塑料件的设计指南
塑胶件设计指南之简洁优美版
塑胶件设计指南之简洁优美版关注上方公众号“降本设计”，获取更多原创产品设计知识！均匀壁厚均匀壁厚，这是塑胶件设计最重要的原则。
避免壁厚急剧变化，保证平滑过渡。
局部过厚处掏空并使用加强筋补强局部过厚的区域会导致塑胶件发生缩水和翘曲等缺陷，需要进行掏空的设计，并使用加强筋补强。
避免尖角塑胶件的任意部位（分模线处除外）都需要避免尖角。
加强筋的设计加强筋常用于提高塑胶件的强度，其厚度一般在壁厚的0.5~0.7倍，加强筋厚度过厚会造成缩水，高度一般在壁厚的3倍以下。
脱模斜度在可能的情况下，设计至少2度的脱模斜度，特征高度越高，脱模斜度越大。
支柱当塑胶件需要使用螺纹连接时，推荐使用自攻螺丝，并在塑胶件上设计支柱。
不推荐螺牙注塑成型，这是因为直接成型的螺牙会在脱模时造成倒扣；也不推荐在塑胶件上直接攻牙，因为二次加工成本高。
螺纹嵌件当需要反复的拆卸时，可以使用螺纹嵌件。
螺纹嵌件可以通过热熔、超声波和模内注塑等方式加工。
卡扣紧固卡扣是最简单、最经济以及最快速的塑胶件紧固工艺。
干涉筋干涉筋是指塑胶件上的局部凸起特征，当其它零件例如轴承等装配到塑胶件之中时，干涉筋因为受力变形而把轴承卡紧。
干涉筋是轴、轴承类零件进行紧配合时常用的一种方法。
干涉量为0.25mm，干涉筋不必添加脱模斜度。
活铰链活铰链是塑胶件上较薄较有弹性的一部分，把一个塑胶件的两部分较硬实体连接为一个整体，并允许两部分实体绕着活动铰链旋转一定角度甚至180度以上。
倒扣尽量避免倒扣，倒扣会增加模具复杂度和模具成本。
强脱当塑料具有足够的弹性时，可以使用强脱。
强脱常用于加工杯盖中的螺纹。
避免对玻纤增强塑料使用强脱。
一般来说，PP、HDPE和PA可以承受直径大小5%的强脱。
滑块当塑胶件中存在倒扣时，由于美观或技术的原因，必须使用侧向的抽芯机构即滑块。
在塑胶件设计时，需要为滑块的运动提供预留空间；另外，滑块的运动方向应当与开模方向垂直，非垂直方向会使得模具复杂。
一些降本建议o避免倒扣。
塑料件的设计规范
塑料件的设计规范1.材料选择：(a)根据产品的使用环境和功能要求选择合适的塑料材料，如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等。
(b)考虑材料的物理性能，如强度、耐磨性、耐腐蚀性等。
(c)考虑材料的成本和可获得性。
2.尺寸和公差控制：(a)设计时要确保塑料件的尺寸和公差能够满足产品的装配要求。
(b)考虑到塑料件的热膨胀系数，可以在设计时进行适当的调整。
3.结构设计：(a)设计时要考虑到塑料件的结构强度，以防止在使用过程中发生断裂或变形等问题。
(b)尽量避免在塑料件上设计过多的孔和凹槽，以减少成本和生产时间。
4.制造工艺：(a)设计时要考虑到塑料件的制造工艺，以确保能够实现高效的生产。
(b)考虑到塑料件注塑成型的要求，如壁厚、缩水率等。
5.表面处理：(a)考虑到塑料件的使用环境和外观要求，在设计时可以考虑表面处理方法，如涂装、喷涂等。
(b)考虑到塑料件的耐候性，可以选择添加防紫外线(UV)剂。
6.排气和冷却：(a)设计时要确保塑料件的排气和冷却能够满足注塑成型的要求，以避免缺陷的产生。
(b)考虑到塑料件的形状和厚度变化，可以适当设计出气道和冷却系统。
7.注塑模具设计：(a)考虑到塑料件的形状、尺寸和结构，设计合适的注塑模具，以确保能够生产出符合要求的塑料件。
(b)考虑到模具的制造成本和使用寿命，可以合理选择模具材料和加工工艺。
总而言之，塑料件的设计规范是为了确保产品质量和生产效率，在材料选择、尺寸和公差控制、结构设计、制造工艺、表面处理、排气和冷却、注塑模具设计等方面提供了一些指导和标准。
通过遵守这些规范，设计师可以设计出高质量的塑料件，从而满足客户的需求。
塑胶设计指南
●第一章塑胶材料加工方式的选择塑料产品之好坏与材料选择及加工方式之迥异而有极大之关系。
