注塑塑料件结构设计
注塑件设计要点——结构设计
注塑件设计要点利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、击起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2〃2 脱模斜度2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3 产品壁厚2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4 加强筋2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计
⑶ 内螺纹推出模具中，因方铁内有齿轮传动，有时也要加高 方铁；
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.4方铁设计
⑷ 斜推杆抽芯的模具，斜推杆倾斜角度和顶出距离成反比，若 抽芯距离较大，可采用加大顶出距离来减小斜推杆的倾斜角 度，从而使斜推杆顶出平稳可靠，磨损小。
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8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
能用简化型三板模架。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.3 标准型三板模模架和简化型三板模模架的选用
• 3．两侧有较大侧抽芯滑块时，用标准型三板模模架时模架很长， 此时可考虑用简化型三板模模架，因少四根短导柱，可以使模架 缩短。
• 4．斜滑块模，滑块弹出时易碰撞短导柱，此时用简化型三板模 模架可缩小模架宽度。
• 5．标准型三板模模架的精度和刚性都好过简化型三板模模架， 所以精度要求高，寿命要求高的模具，应采用标准型三板模架。
• 6．对于定模有侧向抽芯机构的模具，定模侧必须至少有一个开 模面，因此即使是侧浇口浇注系统，通常也采用简化型三板模模 架中的GAI型或GCI型。
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第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑件结构设计要求
注塑件结构设计要求一、脱模方面。
1. 首先呢，这个注塑件得能轻松从模具里“跑出来”，就像小老鼠从洞里溜出来一样顺溜。
要是设计得不好脱模，那就麻烦大了，模具和注塑件都得“较劲儿”，很容易把注塑件弄伤或者把模具搞坏。
所以啊，那些个有倒扣的地方，得想办法处理一下，要么做个滑块，要么搞个斜顶啥的。
2. 注塑件的表面不能有那些坑坑洼洼或者棱棱刺刺的地方，阻碍脱模。
就好比你从一个狭窄的通道走，要是到处都是障碍物，肯定走得磕磕绊绊的。
二、壁厚方面。
1. 壁厚要均匀，可不能像有的小孩吃饭，一口厚一口薄的。
壁厚不均匀的话，注塑的时候塑料流动就不顺畅，薄的地方可能还没填满塑料就凝固了，厚的地方又容易产生缩痕，就像脸上长了个小坑洼似的，难看还影响质量。
2. 也不能把壁厚设计得太厚或者太薄。
太厚呢，浪费材料不说，冷却时间还长，生产效率就低了；太薄呢，注塑件就容易脆，就像薄纸一捅就破，强度不够。
三、加强结构方面。
1. 如果注塑件需要承受一定的力，就得给它加点“肌肉”，也就是加强筋。
不过这个加强筋也不能乱加，不能太粗，不然就像人长了个大瘤子一样难看，还可能产生缩水；也不能太密，太密了就像头发乱成一团，塑料流动也会受影响。
2. 要是注塑件比较大或者形状比较特殊，可能还得考虑加一些支撑结构，就像给房子加柱子一样，让它能稳稳地立住，不会在使用过程中变形或者断裂。
四、外观方面。
1. 外观要符合大众的审美，要是设计得奇奇怪怪的，除非是搞艺术创作，不然肯定没人要。
线条要流畅，就像美女的身材曲线一样迷人。
2. 对于那些有外观要求的面，不能有分型线或者顶出痕迹太明显的情况，不然就像脸上有个大疤，多影响美观啊。
五、装配方面。
1. 如果这个注塑件是要和其他零件装配在一起的，那得给它设计好装配结构。
就像两个人牵手，得有合适的地方和方式。
比如要有定位结构，不能装配的时候像没头的苍蝇到处乱撞；还有连接结构，要牢固可靠，不能轻易就松开，就像扣紧的纽扣一样。
塑胶件通用结构设计
肋骨:
肋骨高度与距离设计:
Rev.A
P41
Rev.A
肋骨:
厚薄肋骨胶位流动取向:
P42
Rev.A
肋骨:
肋的强度分析 - 常见的三种肋:
Surface appearance rib design
