塑胶件结构设计_非常好
塑胶件通用结构设计
Rev.A
P17
壁厚:
壁厚影响收缩
Rev.A
P18
壁厚:
Rev.A
壁厚影响收缩
前后模温度差异大时,冷却效率所影响，冷面先收缩，但很快固化，收缩量 固定，但热面缓慢收缩，分子有较长时间重排，收缩量会更大，所以产品会 向热的一面弯曲(产品各处温度差 大于10 ̊C以上)
P19
Rev.A
壁厚:
壁厚影响收缩
PC 6485 UL.pdf
P25
肋骨:
肋骨厚度:
Rev.A
P26
Rev.A
肋骨:
肋骨厚度推荐值:
高光泽面, 可以选择更薄的厚度: <1.5mm, 厚度推荐值 <=1.0mm, 等于壁厚
P27
Rev.A
肋骨:
加强筋厚度与塑件壁厚的关系:
P28
肋骨:
薄壁肋骨问题:
-难填充 -靠近浇口比远处更难填充 -当壁厚在填充时,薄壁滞流冻结
圆角加大，应力集中减少。 内圆角R <0.3T----应力剧增。 内圆角R >0.8T----几乎无应力集中
Rev.A
P33
肋骨:
常见加强肋设计:
Rev.A
P34
肋骨:
常见加强肋设计:
Rev.A
P35
肋骨:
常见加强肋设计:
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P36
肋骨:
常见加强肋设计:
Rev.A
P37
Rev.A
肋骨:
Rev.A
P2
Rev.A
壁厚:
壁厚的影响: 机械性能,感观,模塑性,成本
- 壁厚的选择是各方面的平衡 *强度 VS 减轻重量 *耐久性 VS 成本
塑胶件结构设计方案
塑胶件结构设计方案引言塑胶件在各个工业领域广泛应用，其结构设计方案对产品质量和成本控制有着重要影响。
本文将针对塑胶件结构设计方案进行详细讨论，探讨结构设计原则、注意事项以及常用的设计方法。
结构设计原则1. 符合产品功能和使用要求在进行塑胶件的结构设计时，首先需要确保塑胶件能够满足产品所需的功能要求。
例如，如果塑胶件用于承载重量，则需要考虑其强度和刚度；如果用于密封材料，则需要考虑其密封性能。
2. 合理利用材料在塑胶件的结构设计过程中，要充分利用材料的性能，尽量减少材料的浪费。
通过合理的形状设计、壁厚控制和孔洞设置等手段，达到最佳的材料利用效果。
3. 提高设计可生产性在塑胶件结构设计中，需要考虑到产品的可生产性。
合理的结构设计能够简化生产工艺、降低制造成本，并且提高产品的生产效率。
4. 考虑装配和维修性在塑胶件的结构设计过程中，需要考虑到产品的装配和维修性。
合理的结构设计可以使得塑胶件易于装配，并且方便进行维修和更换。
结构设计注意事项1. 壁厚控制塑胶件的壁厚对其性能和生产工艺有着重要影响。
过厚的壁厚会增加材料的消耗，并降低塑胶件的强度和刚度；而过薄的壁厚则容易导致塑胶件的变形和破裂。
因此，在结构设计过程中，需要合理控制塑胶件的壁厚，以实现最佳的性能和生产效果。
2. 强度和刚度要求根据不同的使用场景和功能要求，需要合理设计塑胶件的强度和刚度。
通过在关键部位增加加强结构或调整几何形状，可以满足产品的强度和刚度要求。
3. 模具设计在进行塑胶件结构设计时，需要考虑到制造过程中所需的模具设计。
合理的塑胶件结构设计能够简化模具结构，降低模具制造成本，并提高生产效率。
4. 表面处理和装饰塑胶件在设计过程中需要考虑到表面处理和装饰要求。
通过合理的设计，可以方便后续的表面处理（如喷塑、镀银等）和装饰操作，提高产品的美观性和附加值。
塑胶件结构设计方法1. 结构拓扑优化结构拓扑优化是一种常用的塑胶件结构设计方法。
通过应用有限元分析和优化算法，将原始的结构进行优化，以实现最佳的结构形式和性能。
(仅供参考)塑胶产品结构设计--卡扣
2.4,扣位2.4.1,扣位也称卡扣,是塑胶件连接固定的常用结构,在强度要求不高的情况下可以用于代替螺丝固定.扣位设计在于“扣”,需要结合紧密,保证测试强度,达到安装目的即可.卡扣常做在装饰件固定,面底壳组装,屏固定,按键限位,盖体扣合,方向球等结构处.2.4.2,卡扣分公扣,母扣,公扣为凸,母扣为凹.卡扣原理:扣合前:有导向斜角引导扣合方向,公母扣均做导入角,一般取60°,45°.扣合中:公扣弹性臂变形压入,弹性臂要保证变形,强度要足够,一般变形量≧扣合量.扣合后:公扣凸与母扣凹贴合,分离方向不易取出,要求扣合面或扣合角小于导向斜角.2.4.3,卡扣常见形式及尺寸a.装饰件扣合,一般为一端插入,另一端扣合,扣合量0.3-0.7mm,插入0.6-1.5mm,如装饰片,电池盖,屏固定及充电器面底壳扣合等,也有全扣位结构,扣位较多,还会增加辅助导向骨.如手机盖,在此不做介绍.图2.4.3ab.下图结构常见内部隐藏扣,不易拆卸,死扣结构;在公扣部件上做插穿结构,可通过插穿孔方便拆卸.