对于任何欲制之塑品，其步骤为先决定何种材料能够达到其所须之物性，再来则为选择最适切与最经济的加工方式，最后则视产量之多寡而决定设备。
●1-1塑料材料之选择在大约探讨了塑料材料的基本物性，以下将做更深入的分析。
下面所列之各表乃是依据标准方法制成试片所测得之数据，与实际生产所制出的成品性质仍有相当大之差距，但做为不同等级材料性质之比较已足矣。
下表1-1为一般常见塑料机械性质之比较。
表1-2则为塑料拉伸强度之范围，表1-3为抗冲击强度之范围。
表1-4及表1-5，则为塑料之其它性质。
参考以上各表，即大约可知塑品用何种材料可达到其用途之所须性质要求。
一般而言加了玻纤后，可增加拉伸力、减少拉伸量、抗磨耗力降低、挠曲力增高、热变形温度增加、热膨胀降低及较不透明，而耐冲击力则不一定。
但是硬度（除非高填充）、电气性质、抗化学性及抗天候性则甚无影响。
表1-6则为一般材料之机械性质之定性趋势表。
若是依各种用途来分，所使用之塑料大概可列表如1-7所示。
●1-2塑料加工方式之选择塑料之加工方式五花八门，随着材料及成品而有极大之差异。
以下对一般常见的加工方式，作一番简介：1. 射出成形(injection molding)在所有之塑料加工成形方法上，射出成形最为被广泛使用。
其法为热塑性塑料或热固性塑料导入于射出成形机的加热筒中，俟其完全熔融后，藉由柱塞或螺杆之压力，产生热能及摩擦热能，将其注入于闭合模具之模穴中，固化后，再开启模具取出成品。
此种加工技术因材料、机械设计及制品要求而衍生出其它之方法，如预嵌入金属零件之插件成形、多色及混色的射出成形，结构发泡的射出成形、气体辅助射出成形(gas assisted injection molding)、共射出成形(coinjection)、射出中空成形及利用液态单体或液态预聚合物为原料之反应射出成形(RIM)等方法。
塑胶件设计准则较全
塑胶件设计准则较全1.材料选择：在设计塑胶件时，首先要考虑选择合适的塑料材料。
常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)等。
根据塑料的特性和需求，选择耐热、耐化学药品、耐磨等适合的材料。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚是关键参数之一，它直接影响到产品的强度和成本。
通常情况下，塑胶件的壁厚应该尽量均匀，避免出现厚薄不均的情况。
合理的壁厚设计可以提高产品的强度，并减少材料的使用。
3.结构设计：在塑胶件的结构设计上，需要考虑产品的功能和装配性能。
设计师应该遵循“尽量简单”的原则，去除不必要的结构和零件，减少产品的复杂性。
同时，要确保设计的合理性，避免出现应力集中和变形等问题。
4.模具设计：塑胶件的生产离不开模具，模具的设计直接影响到产品的质量和成本。
在模具设计中，需要考虑产品的收缩率、脱模性能、冷却效果等因素。
此外，还要合理选择模具材料和加工工艺，提高模具的寿命和生产效率。
5.满足标准要求：在塑胶件的设计过程中，设计师需要考虑产品是否符合相关标准和法规的要求。
例如，汽车塑胶件需要符合汽车工业的相关标准，医疗器械塑胶件需要符合医疗行业的标准等。
合格的塑胶件应该具备一定的机械性能、热学性能、电学性能等。
6.通气设计：塑胶件在注塑过程中需要排除气体，否则会产生气泡和内部缺陷。
因此，在塑胶件的设计中，需要考虑通气的问题。
设计师可以在塑胶件的壁厚较大的地方设置气脱模系统，提高产品的质量。
7.可回收性设计：在现代社会，环保意识日益增强，可回收性成为塑胶件设计的一个重要考虑因素。
设计师应该尽量选择可回收的塑料材料，并设计可分解、可回收利用的产品。
总结起来，塑胶件设计准则涉及到材料选择、壁厚设计、结构设计、模具设计、标准要求、通气设计和可回收性设计等方面。
设计师在进行塑胶件设计时，应根据具体的产品需求和行业要求，合理应用这些准则，确保塑胶件的质量和性能，提高产品的竞争力。
塑胶件设计指导宝典教程
塑胶件设计指导宝典一、塑胶件结构设计基本原则：▶结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
▶塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
▶塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
▶考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
▶塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
▶能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
▶兼顾成本二、塑胶件基础结构设计指南1.零件壁厚①合适的壁厚塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右， 壁厚太小：强度低；流大，熔料难充满； 壁厚太大：零件产生加，成型周期加长，零件生产效率低；(请关注weixin:shujishi1818)常用塑胶材料合适壁厚范围（单位mm）：②尽量减少零件壁厚，决定零件壁厚的因素如下：▶零件的强度要求；▶零件成型时能否抵抗脱模力；▶零件能够抵抗装配时的紧固力；▶有金属埋入件时，埋入件周围强度是否足够；▶孔的强度是否足够；▶错误的做法：为提高零件强度，片面的增加零件壁厚。
③零件壁厚均匀尽可能采用多种方法使壁厚保持均匀：当壁厚不均匀时：2. 圆角设计在塑件设计过程中，为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在塑件的各面或内部连接处，应采用圆弧过度。
另外，塑件上的圆角对于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是不可少的。
在塑件结构上无特殊要求时，塑件的各转角处均应有半径不小于0.5~1mm的圆角。
允许的情况下，圆角应尽量大。
对于内外表面的拐角处，外圆角应为内圆角加壁厚，可减少内应力，并能保证壁厚均匀一致。
(请关注weixin:shujishi1818)①避免零件外部尖角②避免在塑胶熔料流动方向上产生尖角③避免在零件连接处产生尖角3. 脱模斜度一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
塑料件卡扣连接设计指南
塑料件卡扣连接设计指南目次1.范围 (1)2.规范性引用文件 (1)3.定义 (1)4.塑料件卡扣连接概述 (2)4.1卡扣连接的关键要求 (2)4.2卡扣连接的要素 (4)5.约束概述 (12)5.1约束原理 (12)5.2约束原则 (16)5.3约束布置 (16)6.定位功能件设计 (21)6.1定位功能件类型 (21)6.2定位副的组合及其适配性 (29)6.3定位副与装配 (30)6.4定位副与保持 (33)7.锁紧功能件设计 (36)7.1锁紧功能件类型 (36)7.2锁紧功能件的结构设计与计算 (52)7.3对锁紧功能件装配与保持行为的分离 (76)前言为指导本公司塑料件卡扣连接的开发，特制定了本设计指南。
集成在产品上的卡扣连接与散件紧固或焊、粘接相比功能产品单一，无需配套；不要求焊接、点胶等复杂的操作；锁紧功能件由模具成型，一致性好，互换性强，尤其适合汽车行业的大批量生产；装配及拆卸往往不需要工具，便利性强；省去或减少了螺钉、螺母等散件的使用数量，降低了生产成本；可用于对外观有要求而不能使用散件紧固的产品。
且由于塑料产品的材料和工艺特性特别有利于集成式卡扣的开发，所以卡扣连接是一种普遍应用于汽车塑料产品的连接形式。
然而塑料件卡扣连接的可靠性特别依赖设计，本指南旨在对卡扣设计进行介绍，使读者了解相关知识并能应用在本公司塑料产品的设计开发中。
本指南由公司产品管理部提出并归口。
本指南起草单位：车身工程研究院。