Structural reinforced resins rib design
Structural reinforced or foam resins rib design
Rev.A
P29
肋骨:
薄壁肋骨问题:
滞流冻结
这个模具是一出二，产品一边 大一边小。大的填充快，小的 慢，这就产生了滞流。如何改 善呢？最理想方法是一个模具 里的2个产品是相同的，但不现 实。或者说小产品加胶改变模 具结构，但也不现实. 最终方法 是通过改变流道截面积来调整 料流，OK，这样模具不改，材 料不改，参数基本不怎么改， 简便易行
P3
壁厚:
壁厚 VS 冲击强度:
Rev.A
P4
Rev.A
壁厚:
壁厚设计:
确定合适的制品壁厚是制品设计的主要内容之一。 1、 制品壁厚的作用 (1) 使制品具有确定的结构和一定的强度、刚度，以满足制品的使用要求。 (2) 成型时具有良好的流动状态（如壁不能过薄）以及充填和冷却效果（如壁不能太厚) (3) 合理的壁厚使制品能顺利地从模具中顶出。 (4) 满足嵌件固定及零件装配等强度的要求。 (5) 防止制品翘曲变形。 2 制品壁厚的设计 (1)基本原则--均匀壁厚。即：充模、冷却收缩均匀、形状性好、尺寸精度高、生产率高 。在满足制品结构和使用要求的条件下，尽可能采用较小的壁厚。 (2) 制品壁厚的设计，要能承受顶出装置等的冲击和振动。 (3) 在制品的连接固紧处、嵌件埋入处、塑料熔体在孔窗的汇合（熔接痕）处，要具有足 够的厚度。 (4) 保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚。 (5) 满足成型时熔体充模所需壁厚，既要避免充料不足或易烧焦的薄壁，又要避免熔体破 裂或易产生凹陷的厚壁。制品上相邻壁厚差的关系(薄壁：厚壁)为：
注塑 零件设计 要点
注塑零件设计要点
1. 嘿，你知道注塑零件设计的要点之一是什么吗？那就是尺寸精度啊！就好比盖房子要把每块砖都放对位置，注塑零件的尺寸精度要是不达标，那可不行呀！想象一下，一个本该严丝合缝的零件，却大了或小了那么一点点，整个产品不就出问题啦！所以尺寸精度可得把握好咯！
2. 注塑零件设计，材料选择超重要的呀！这就像选队友，得选个靠谱的。
比如说，如果你要做个耐磨损的零件，却选了个软趴趴的材料，那不是白搭嘛！不同的材料有不同的特性，咱可不能瞎选，得根据需求来，是不是这个理儿？
3. 哇哦，还有一个要点可不能忽视，那就是结构设计！这就像是搭积木，得有合理的架构。
你想想看，如果一个零件的结构设计得不合理，可能就容易变形、破裂。
比如说设计了个特别薄的地方，那能经得住折腾吗？所以结构设计一定要精心考虑呀！
4. 注塑零件设计的脱模斜度也很关键呐！这就像要让一个东西顺利滑出来一样。
如果脱模斜度不够，零件被卡在里面，那可就麻烦啦！这可不是好玩的，咱得把这个考虑进去，让零件能够轻轻松松地出来，是不是呀？
5. 嘿呀，别忘了表面质量这个要点呀！就像人的脸一样，要干净光滑。
要是一个注塑零件表面粗糙坑洼，那多难看呀，谁会喜欢呢！所以在设计的时候就得想好怎么让它的表面质量漂亮些，这很重要哦！
6. 最后一点哦，注塑零件设计的成本控制也不能马虎呀！这就好像过日子要算计着花钱一样。
如果设计的时候不考虑成本，那最后成本太高，可就得不偿失啦！所以要在保证质量的前提下，尽量降低成本，这才是明智之举呀！
我的观点结论就是：注塑零件设计的这些要点都非常重要，每一个都不能小瞧，得认真对待，这样才能设计出高质量的注塑零件。
注射模具成型零件设计
⑦ 螺距
TM 1Scp注T射S模具2成z 型零件设计
（2）极限法 按极限收缩率、极限制造公差和极限磨损量进行计算。
①凹模（型腔）径向尺寸
按修模时，凹模尺寸增大容易
a.初步确定凹模的径向最小尺寸：
L M Sm axlS lS
L M(1Sm ax)lS
LM 1Sm ax LS 0 z
b.校核塑件的最大径向尺寸：
注射模具成型零件设计
2. 整体嵌入式
对于小件一模多腔式， 一般是将每个凹模单独加 工后压入定模板中。
这种结构加工效率高， 拆装方便，其凹模形状、 尺寸一致性好。
凹模常采用侧面定位。
注射模具成型零件设计
3. 组合式凹模
广泛用于大型模具 上。对于形状较复杂的 凹模或尺寸较大时，可 把凹模做成通孔型的， 然后再装上底板。 注：底板的面积大于 凹模的底面。
§4.7 注射模具成型零件设计
构成型腔的零件，包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型芯 或型环等。
一、凹模的结构设计
又称阴模，是成型塑件外轮廓的零件。
注射模具成型零件设计
1.整体式凹模 由一整块金属材料（也称定模板或凹模板）直接加工