如路由器将公扣结构作在面壳壁厚内侧,母扣做在底壳内部,很难拆卸.液晶显示屏外壳也做类似死扣.图2.4.3bc.下图结构常见面底壳组装,第一组图在组合后常会在公扣端加管位骨限制错开,第二组则可以不用特别要求.母扣与公止口组合,公扣与母止口组合;和母扣与母止口组合,公扣与公止口组合的两种情况可以按下面两组图结构进行相应修改即可,安装方式类似.图2.4.3cd.强脱扣位,由材质,韧性决定,材质越软可以强脱越多.一般单边强脱ABS:0.3mm,PC:0.5,PP:0.8, TPE:1.5等,强脱同所承载的壁厚韧性有关,韧性足可以稍微加大强脱深度.具体依结构实际情况定.图2.4.3de.手感扣,通常作在滑动结构上,如电池盖,旋转环等结构.一端为弹扣状,另一端为齿或圆柱.另一种不作弹扣,直接强扣强出,扣合量一般在0.3-0.8之间.F.其他常见扣：2.4.4,卡扣设计考虑要素卡扣需要考虑布局数量位置,安装形式,安装强度，注意事项：a.规则外形,布局按右图方形圆形卡扣分布,方形壳体宽度≤20,宽度不做扣位;20<壳体宽度≤50,作1至2个扣位;圆形壳体一般扣位会均布,如做防呆,可以将扣位稍微移动,保证扣位分布均匀.b.不规则外形,按装配方向选择安装形式,曲线边凸凹处易出现翘曲,受力错位脱开问题,常做扣位+管位骨结构;c.扣位位置尽量靠近转角,防止翘曲,并与螺钉配合组装;卡扣一般在保证强度情况下尽量作少.d.卡扣安装形式与正反扣,要考虑组装,拆卸的方便,考虑模具的制作；e.卡扣处注意防止缩水与熔接痕；f.卡扣斜顶运动空间不小于5,一般取值8,退位不能有干涉,最好为平面,；g.在卡扣上非安装边做R角,不要干涉扣合过程.h.扣位导正,特征:止口,管位骨等,止口,管位骨在上述有说明.。
塑料件结构设计5-加强筋设计
塑料件结构设计-（5）加强筋设计浏览发布时间15/05/10基本设计守则加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。
加强筋有效地如『工』字型，增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字型筋，倒扣结构将难於成型，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。
此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。
加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。
加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。
要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。
加强筋一般的设计加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。
加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力过分集中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。
图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部分相对外壁的厚度增加大约50%因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。
如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。
由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。
结构设计规范
塑胶件结构设计规范一．拔模1.前模面拔模斜度，光面1-1.5度，幼纹2-3度，依据蚀纹的实际要求确定拔模斜度(3-10度).2.后模面拔模斜度，为了防止产品嵌前模，可比原则比前模面小一度.3.骨位取0.25-1度,原则上骨位顶部厚度比底部小0.20mm, 如图4所示。
4.插穿位及枕位拔模斜度3度.图1 图2 拔模快速检索表二．止口及止骨,1.塑胶件因为缩水变形的影响，上下壳装配时会有段差，严重的会刮手, 做止口可以将这种影响降到最小，而且从外观看又是一条美工线。
一般止口尺寸做0.5*0.5（依壁厚而定）, 如图3所示。
2.止骨最好上下壳互插,并且有挡骨限位，配合面拔模斜度2度,并倒R角, 如图3所示。
3.骨位厚度，一般为壁厚的0.4，最厚不大于壁厚的0.7, 如图4所示。
图3 图4三．螺柱连接1. 如结构允许，上下壳螺柱连接尽量采用插入限位式，如图5所示。