本指南主要起草人：黄闿鸣本指南由车身工程研究院负责解释。
塑料件卡扣连接设计指南1.范围本指南主要从约束布置、定位功能件及锁紧功能件设计等方面对集成在塑料件上的卡扣连接进行介绍，也可为其他未集成在塑料件上的卡扣连接形式提供设计参考。
本指南用于指导本公司汽车塑料件卡扣连接的设计开发。
2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
塑胶件设计指南
塑胶件设计指南（jinyongcai）一、塑胶1、塑胶的定义塑胶：主要由碳、氧、氢和氮及其他有机或无机元素所构成，成品为固体，在制造过程中是熔融状的液体，因此可以籍加热使其熔化、加压力使其流动、冷却使其固化，而形成各种形状，此庞大而变化多端的材料族群称为塑胶。
2、塑胶的特征1)低强度与低韧性2)原料丰富，价格低廉3)成型容易，易加工成复杂形状，可大批量生产4)重量轻，低密度（塑胶比重0.9~2，铝2.7，铁7.8）5)受外力作用时容易产生连续变形6)色彩鲜明，着色容易，适当加入着色剂，可改变其色泽7)良好的绝缘性8)耐腐蚀性佳，耐水、耐油、耐酸、耐化学药品，而且不生锈9)耐热性差，大部份的塑料耐热温度约在150 ℃以下10)不导电性、不导热性11)可以具有其他特殊性质，例如透明性、弹性等3、注射成型（Injection Molding）一个典型的注射成型机主要包括：模具系统、射出系统、油压系统、控制系统、锁门系统等5个单元。
二、塑胶材料的选择1、塑胶材料的分类1.1、通用塑料通用塑料：指综合力学性能较低、不能作为结构件，但成型性能好、价格便宜、用途广、产量大的塑料。
如：PE、PP、EEA、PVC用处：薄膜、管材、鞋材、盆子、桶、包装材料等。
1.2、普通工程塑料普通综合塑料：指综合力学性能中等、在工程方面用作非承载荷的材料。
如：PS、HIPS、ABS、AAS、ACS、MBS、AS、PMMA用处：各种产品外壳和壳体类。
1.3、结构工程塑料结构工程塑料：指综合力学性能较高、在工程方面用做产品结构件、可以承受较高载荷的材料。
如：PA、POM、NORYL、PC、PBT、PET用处：各种产品外壳1.4、耐高温工程塑料耐高温工程塑料：指在高温条件下仍能保持较高力学性能的塑料，耐高温和高刚性。
如：PI、PPO、PPS、PSF、PAS、PAR用处：汽车发动机部件、油泵和气泵盖、电子电器仪表用高温插座等。
1.5、塑料合金塑料合金：指利用物理共混或化学接枝的方法而获得的高性能、功能化、专用化的一类新材料。
塑料件设计要点
塑料件设计要点一、壁厚一般光面出模角为≥0.5°~1.0°。
在深入或附有织纹的产品上视织纹的深度而相应增加，一般细皮纹（砂面）表面＞1°，粗皮纹表面＞3°。
塑料名称最小厚度小型制品壁厚中型制品壁厚大型制品壁厚PP平均厚度取2~2.5，最溥处不小于0.7，最厚处不大于4.5（否则缩水严重）二、圆角筋骨与主体交接处：倒圆角与壁厚的比例为0.2至0.6之间，理想数值是在0.5左右（即圆角半径小于壁厚的一半）特别受力的柱子根部做圆角，约R0.5。
主体转角处尽量倒圆角，内侧圆角半径最小值为壁厚的20%（一般取50%=R/T=0.5），外侧圆角半径最小为壁厚值任意位置圆角最小R大于0.3三、筋骨ABS/PMMA:a=2.0~3.5，b=0.4a，r=0.3~0.6a，f=0.5度，c≦3a，d>3aPBT:a<3.2时，b<0.6a，r>0.5a，f=0.5~度，c≦3b，d>3aPBT:a>3.2时，b<0.4a，r>0.5a，f=0.5度，c≦3b，d>3aPC/PS/PPO: a<3.2时，b<0.4a，r=0.25~1a，f=0.5度，c≦3a，d>2.5aPC/PS/PPO: a>3.2时，b<0.6a，r=0.25~1a，f=0.5度，c≦3a，d>2.5aPA/PE: b<0.6a，r=0.25~1a，f=0.5度，c≦3a，d>2.5aPP:a=2~2.5，b=0.3a，r=0.25a，f=0.5度，c=2.5~3a，d>3a要求表面质量好的话c=1.5a（2mm厚的手柄盖c取3mm）四、支柱当 BOSS不是很高而在模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。
当BOSS很高时，通常在其外侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情况也要做斜度。
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1. 工程塑料的性能简介：
1.1有些固态物质具有分子排布有序，致密堆积的特性，如食用盐，糖，石英，
矿物质和金属。
其它表现为固态物质，并不形成有规则的晶体排列方式。
它们只是冷却成为无序的或随机的分子团，称为无定型聚合物。
非晶体物质不是真正的
固体，最普通的例子就是玻璃，它们只是过冷的，极端粘稠的液体。
塑料树脂可以分为结晶型和无定型的。
结晶型是相对的概念，由于聚合物的分子
链大而复杂，所以不能够向无机化合物那样有完美的晶体排列次序。
不同的聚合
物有不同的结晶表现，如高密度的聚乙烯有点结晶性，尼龙的会更强一些，聚甲醛（POM）的更强。
1.2 结晶型与无定型塑料的区别
熔解／凝固
结晶型会有一个熔点，熔解是需要熔解热，成型时会稳定性和硬度会迅速提高，
所以结晶型塑料的成型周期比较短。
无定型物质的温度随着所加入的热量而增加，而且越来越呈现为液态。
成型的周
期也比较长。
收缩
结晶型塑料的收缩率会比较大，无定型的比较小
结晶型塑料收缩率
聚甲醛（POM） 2.0
尼龙66 1.5
聚丙烯 1.0～2.5
无定型塑料收缩率
聚碳酸脂（PC） 0.6-0.8
ABS 0.4-0.7
PMMA 0.7
聚苯乙烯 0.4
由于收缩率小，无定型塑料有更好的尺寸稳定性，想我们通用的PC、ABS和PC+ABS 的最小公差可以规定为＋/_0.002％
1.3 塑料的其他性能
不同的塑料聚合物以及添加一些助剂之后塑料会有不同的性能。
如添加玻纤（一般20％～40％）之后能够显著增加制成品的强度；GE的LEXAN PC和
CYCOLOY PC+ABS的HF是高流动级，对于手机这类薄壳设计的注塑加工的难度
有显著的改善；添加阻燃剂之后能够达到UL94 5V/V0级阻燃要求。
1.4 塑料选择
手机里面比较通用的塑料选择是：
PC H F-1023IM，GE A BS+PC CYCOLOY 1200HF，手机外壳：GE P C E XL1414，SAMSUNG
GE ABS+PC CYCOLOY
2950、2950HF，其中GE P C E XL1414价格较贵大概是GE A BS+PC
、2950HF是阻燃级别CYCOLOY 1200HF的两倍，GE ABS+PC CYCOLOY 2950
，GE 1200HF， GE CX7240（超电池壳：GE PC EXL1414，SAMSUNG PC HF-1023IM
薄电池底壳0.2mm）
电镀件：奇美 PA-727，少数使用奇美PA-757、GE CYCOLAC EPBM
电池卡扣或者运动件：POM
2. 手机塑料件的平均肉厚为 1.0mm~1.2mm。
较大面（如主副屏贴LENS处可以做
到0.5mm），局部可以做到0.35mm。
不同材料的最小肉厚不同，其中结晶性的塑料如铁弗龙、POM、尼龙可以做的比较小，PMMA、ABS次之，PC由于流动性比较差需要的最小肉厚比较大。
3. 壁厚尽量均一，如果是不可避免的变化可以通过转换区来避免肉厚的急剧变
化：
4. 产品转角处不要设计成锐角，尤其是非结晶性塑料如我们常用的ABS、PC对锐角造成的应力非常敏感，容易造成应力集中，影响制成品的强度。
同时圆滑过渡的也可以降低模腔压力，改善流动性。
4.1 由于锐角处刻痕会产生应力集中，下面是悬臂梁结构下r/t>0.6的情况下能够有效降低应力集中因子：
4.2 同样的所有的塑胶件的转角处都需要加上R角，内R角大于0.5t，最好是0.6～0.75t：
5. Rib的设计：
时，Rib的厚度最好不大于壳子本体厚度的
5.1 使用GE的CYCOLOY ABS+PC
0.6倍。
5.2 高度不要超过本体厚度的3~5倍。
5.3 拔模角度为0.5~1.0度。
5.4 在Rib的根部导Rib厚度的40％～60％的圆角。
5.5 两根Rib之间的间距最好在壁厚的3倍以上。
6. 卡勾的设计：
6.1 卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm～0.8mm。
6.2 钩子从分模面下沉0.2mm，有利于模具制造。
6.3 钩子和卡槽的咬合面留0.05mm的间隙，以便日后修模。
6.4 卡槽顶端于钩子底部预留0.3mm的间隙，作为卡勾变形的回弹空间。
6.5 卡槽最好做成封闭式的（在壁厚保证不缩水的情况下），封闭面的肉厚
0.3~0.5mm。
6.6 其余配合面留0.1~0.2mm的间隙。
6.7 钩子的斜顶需留6~8mm的行程。
6.8 钩子的尖端导0.1mm的圆角，以便拆卸。
6.9 卡勾配合面处可以自主导2度的拔模，作为拆卸角。
6.10 卡槽底部导R角增加强度，所以肉厚不一的地方导斜角做转换区。
7. 模具铁料的厚度需要大于0.5mm。
8. 母模面拔模角最好大于3度。
每增加千分之一英寸的咬花深度需增加一度的
拔模角。
9. Boss的设计
Boss的目的是用来连接螺钉、导销等紧固件或者是做定位、热熔柱，设计Boss 的最重要原则就是避免没有支撑物，尽量让其与外壁或者肋相连增加强度。
9.1 一般Boss通用设计规则：
9.2 埋螺母的Boss设计：
螺母
螺母有钻石花和斜花纹两种，钻石花不适合热熔但在超声波工艺中表现良好；斜花纹埋植时有自我导向功能，扭拉力综合性能良好。
最好选滚花之间有沟
槽的螺母，沟槽可以容纳塑料，提高拉力。
在我们使用的对尖角敏感的无定型塑料（PC、ABS）不要使用花纹太尖的螺母。
螺母材质主要有三种： 1.标准黄铜C3604；2.低铅铜，符合欧盟ROHS环保标准；3.不锈钢。
一般情况下螺母不需要做表面处理，特殊的情况下可以电镀。
Boss的设计
螺母的Boss设计需要注意两点：
（一） Boss内径与螺母外径之间的关系，M1.2~M1.7的螺母，Boss内径＝螺母外径＋0.2～0.3mm；M2.0~M3.0的螺母，Boss内径＝螺母外径＋0.5～0.6mm。
（二） Boss孔深度的设计需要考虑溢胶空间，一般情况下为0.5～1.5mm。
通常螺母长度小于 2.5mm需要0.5mm～1.0mm，2.5mm～4.0mm的需要1.0mm～1.5mm。
螺母的埋入方式
螺母有三种埋入方式：模内成型、热熔埋植和超声波埋植，它们各有优缺点。
注意要点 1.模具顶针公差和螺母公差需要严格控制，参照旧版ISO螺纹孔规标准；
2.注意进胶点的设计，不能靠近螺母位置，以免料流冲击造成螺母位移埋植温度应低于塑料熔点10～20度
理想埋植温度为T+/_2度超声波瞬间释放能量，对螺母冲击大，容易破坏螺母
特别是螺纹结构
M1.6以下的螺母不适合超声波埋植
其他主要要点
一把螺母都有导向端，塑料孔不用特别设计斜角
设计塑料孔径时孔径尺寸大于螺母导向端直径0.03mm以上
热固性塑料不时候热熔和超声波埋植，可以选择精密而尖锐的滚花螺母直接压入
塑料孔位置尽量避开结合线处，避免因为应力存在埋植螺母时导致塑料孔破裂
螺母埋植后的端面高度高于塑料孔端面0.05mm
10. 孔的设计
10.1 全穿孔和半穿孔
全穿孔比半穿孔容易加工，因为全穿孔的穿孔销两端都有支撑，而半穿孔只有一端获得支撑，易于熔融的料流进入模穴造成尺寸偏差，所以半穿孔的深度最好不要超过半穿孔直径的两倍，如果要加深深度可以做成层次孔。
半穿孔底部的壁厚至少须为其孔径的1/6，否则成型后此处薄壁会膨胀变形。
10.2 多孔结构孔间距离
多孔结构中，孔与孔间，孔与侧壁间的距离须大于孔径，孔与边缘距离须大于两倍孔径。