而成，强度好。但成型后热处理变形大，浪费贵重材 料。只适用于小型且形状简单的塑件成型。
lm
lm
Z
2
d.确定型芯的基本尺寸：
lm2 Z 2 C lS 2 Scp lS 2
lmlSlSScpx x12(ZC)
lm (1 S c)p lS x 0 Z x：0.5~0.8
对于中、小型塑件，Z＝/3，C＝/6： x＝3/4
对于大型塑件，Z</3，C</6： x＝1/2～3/4 注射模具成型零件设计
注塑件的工艺结构设计
筋与柱子联合使用
柱子基本设计守则
自攻螺钉柱 通过预制孔自钻出螺纹实现胶壳的结合，下图为常用自攻螺
钉及预制孔的选择参照供参考：
加强筋基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品截面面 积
加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份的作用很大。
加强筋的长度可与产品的长 度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长 度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有 接上产品外壁的话，末端部 份亦不应突然终止，应该渐 次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不 满及烧焦痕等问题 。
聚碳酸酯(PC) 0.95
1.80
2.30 3.00~4.50
有机玻璃 (PMMA)
0.80
2.20 4.00~6.50
壁厚基本设计守则
图例
图例
出模角基本设计守则
取斜度的方向 一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得；外形以
大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如左图。
加强筋一般的设计
加强筋基本设计守则
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易，加强筋的两边必须 加上出模角（1~5 °）以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产 品的位置必须加上圆角以消除应力过份集中的现象，圆角的设计 亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
加强筋基本设计守则
为防止缩水缺陷及保证加强筋强度，加强筋的宽度一般取壁厚的 1/2～2/3；
具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的 要求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）. 插穿面和枕位面斜度一般为1°~3°。
嵌件注塑结构设计
嵌件注塑结构设计主要包括以下方面：
1.嵌件的结构形式设计：嵌件的结构形式需满足良好的加工工艺
性，具有足够的机械强度，与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转等要求。
2.嵌件与塑料基体的结合方式设计：根据产品需要，设计嵌件与
塑料基体的结合方式，如螺纹连接、铆接、焊接等。
3.嵌件在模具中的定位与固定设计：为确保嵌件在注塑过程中位
置稳定，需设计嵌件在模具中的定位与固定方式。
4.嵌件注塑工艺设计：根据嵌件的结构形式和塑料基体的性质，
设计合适的注塑工艺参数，如注塑压力、注塑速度、注塑温度等。
5.嵌件注塑模具设计：根据嵌件的结构形式和注塑工艺要求，设
计合适的注塑模具，包括模具结构、分型面、浇口位置等。
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塑料件结构设计
0 塑料件结构设计要点
材料
壁厚
脱模斜度
加强筋
支柱/螺丝柱
止口
卡扣
其他
1 材料
ABS（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物）
–用途：玩具、机壳、日常用品、汽车 配件（仪表板、工具舱门、车轮盖、反 光镜盒）、家电外壳； –特性：坚硬、不易碎、可涂胶水，工 作温度-50~+70℃，可燃烧，损坏时可 能有利边出现。多数应用于玩具外壳或 不用受力的零件。
•加强筯的布置 加强筋一般被放在塑料产品的非接触面，其伸展方向应 跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的 位置也受制于一些生产上的考虑，如塑料流动方向、收 缩方向及脱模方向等。
