大型齿轮箱结构设计与分析虚拟仿真实验
轨道交通齿轮箱的仿真测试与验证研究
轨道交通齿轮箱的仿真测试与验证研究随着城市化进程的加快和人们对高效、便捷交通需求的不断增长，轨道交通作为一种快速、环保的交通工具，受到了广泛的关注和应用。
而在轨道交通系统中，齿轮箱作为传动系统的重要组成部分，对保证列车运行的能力和稳定性发挥着重要作用。
因此，对轨道交通齿轮箱的仿真测试与验证进行研究，对确保列车运行的安全性和可靠性有着重要的意义。
一、轨道交通齿轮箱仿真测试的意义1. 验证设计方案的可行性轨道交通齿轮箱是由许多精密的齿轮、轴承和润滑系统组成的复杂机械系统。
在设计齿轮箱时，通过仿真测试，能够验证设计方案的可行性和合理性，提前发现潜在的问题，并对设计进行优化。
2. 评估齿轮箱的工作性能通过仿真测试，可以评估齿轮箱在实际工作条件下的性能表现，包括传动效率、噪音和振动等指标。
根据仿真结果，可以对齿轮箱的设计参数进行调整和优化，以达到更好的工作性能。
3. 提高产品质量和可靠性轨道交通齿轮箱的故障会对列车的正常运行造成严重影响，甚至可能引发事故。
通过仿真测试，可以预测齿轮箱在各种工况下的工作状态，并评估其可靠性。
在测试中发现的问题可以在设计阶段进行修正，从而提高产品的质量和可靠性。
二、轨道交通齿轮箱仿真测试与验证的方法1. 基于多体动力学仿真的方法多体动力学仿真是一种常用的仿真测试方法，通过对齿轮箱的结构和工作原理建立数学模型，考虑各种外部载荷、齿轮传动和润滑条件等因素的影响，模拟齿轮箱在不同工况下的运动和受力情况，从而评估其工作性能和可靠性。
该方法具有高度的灵活性和适应性，可以模拟齿轮箱在不同速度、负载和润滑条件下的工作情况，为设计和优化提供依据。
2. 流体动力学仿真方法轨道交通齿轮箱中的润滑系统在传动中起到了重要的作用，但也容易受到振动、温度变化等因素的影响。
通过流体动力学仿真方法，可以对润滑系统进行仿真分析，考虑润滑油膜的厚度、温度和压力等因素，评估润滑系统的性能和稳定性，以避免因润滑不良而引发的故障和损坏。
基于SolidWorks的齿轮箱虚拟设计
煤矿机械Coal Mine Machinery Vol.32No.01 Jan.2011第32卷第01期2011年01月0前言虚拟设计（Virtual Design）是将VR技术和CAD 技术相结合的一个应用于多领域的新技术。
近年来，商业CAD软件及工具的兴起，例如：PTC公司的产品SolidWorks，Pro/Engineer，SDRC的产品I-DEAS Master Series、UGS公司的产品Unigraphics 等，推动了虚拟设计的发展[4]。
虚拟设计指的是设计者可以在虚拟的设计环境中，通过友好的计算机界面，建立虚拟的三维模型，根据零部件的配合关系，进行虚拟装配，爆炸视图的仿真，并可以进行修改。
一个虚拟设计系统应该具备以下3个功能：数据表达与双向数据传输；三维建模用户界面；参数化选择。
1虚拟设计的特点1.1虚拟设计与传统设计的比较传统设计，需要从设计开始，然后试制，试制的过程中要投入原料、人员和厂房等，如果评价不通过，还要反复循环进行制造，可见这个过程需要投入大量的物力和人力，降低了生产效率。
虚拟设计，它的设计、制造、装配和评价均在计算机内进行，只有实际制造过程中才投入原料和人员，从而缩短的时间，降低了成本，提高了生产效率，并可以对市场的需求作出迅速的反应。
1.2虚拟设计的优点随着市场的开放性和全球化，用户在追求高质量低价格和短交货期的同时，会缩短产品的更新换代周期，这就要求设计人员去改变传统设计模式，最大限度地利用虚拟设计技术。
设计者通过虚拟装配检查各零部件尺寸以及可装配性，即时修改错误；通过虚拟原型进行虚拟试验，而不用再去做更多的实物试验。
这样，既节省了时间又节约了费用。
SolidWorks软件在产品性能优化和仿真（运动和干涉检查、整机运动分析、零部件设计优化等）、结构特征建模、分析评价等方面具有独到的优势。
故以SolidWorks软件作为虚拟设计平台，对JMY240机车车轴齿轮箱进行虚拟设计，齿轮箱箱体由52种零部件所组成，通过对主要零部件进行建模，然后进行组装形成装配体，现对车轴齿轮箱零部件进行建模，并经行装配的虚拟设计。
基于Pro E齿轮减速器虚拟样机构建及性能仿真研究
基于Pro E齿轮减速器虚拟样机构建及性能仿真研究
本文是关于基于Pro E齿轮减速器虚拟样机构建及性能仿真研究的论文。
齿轮减速器广泛应用于机械传动系统中，具有传递大扭矩、减速和变速等特点。
从设计到制造，齿轮减速器的开发周期长，成本高。
因此，利用虚拟样机技术，通过计算机模拟和仿真，可以快速准确地进行齿轮减速器的设计和性能分析，大大缩短了开发周期和降低了成本。
本文通过引入Pro E软件，建立齿轮减速器虚拟样机，并进行性能仿真研究。
首先，对齿轮减速器的组成结构和基本原理进行了分析和介绍。
其次，采用Pro E软件进行3D建模和装配，建立了齿轮减速器的虚拟样机。
然后，采用ANSYS Workbench进行有限元分析，对减速器的受力情况和变形情况进行了仿真，验证了减速器的结构强度和稳定性。
最后，通过Pro Mechanica进行性能分析和仿真，研究了齿轮减速器的传动效率、噪声和温度等性能指标，以此评价齿轮减速器的设计是否符合实际要求。
本研究的方法能够有效提高齿轮减速器的设计准确性和效率，同时节约了大量的成本和时间，对于加速产品开发和提高产品质量具有实际意义。
齿轮仿真耦合实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景齿轮作为机械传动系统中的重要组成部分，其性能直接影响着整个系统的效率和寿命。
为了提高齿轮设计的准确性和可靠性，本研究采用有限元分析（FEA）和刚柔耦合动力学仿真（Rigid-Flexibility Coupling）方法，对齿轮进行仿真耦合实验，以评估齿轮在实际工作条件下的力学行为和性能。
二、实验目的1. 建立齿轮的有限元模型，并进行网格划分。
2. 通过有限元分析，计算齿轮在静态载荷作用下的应力分布和变形情况。
3. 利用刚柔耦合动力学仿真，模拟齿轮在实际工作条件下的动态响应。
4. 分析齿轮的疲劳寿命和强度性能，为齿轮设计和优化提供理论依据。
三、实验方法1. 有限元模型建立与网格划分首先，根据齿轮的实际尺寸和材料属性，建立齿轮的几何模型。
然后，采用四面体网格对齿轮进行网格划分，确保网格质量满足仿真要求。
2. 静态载荷下的有限元分析在有限元分析中，将齿轮置于静态载荷作用下，通过求解非线性方程组，得到齿轮的应力分布和变形情况。