2.螺丝柱底孔直径D1（自攻牙）为螺丝公称直径的0.85,螺丝柱外径M1.2:D2=Φ2.2 M1.4:D2=Φ2.6 M1.7:D2=Φ3 M2.0:D2=Φ3.5 M2.3:D2=Φ4.0 M2.6:D2=Φ4.8 M3:D2=Φ5.5螺丝过孔D3大于螺丝公称直径+0.2，如图5所示。
3.为防止打螺丝时，柱子爆裂,1). 底孔做倒角;2). 底孔做沉孔;3)加加强肋，如图5所示。
4.为防止缩水，螺丝柱做火山口减胶，如图5所示。
5.橡胶垫高出骨位0.5mm, 如图5所示。
图5四.按键1.按键与壳的间隙单边0.10-0.20mm,如喷油电镀单边增加0.025mm,如其他特殊喷涂，似涂层厚度增加间隙, 如图6所示.2.按键弹片建议厚度为0.6-0.8mm,如电镀建议为0.6mm, 如图6所示.3.按键与轻触开关的间隙为0.10，且此部位原则上不能下顶针, 如图6所示.4.如是轻触开关，PCB高度定位误差控制在0.10以内, 如图6所示.5.建议设计回程0.30mm,以抵消PCB高度误差的影响, 如图6所示.6.建议原料用奇美757原料,不能用水口料.7.按键孔建议做台阶,一部份出前模，一部份出后模，如图6所示.图6五.扣位连接，上下壳适当扣位是必要的,可以减少上下壳离壳的不良，增加机器的抗跌落性能.出斜顶或行位请注意行程,以免干涉或是铲胶, 如图5所示。
塑胶件结构设计与模具结构分析名师优质资料
产品及模具相关的问题点小结
2
1.机构问题 2.粘模问题
6.强度问题 7.R角问题 8.咬花问题 9.抛光问题 10.变形问题
3.肉厚问题
4.顶出问题
5.加工问题
1.1.1机构问题-简化机构
From To
3
母模成形
建议修改产品(是在不影响产品功能前提下).
1.1.2机构问题-简化机构
From
4
From
16
To
1.0mm
3.1.6肉厚问题-缩水
17
From
3mm
To
3mm R0.5 30°
3mm
1.5mm
3.1.7肉厚问题-缩水
18
4.5mm
From
To
1.8mm
3mm
3mm
3mm
3.1.8肉厚问题-缩水
19
From
To
Keep
3.1.9肉厚问题-缩水
20
增加四条加强肋
From
To
To
母模成形 母模成形
建议修改产品(是在不影响产品功能前提下). 修改之后可以简化模具结构.
1.1.3机构问题-简化机构
5
From
To
隧道滑块
滑块
此区域减胶
1.2.1机构问题-行程不足
From To
6
1.3.1机构问题-无法脱模
7
无法脱模
From
To
2.0
keep
移动此特征
1.3.2机构问题-无法脱模
From
To
Keep
3.1.2肉厚问题-缩水
13
From
To
1.2mm
塑胶产品结构设计--卡扣
塑胶产品结构设计--卡扣塑胶产品结构设计卡扣在塑胶产品的结构设计中，卡扣是一种常见且重要的连接方式。
它不仅能够实现产品的快速装配和拆卸，还能在一定程度上保证产品的结构稳定性和密封性。
接下来，让我们深入了解一下塑胶产品结构设计中的卡扣。
一、卡扣的定义与作用卡扣，简单来说，是通过塑胶部件自身的弹性变形，实现两个或多个部件之间的连接或固定。
其作用主要体现在以下几个方面：1、装配便捷性：相较于传统的螺丝连接或胶水粘接，卡扣能够大大提高装配效率，减少装配时间和成本。
2、可拆卸性：在需要维修、更换部件或回收产品时，卡扣连接允许部件轻松分离，而不会对产品造成损坏。
3、增强结构稳定性：合理设计的卡扣可以在产品使用过程中提供一定的支撑和固定，增强整体结构的稳定性。
4、降低成本：减少了螺丝、胶水等附加连接件的使用，降低了材料和生产成本。
二、卡扣的分类根据不同的结构和工作原理，卡扣可以分为多种类型，常见的有以下几种：1、悬臂卡扣这是最常见的一种卡扣类型。
它通常由一个悬臂梁和一个卡钩组成。
在装配时，悬臂梁发生弹性变形，卡钩卡入对应的卡槽中，实现连接。
2、环形卡扣环形卡扣呈环状结构，通过自身的弹性收缩或扩张来实现与其他部件的连接。
3、扭转卡扣这种卡扣通过部件的扭转来实现连接和固定，具有较好的抗振动和抗松动性能。
4、插销式卡扣类似于插销的工作原理，通过插入和拔出动作实现连接和分离。
三、卡扣设计的要点1、材料选择塑胶材料的特性对卡扣的性能有着重要影响。
一般来说，应选择具有较高弹性模量和良好韧性的材料，如 ABS、PC 等。
同时，还需要考虑材料的耐疲劳性和耐环境性。
2、尺寸设计卡扣的尺寸包括悬臂长度、厚度、卡钩尺寸等。
这些尺寸的设计需要综合考虑材料的力学性能、装配力的大小以及连接的可靠性。
过长或过短的悬臂、过大或过小的卡钩都可能导致卡扣失效。
3、脱模斜度在模具设计中，要为卡扣设计合适的脱模斜度，以保证产品能够顺利脱模，同时不影响卡扣的功能。
塑胶产品结构设计