•加强筯的形状 加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部 份也不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问 题经常发生在排气不足或封闭的位置上。
POM 聚甲醛 –用途:机械零件、齿轮、家电外壳 –特性:耐磨、坚硬但脆弱，损坏时容易 有利边出现。 –应用:多数用于胶齿轮、滑轮、一些需 要传动，承受大扭力或应力的地方。
Nylon（尼龙，PA） –用途：齿轮、滑轮、纺织品 –特性：坚韧、吸水、耐磨、吸震、耐热， 但当水份完全挥发后会变得脆弱。 –应用：因为精准度比较难控制，所以大 多用于一些模数较大的齿轮
设计实作
案例01
设计总结
1、选材； 2、外形设计：采用复制几何和发布几何拆分壳体； 3、壁厚：根据材料和零件大小设定； 4、拔模斜度：每设计完一个特征，注意检查斜度； 5、止口：采用偏移工具，注意虚位配合；非活动 虚位（0.1），活动虚位（0.3） 6、支柱：采用拉伸工具，注意拉伸顺序，查尺寸 表； 7、加强筋：采用电火花加工出，两侧不需要设置 拔模斜度。 8、干涉检查
Kraton（热塑性丁苯橡胶） -用途：摩打垫，手工具把手 -特性： 柔软，有弹性，韧度高，延伸性强。 -设计上的应用：多数作为摩打垫，吸收摩打 震动，减低噪音。
2 壁厚
一般不宜小于0.6~0.9mm，常选取2~4mm。 ABS：一般最先选择的材料，壁厚通常为1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm，视乎产品的 大小和功能而定。 PP：因为比较软，而且基于缩水的问题，所 以不能太厚，一般为1, 1.2, 1.5mm。 薄壁件壁厚0.6mm。 PVC：因为多用由于外形，多是实心，所以限 制不大。 PS：1.5~5.0mm。 PC： 1.0~4.0mm。 POM：一般为1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm视乎 产品大小而定。
PP（聚丙烯） –用途:玩具、日常用品、 包装胶袋、瓶子 –特性:有弹性、韧度强、 延伸性大、但不可涂胶水， 工作温度-30℃～140℃ 。 –应用:多数应用于一些因 要接受跌落测试而拆件的地 方。
PVC（聚氯乙烯） –用途:软喉管、硬喉管、软板、硬板、电 线、玩具 –特性:柔软、坚韧而有弹性，工作温度25℃～75℃ ；200 ℃ 易分解产生腐蚀、 刺激性气体。 –PVC电线、电缆在制造、使用及废弃处理 时，都会产生大量的二恶英、氯氢酸、铅 等有害物质。 –设计上的应用:多数用于玩具，或一些需 要避震或吸震的地方。
一般的出模角为0.5°-1.0°。 在深入或附有织纹的产品上，出模角的要求 是视乎织纹的深度而相应增加，一般为2°3°。 一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用 的要求出模角。
4
加强筋
加强筋在塑料部件上是不可或缺的功能部 份，它能增加产品的刚性和强度而无需大 幅增加产品切面面积。加强筋最有效的形 状如”工”字铁般，对一些经常受到压力、 扭力、弯曲的塑料产品尤其适用，但如” 工”字铁般形状有倒扣，难于脱模，一般 设计成『⊥』字形。此外，加强筋更可充 当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料 流入部件的支节部份很大的作用。
1、为防止缩水缺陷及保证加 强筋强度，加强筋的宽度一 般取壁厚的1/2～2/3； 2、加强筋应加脱模斜度，在 允许的情况下，斜度越大越 好； 3、为保证塑件基本平整，加 强筋的端面不应与塑件的支 撑面相平，应低于支撑面至 少0.5mm。 加强筋的缩水情况
4
支柱/螺丝柱
4
支柱/螺丝柱
• 支柱高度一般不要超过支柱直径的两倍半。
2 壁厚
基本设计原则 一般塑料件的厚度为2～3mm，如我们油烟机大面板壁 厚就是2～3mm，热塑性塑料最大设计壁厚为4mm。 壁厚的大小取决于： a 产品需要承受的外力； b 是否作为其他零件的支撑； c 承接柱位的数量； d 加强筯的多少； e 选用的塑料材料。 产品过厚从经济角度来看，不但增加物料成本，延长 生产周期冷却时间，增加生产成本。从产品设计角度 来看，增加导致产生空穴气孔的可能性，大大削弱产 品的刚性及强度，增加产品的缩痕。
的地方，不同平面过度要渐次的改变，并且在不小于壁
厚3:1的比例下。下图可供参考。
平面原则
转角准则
壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间