主要关注齿轮的齿面接触应力、齿根应力、齿面磨损和齿面疲劳寿命。
3. 刚柔耦合动力学仿真为了模拟齿轮在实际工作条件下的动态响应，采用刚柔耦合动力学仿真方法。
将齿轮视为柔性体，同时考虑齿轮与轴承、轴等部件的相互作用。
通过施加转速和扭矩等激励，模拟齿轮在旋转过程中的动态响应。
4. 疲劳寿命和强度性能分析在仿真过程中，对齿轮的疲劳寿命和强度性能进行分析。
通过计算齿面接触应力、齿根应力等参数，评估齿轮的疲劳寿命和强度性能。
四、实验结果与分析1. 静态载荷下的应力分布和变形通过有限元分析，得到齿轮在静态载荷作用下的应力分布和变形情况。
结果表明，齿轮的齿面接触应力主要集中在齿根附近，齿根应力较大。
同时，齿轮的变形主要集中在齿面和齿根处。
2. 刚柔耦合动力学仿真结果通过刚柔耦合动力学仿真，模拟齿轮在实际工作条件下的动态响应。
结果表明，齿轮的齿面接触应力、齿根应力等参数在旋转过程中发生变化，但总体上满足设计要求。
1mw风力发电机组pj10偏航齿轮箱设计与仿真分析图文
毕业设计（论文）题目：1MW偏航齿轮箱PJ10偏航齿轮箱设计与仿真分析系别：专业班级：姓名：学号：指导教师：二〇年月日毕业设计（论文）题目：1MW偏航齿轮箱PJ10偏航齿轮箱设计与仿真分析系别：专业班级：姓名：学号：指导教师：二〇年月日目录毕业设计（论文） ..................................................................................................... - 1 -毕业设计（论文） ...................................................................................................... - 2 -1MW风机偏航齿轮箱的设计.................................................................................... - 1 -摘要 .............................................................................................................................. - 1 -ABSTRACT ................................................................................................................. - 1 -第一章引言 .................................................................................................................. - 1 -1.1风力发电和风力发电机简介 (1)1.2风力发电技术的国内外发展现状 (1)1.2偏航齿轮箱简介 (2)1.3课题意义 (2)第2章偏航齿轮箱结构设计 ...................................................................................... - 4 -2.1偏航齿轮箱技术要求 (4)2.2主要设计参数 (5)2.3总体方案设计 (5)第3章行星轮传动设计计算 ...................................................................................... - 6 -3.1方案设计.. (6)3.2风力发电机组偏航结构 (7)3.3第一级行星齿轮传动 (8)3.3.1 传动比分配.................................................................................................................... - 8 -3.3.2 初步计算齿轮主要参数 ................................................................................................ - 9 -3.3.3 齿轮变位计算.............................................................................................................. - 10 -3.3.4 重合度计算.................................................................................................................. - 10 -3.3.5 啮合效率计算............................................................................................................ - 11 - 3.4第二级行星齿轮传动. (12)3.4.1 齿轮参数的确定.......................................................................................................... - 12 -3.4.2 初步计算齿轮主要参数 .............................................................................................. - 12 -3.4.3 齿轮变位计算.............................................................................................................. - 13 -3.4.4 重合度计算.................................................................................................................. - 13 -3.4.5 啮合效率计算.............................................................................................................. - 14 - 3.5第三级行星齿轮传动. (15)3.5.1 齿轮参数的确定.......................................................................................................... - 15 -3.5.2 初步计算齿轮主要参数 .............................................................................................. - 15 -3.5.3 齿轮变位计算.............................................................................................................. - 17 -3.5.4 重合度计算.................................................................................................................. - 18 -3.5.5 啮合效率计算.............................................................................................................. - 18 - 3.6第四级行星齿轮传动. (19)3.6.1 齿轮参数的确定.......................................................................................................... - 19 -3.6.2 初步计算齿轮主要参数 .............................................................................................. - 20 -3.6.3 齿轮变位计算.............................................................................................................. - 21 -3.6.4 重合度计算.................................................................................................................. - 22 -3.6.5 啮合效率计算.............................................................................................................. - 22 - 3.7行星齿轮传动设计汇总. (23)第4章行星齿轮强度校核 ........................................................................................ - 24 -4.1载荷的确定...............................................................................................错误！未定义书签。
基于仿真技术的轨道交通专用齿轮箱性能评估
基于仿真技术的轨道交通专用齿轮箱性能评估齿轮箱作为轨道交通中的重要零部件，对于车辆的性能和可靠性至关重要。
因此，对轨道交通专用齿轮箱的性能进行准确评估，对于确保车辆运行的安全和高效非常关键。
在过去，人们通常依靠实际测试来评估齿轮箱的性能，然而这种方法耗时费力且成本高昂。
近年来，随着计算机仿真技术的快速发展，基于仿真技术的齿轮箱性能评估成为一种更为高效和经济的方法。
通过在计算机上模拟齿轮箱的工作环境和负载条件，可以准确地预测齿轮箱在实际工作中的性能表现。
本文将重点介绍基于仿真技术的轨道交通专用齿轮箱性能评估方法及其在实际应用中的优势。
首先，基于仿真技术的齿轮箱性能评估方法可以节省大量的时间和成本。
相比于传统的实验测试方法，仿真技术可以在计算机上快速且准确地模拟齿轮箱的工作环境和负载条件，无需进行大量的实际测试和试验，从而节省了大量的时间和成本。
其次，基于仿真技术的齿轮箱性能评估方法具有更高的灵活性和可控性。
仿真模型可以根据实际需要进行修改和调整，以获得更准确的结果。
与实际测试相比，仿真可以灵活地改变输入参数、工作条件和负载条件等，从而更好地模拟不同工况下的齿轮箱性能。
第三，基于仿真技术的齿轮箱性能评估方法对于可靠性分析和预测具有重要意义。
通过建立齿轮箱的数学模型，并利用仿真技术进行可靠性分析，可以预测齿轮箱在实际运行中的寿命和故障概率，从而为轨道交通的维修和保养提供重要指导。
最后，基于仿真技术的齿轮箱性能评估方法还可以为齿轮箱的优化设计提供参考。
通过在仿真模型中调整和优化齿轮箱的结构和材料等参数，可以预测和比较不同设计方案的性能表现，从而为齿轮箱的优化设计提供重要参考。
尽管基于仿真技术的齿轮箱性能评估方法具有许多优势，但仍然存在一些挑战。
首先，齿轮箱的数学建模需要准确地考虑各种参数和因素，如齿轮齿型、润滑和振动等。
其次，仿真模型的准确性和可靠性对于评估结果的准确性至关重要，因此需要依靠可靠的模型验证和实验数据进行校准。
采用VRML的齿轮变速箱虚拟模型的实现
一
三维 建模 软件主 要有 Ａ ｔＣ ｕｏ ＡＤ、 Ｇ、 ｏｉＷｏｋ Ｕ Ｓｌ ｄ ｒ、 ＰｏＥ Ｉ Ｅ Ｒ等 。每个 产品都 有着 自己的发展 ｒ，ＮＧ Ｎ Ｅ
ＣＡＤ ｓ ｆｗａ ｅ ｏ ｔ ｒ ．Ｔｈ ｎ ｉ ｕａ ｓ ｅ ｌ ａ ｄ ｋ ｎ ｍａｉ ｓｍｕ ａ ｉ ｎ ａ ｅ ｃ ｏ ｌｓ ｅ ｖ ｅ ｖ ｒ ｌ ａ ｓ ｍｂ ｙ ｎ ｉ ｅ ｔｃ ｉ ｌ ｔｏ ａ ｃ ｍｐ ｉｈ ｄ ｂ ＶＲＭ Ｌ ