乎更多地加入了流体技术、智能控制技术部分，机械、电子、传感器技术、软件的合成已成为一种重要的趋势。
社会生活的各个角落，无不在享受着新技术发展所带来的便利，高科技越发达，相对的对机械行业的需求就越大。
我国减速机制造企业更应该跟上时代，多元化地发展。
目前国际上最先进的各种减速机加工及检测设备，包括各种滚齿机、磨齿机、热处理炉、齿轮检测中心、三坐标测量仪等，均不同程度地使用了微电子技术和信息技术。
国外的机械传动行业随着微电子技术、信息技术的发展也在进行着与之相应的多元化的改变。
而我国的基础行业包括减速机行业则相对还很落后,基本上处于先进国家上世70、80年代的水平。
优化人与环境的概念在现代的生产生活中越发受到重视，在工业领域，节能、低噪声、环保也是机械制造的发展趋势，机械传动行业应如何在材质的选择、结构的设计等诸多方面去突破以满足这些要求。
关键词：机械传动，节能，科技，电子技术第1章绪论1.1 选题的背景与意义计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术。
本次设计是蜗轮蜗杆减速器，在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹，从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。
因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。
减速机的作用主要有：1、降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩；2、减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。
大家可以看一下一般电机都有一个惯量数值。
蜗轮蜗杆减速机结构图蜗轮蜗杆减速机基本结构主要由传动零件蜗轮蜗杆、轴、轴承、箱体及其附件所构成。
可分为有三大基本结构部：箱体、蜗轮蜗杆、轴承与轴组合。
箱体是蜗轮蜗杆减速机中所有配件的基座，是支承固定轴系部件、保证传动配件正确相对位置并支撑作用在减速机上荷载的重要配件。
蜗轮蜗杆主要作用传递两交错轴之间的运动和动力，轴承与轴主要作用是动力传递、运转并提高效率。
通过本课题的设计，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习。
1.2 国内外的发展现状国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。
但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。
当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。
20世纪60年代的减速器大多是参照苏联20世纪40－50年代的技术制造的，后来虽有所发展，但限于当时的设计、工艺水平及装备条件，其总体水平与国际水平有较大差距。
自20世纪60年代以来，我国先后制订了JB1130－70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标淮，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速器专业生产厂。
目前，全国生产减速器的企业有数百家，年产通用减速器25万台左右，对发展我国的机械产品作出了贡献。
改革开放以来，我国引进一批先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。
材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179－60的8－9级提高到GB10095－88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4－5级。
部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。
我国自行设计制造的高速齿轮减（增）速器的功率已达42000kW，齿轮圆周速度达150m/s以上。
但是，我国大多数减速器的技术水平还不高，老产品不可能立即被取代，新老产品并存过渡会经历一段较长的时间。
1.3 本设计研究的主要内容论文的内容应包括传动装置的全部设计计算和结构设计，具体内容如下：1) 设计准备阅读设计任务书，明确设计要求、工作条件、内容和步骤；通过对减速器的装拆了解设计对象；阅读有关资料，明确课程设计的方法和步骤，初步拟定设计计划。
2) 传动装置的总体设计根据任务书中所给参数和工作要求，分析和选定传动装置的总体方案；计算功率并选择电动机；确定总传动比和分配各级传动比；计算各轴的转速、转矩和功率。
3）各级传动零件的设计计算通过设计计算，确定各传动零件的主要参数和尺寸，一般包括蜗杆、蜗轮、滚动轴承、键等。
一般应先计算箱外传动件（如联轴器），后计算箱内传动件。
第2章 减速器的总体设计2.1 传动装置的总体设计2.1.1拟订传动方案本传动装置用于带式运输机，工作参数：运输带工作拉力F=3KN ，工作速度=1.2m/s ，滚筒直径D=310mm ，传动效率η=0.96，（包括滚筒与轴承的效率损失）两班制，连续单向运转，载荷较平稳；使用寿命8年。
环境最高温度80℃。
2.1.2 电动机的选择1）选择电动机的类型按工作条件和要求，选用一般用途的Y 系列三相异步电动机，封闭式结构，电压380V 。
2）选择电动机的功率电动机所需的功率 d P = W P /η式中 d P —工作机要求的电动机输出功率，单位为KW ；η—电动机至工作机之间传动装置的总效率；W P —工作机所需输入功率，单位为KW ；输送机所需的功率输送机所需的功率P W =Fv ／1000·ηw=3000×1.2／1000×0.8=4.5 kW （2-1） 电动机所需的功率d P = W P ／ηη=联η轴η蜗η轴η联η =0.99×0.99×0.8×0.99×0.99≈0.76d P =4.5／0.8=5.92kW (2-2) 选取电动机的额定功率cd P =7.5kW 。
3）选择电动机的转速传动滚筒转速w n =Dv π100060⨯=73.96 r/min (2-3) 由表推荐的传动比的合理范围，取蜗轮蜗杆减速器的传动比'i =10~40，故电动机转速的可选范围为：d n = 'i n=（10~40）×73.96=740-2959r/min符合这范围的电动机同步转速有750、1000、1500、3000 r/min 四种，现以同步转速1000 r/min 和1500 r/min 两种常用转速的电动机进行分析比较。
综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格、传动比及市场供应情况，选取比较合适的方案，现选用型号为Y132M —4。
2.1.3 确定传动装置的传动比及其分配减速器总传动比及其分配：减速器总传动比i=m n ／w n =1440／73.96=19.47 (2-4) 式中i —传动装置总传动比w n —工作机的转速，单位r/minm n —电动机的满载转速，单位r/min2.1.4 计算传动装置的运动和动力参数1）各轴的输入功率轴ⅠP 1= P 联η轴η=5.92×0.99×0.99=5.8kW (2-5)轴ⅡP 2= P 1蜗η轴η联η=5.8×0.99×0.99×0.8=4.54kW (2-6)2）各轴的转速电动机：m n =1440 r/min轴Ⅰ：n 1= m n =1440 r/min轴Ⅱ：n 2=11i n =1440／19.47=73.96 r/min (2-7)3）各轴的输入转矩电动机轴：d T =9550p d /n m =9550×5.92／1440=39.26N •m （2-8） 轴Ⅰ：T 1= 9550p 1/n 1=9550×5.8/1440=38.46N •m （2-9） 轴Ⅱ：T 2= 9550p 2/n 2=9550×4.54/73.96=586.22N •m （2-10） 上述计算结果汇见表 2-1：表 2-1传动装置运动和动力参数2.2 传动零件的设计计算1) 蜗轮蜗杆传动设计根据GB/T10085-1988的推荐，采用渐开线蜗杆（ZI ）蜗杆材料选用45钢，整体调质，表面淬火，齿面硬度45~50HRC 。
蜗轮齿圈材料选用ZCuSn10Pb1，金属模铸造，滚铣后加载跑合，8级精度，标准保证侧隙c 。
确定蜗轮蜗杆类型、材料、精度后，需要进行计算和校核，计算过程如下： 按接触疲劳强度设计设计公式12d m ≥[]22225.3⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛z z KT h e σmm （2-11） （1） 选z 1，z 2：取z 1=2，z 2= z 1×n1／n2=2×1440／73.96=38.94≈39. (2-12)z 2在30～64之间，故合乎要求。
初估η=0.82（2）蜗轮转矩T2：T2=T1×i ×η=9.55×106×5.8×19.47×0.82／1440=614113.55 N •mm （2-13）（3）载荷系数K ：因载荷平稳，查表7.8取K=1.1（4）材料系数ZEZE=156MPa（5）许用接触应力[σ0H ][σ0H ]=220 MpaN=60×jn 2×L h =60×73.96×1×12000=5.325×107 （2-14） ZN=8710n =87710325.510⨯=0.81135338 （2-15）[σH ]=ZN[σ0H ]= 0.81135338×220=178.5 Mpa （2-16）（6）m 2d1：m 2d1≥[]22225.3⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛z z KT h e σ =1.1×614113.55×23922015625.3⎪⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛⨯⨯=2358.75mm （2-17） （7）初选m 2，d1的值：取m=6.3 ，d1=63m 2d1=2500.47〉2358.75（8）导程角ta γ=6323.611⨯=d mz =0.2 （2-18） γ =arctan0.2=11.3° （2-19）（9）滑动速度Vs Vs ︒⨯⨯⨯=⨯⨯3.11cos 100060144063cos 10006011πγπn d =4.84m/s （2-20） （10）啮合效率由Vs=4.84 m/s 查表得 ν=1°16′η1 =()()︒+︒︒=+23.11tan 3.11tan tan tan φνγγ=0.2/0.223=0.896 （2-21） （11）传动效率η取轴承效率 η2=0.99 ，搅油效率η3=0.98η=η1×η2×η3=0.896×0.99×0.98=0.87 （2-22） T2=T1×i ×η=9.55×106×5.8×19.47×0.87／1440=651559.494N •mm (2-23)（12）检验m 2d1的值m2d1≥[]2 2225.3⎪⎪⎭⎫⎝⎛zzKTh eσ=0.×651559.494×23922015625.3⎪⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯⨯=1820＜2500.47（2-24）原选参数满足齿面接触疲劳强度要求2) 确定传动的主要尺寸:m=6.3mm，1d=63mm，z1=2，z2=39 （1）中心距aa=()()2393.663221⨯+=+mzd=154.35mm (2-25)(2)蜗杆尺寸分度圆直径d1 d1=63mm齿顶圆直径da1 da1=d1+2ha1=(63+2×6.3)=75.6mm (2-26)齿根圆直径df1 df1=d1﹣2hf=63﹣2×6.3 (2-27) (1+0.2)=47.88mm导程角tanγ=11.30993247°右旋轴向齿距Px1=πm=3.14×6.3=19.78mm (2-28) 齿轮部分长度b1b1≥m(11+0.06×z2)=6.3×(11+0.06×39)=84.04mm (2-29) 取b1=90mm(3)蜗轮尺寸分度圆直径d2 d2=m×z2=6.3×39=245.7mm (2-30) 齿顶高ha2=ha*×m=6.3×1=6.3mm (2-31) 齿根高hf2= (ha*+c*)×m=(1+0.2)×6.3=7.56mm (2-32) 齿顶圆直径da2 da2=d2+2ha2=245.7+2×6.3×1.2=230.58mm (2-33)齿根圆直径df2 df2=d2﹣2m(ha*+c*)=384﹣19.2=364.8mm (2-34) 导程角tanγ=11.30993247°右旋轴向齿距Px2=Px1=πm=3.14×6.3=19.78mm (2-35) 蜗轮齿宽b2 b2=0.75da1=0.75×75.6=56.7mm (2-36)齿宽角 sin(α/2)=b2/d1=56.7／63=0.9 (2-37) 蜗轮咽喉母圆半径 rg2=a —da2／2=154.35﹣129.15=25.2mm (2-38) ①蜗轮轴的设计 最小直径估算 dmin ≥c ×np 3c 查《机械设计》表11.3得 c=120 dmin ≥=120×96.7354.43=47.34 (2-39) 根据《机械设计》表11.5，选dmin=48d1= dmin+2a =56 (2-40) a ≥(0.07～0.1) dmin=4.08≈4 (2-41) d2=d1+ (1～5)mm=56+4=60 (2-42) d3=d2+ (1～5)mm=60+5=65 (2-43) d4=d3+2a=65+2×6=77 (2-44) a ≥(0.07～0.1) d3=5.525≈6 (2-45) h 由《机械设计》表11.4查得 h=5.5b=1.4h=1.4×5.5=7.7≈8 (2-46) d5=d4﹣2h=77﹣2×5.5=66 (2-47) d6=d2=60 ②蜗杆轴的设计 最小直径估算 dmin ≥c ×np 3= 120×14408.53=19.09 取dmin=30 (2-48)d1=dmin+2a=20+2×2.5=35 (2-49) a=(0.07～0.1)dmind2=d1+(1～5)=35+5=40 (2-50) d3=d2+2a=40+2×2=44 a=(0.07～0.1)d2 (2-51) d4=d2=40h 查《机械设计》表11.4蜗杆和轴做成一体，即蜗杆轴。