不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部
件变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺
陷及应力集中，尖角的位置也常在电镀过程后引起不希望
因注塑件冷却收缩后多附在凸模上，为了使产品壁厚平均
及防止产品在开模后附在较热的凹模上，出模角对应于凹
模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产
品于开模后附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽
量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
出模角的大少是没有一定的准则，多数是依
照产品的深度来决定。
平面原则
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一
的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是
无可避免的。壁厚的地方比旁边壁薄的地方冷却得比较
慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。
更甚者导致产生收缩印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜
色不同或不同透明度。若壁厚的地方渐变成壁薄的是无
可避免的话，应尽量设计成塑料由壁厚的地方流向壁薄
PS （聚苯乙烯） –用途：绝缘透明件、装饰件、化学仪器 、光学仪器；发泡PS（保丽龙），建筑隔 音、隔热层，冰箱保温层，一次性饭盒， 头盔缓冲层； –特性：绝缘性好，硬而脆，无色透明， 可染色，耐热。发泡PS无法回收；
PC（聚碳酸酯） –用途：车辆前后灯、仪表板、冰箱抽屉 、搅拌机、网线水晶插头、一次性医疗器 械； –特性：无色透明、无毒、可染色、抗冲 击、耐磨、耐腐蚀、抑制细菌、阻燃，耐 高温和耐低温（-60~120℃）； –应用：多数应用于透明零件，代替玻璃 。
支柱的出模角一般会以支柱顶 部的平面为中性面，而且角度 一般为0.5º~1.0º。如支柱的 高度超过15.0mm的时候，为加 强支柱的强度，可在支柱连上 些加强筋，作结构加强之用。
支柱套
跟据一般的安全规格标准，螺丝头必须收藏于不能触摸的 位置，所以高度必须有2.5mm或以上。由于加上支柱套后 会有锐边，所以在每一个支柱套上壳收螺丝的地方，必须 加上R1.0或以上的圆角。
3M螺丝
5
止口
5
止口
• 真止口 –用途: 生产装配时作较对之用，而且可作涂胶水之 用。
• 假止口 –用途: 在外形上可作遮丑之用。
• 半假止口 如平均料厚有2.0mm或以上时，因为凹槽太深的关系，所 以需要在止口的位置加多一层料，保持成品外形的美观。
双止口 用途:多用于一些需要有防水功能的成品上。而且，会以 超音波焊接法作装配，加强较对效用。
支柱靠近外壁的基本设计 支柱远离外壁的基本设计
Screw Æ Ø 2.0 mm Ø 2.3 mm Ø 2.6 mm Ø 3.0 mm Ø 3.5 mm
Ød Ø 1.7 mm Ø 1.9 mm Ø 2.3 mm Ø 2.6 mm Ø 3.0 mm
ØD Ø 4.3~4.4 mm Ø 4.7~4.8mm Ø 5.0 mm Ø 5.5 mm Ø 6.0 mm
的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破
裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应
力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时
更容易。圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般介乎0.2至
0.6之间，理想数值是在0.5左右。下图可供参考之用。
转角准则
壁厚设计
3
脱模斜度
离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜的出模 角。否则如果产品垂直外壁并且与开模方向相同的话，模 具在塑料成型后需要很大的开模力才能打开，而且，在模 具开启后，产品脱离模具的过程也相信十分困难。另外如 果强行脱模的话，会在产品上留下顶拔痕。如果该产品在 设计的过程中已预留出模角及所有接触产品的模具零件在 加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的 事情。