塑料件结构设计要点 壁厚适当、均匀
壁厚适当、均匀
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
避免倒塌
避免倒塌
表面凹痕的消除或掩盖
要有足够的脱模斜度
塑料零件结构应对称
采用组合结构
减小有拐角零件的变形
避免细长杆受压
避免内切结构
避免内切结构
对于工业产品来讲，尤其是固定类灯具产品，但如果是环境条件充许的话（对有些产 品，特别是各种灰尘戒是粉尘环境下的产品，是丌能有装饰缝的），最好能设计装饰缝， 设计装饰缝是为了弥补塑胶件变形带来外观的缺陷，为了保证塑胶零件之间的外形相互配 合良好，装拆方便，需要在相互配合的地方设计止口不叉骨。止口不叉骨的设计多种多 样，建议止口不叉骨的形状推荐如图2、图3所示。特别注意减胶要均匀，渐变，丌要突 变，否则外观面易形成阴影。
很多，这里我们要特别注意的是前后壳间的联接扣位。推荐的扣位形式如下：
图3
图4
通用塑胶零件设计
图4所示结构一般做在后壳上，图5所示结构一般做在前壳上。特别主意减胶要均匀，渐 变，丌要突变。否则会在减胶处出现阴影戒缩水。
8、圆角的设计
塑角零件除了使用上要求采用尖角处外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过度，因塑胶 件的尖角处易产生应力集中，在受力戒冲击震动时会发生开裂现象。甚至在脱模过程中就发生开 裂。一般推荐加工圆角用如下原则：
1.4 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。
1.5 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面戒镶件配合面将发生锁模力足够，但在主浇道不分 流道会合处产 生薄膜状多余胶料为
1.6 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象； 烧焦是指滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升 温，将材料烧焦。
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1. 由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑, 太突然的壁厚过渡转变 会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题, 并且此處 模具易產生磨損.
2. 采用固化成型的生产方法时, 流道, 浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的 地方流向薄胶料的地方, 这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方 出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象; 若塑料的流动方向是从薄胶料的 地方流向厚胶料的地方, 则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力. 5. 制品上相邻壁厚差的关系(薄壁：厚壁)为： 热固性塑料：压制1：3，挤塑1：5 热塑性塑料：注塑1：1.5(2)
卡扣的操作原理
主壳卡扣的基本形式
主壳卡扣的基本形式
可以将扣的孔设计成盲孔
主壳卡扣的基本形式
以功能区分卡扣的基本形式
一. 永久型
二.
可拆卸型
永久型
可拆卸型
球型可拆卸型
需加外力的可拆卸型
搭扣配合及其计算
一. 二. 三. 扭转搭扣配合 圆筒搭扣配合 搭扣钩尺寸及作用力
一. 扭转搭扣配合
壁厚的差异产生内应力的影响
壁厚的差异产生缩水和气泡的影响
针对壁厚差异较大处的过度改善措施
针对壁厚设计不良产生的变形的改善措施
壁厚设计考虑对产品成型产生的影响
壁厚过度处必要时考虑到胶口设计对产品的影响
壁厚基本设计之转角准则
壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要, 以免冷却时间不一致, 冷却时间长的 地方就会有收缩现象, 因而发生部件变形和挠曲; 此外, 尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中, 尖角的位置亦常在电镀过 程後引起不希望的物料聚积; 集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂; 较大的圆角提供了这种缺点的解决方法, 不但减低应力集中的因素, 且令流动的塑 料流得更畅顺和成品脱模时更容易.
热塑性塑料的胶厚设计叁考表
不同的塑胶物料有不同的流动性, 胶位过厚的地方会有收缩现象, 胶位过薄的地方 塑料不易流过, 以下是一些建议的胶料厚度可供叁考.
其实大部份厚胶的设计可从使用加强筋及改变横切面形状取缔之, 除了可减省物 料以致减省生产成本外, 取缔后的设计更可保留和原来设计相若的刚性, 强度及功 用, 下图的金属齿轮如改成使用塑胶物料,更改后的设计理应如图一般, 此塑胶齿 轮设计相对原来金属的设计不但减省材料, 消取因厚薄不均引致的内应力增加及 齿冠部份收缩引致整体齿轮变形的情况发生.
二
塑胶零件及产品设计---加强筋篇
加强筋的作用
在不加大制品壁厚的条件下, 增强制品的强度和刚性, 以节约塑料用量, 减轻重 量, 降低成本; 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形; 便于塑料熔体的流动, 在塑料制品本体某些壁部过薄处为熔体的充满提供通道.
加强筋的一般設計形式
加强筋的一般設計形式
角支撑的形式
材料厚度与加強筋的尺寸关系（一）
PC,PPO
T’<0.6T
肋根部厚度约为(0.5~0.7)T
PA,PE PMMA,ABS PS
T’<0.5T T’<0.5T T’<0.6T
肋间间距>4T
肋高L<3T
不同材质的加强筋细节有所区别
ABS
材料厚度与加強筋的关系（三）
二.圆筒搭扣配合
三.搭扣钩尺寸及作用力
一
塑胶零件及产品设计---壁厚篇
壁厚基本设计守则
1. 壁厚的大小取决於产品需要承受的外力, 是否作为其他零件的支撑,承接柱位 的数量,伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定. 2. 一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限: 从经济角度来看: 过厚的产品不但增加物料成本,延长生产周期和冷却时间, 增加生产成本; 从产品设计角度来看: 过厚的产品增加导致产生 ”空穴” 气孔的可能性， 大大削弱产品的刚性及强度 .
壁厚基本设计之平面准则
在大部份热融过程操作, 包括挤压和固化成型, 均一的壁厚是非常的重要的;
厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢, 并且在相接的地方表面在浇口凝Байду номын сангаас 後出现收缩痕;
更甚者引致产生缩水印, 热内应力,挠曲部份歪曲, 颜色不同或不同透明度; 若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话, 应尽量设计成渐次的改变, 并且在不 超过壁厚3:1的比例下.
塑胶件结构设计
基本纲要：
塑胶零件中加强筋的应用与设计; 塑胶零件中壁厚的选择与设计; 塑胶零件中卡扣强度计算及其应用.
塑膠制品設計原則
1、在选料方面需考虑： (1) 塑料的物理机械性能,如强度,刚性,韧性,弹性,吸水性以及对应力的敏感性等； (2) 塑料的成型工艺性,如流动性,结晶速率,对成型温度,压力的敏感性等； (3) 塑料制品在成型后的收缩情况,及各向收缩率的差异. 2、在制品形状方面：能满足使用要求,有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷 却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等. 3、在模具方面：应考虑它的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度;同时应 充分考虑模具零件的形状及其制造工艺,以便使制品具有较好的经济性. 4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率,年产量,原料价格,使用寿命和更换期 限,尽可能降低成本.
材料厚度与加強筋的关系（二）
材料厚度与加強筋的关系（四）
如果对外观要求不是很严格的话可以在此处 加一个槽防止缩水和产生气泡
三
塑胶零件及产品设计---卡扣篇
卡扣的使用时机
两部品结合后,仍具有活动性,如滑动键,电池盖…等；
弥补主壳螺丝锁附后,强度之不足； 使产品组装更具方便性,降低工时； 适用于可换外观饰片之固定设计.
转角处的壁厚设计不当后果及改善措施
转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位:
因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯曲嵌入,转角位置的设计图说明如果转角弧 位R太小时会引致其应力集中系数(Stress Concentration Factor)过大, 产品弯 曲时容易折断, 弧位R太大的话则容易出现收缩纹和空洞, 因此, 圆弧位和壁厚 是有一定的比例, 一般介乎0.2至0.6之间, 理想数值是在0.5左右.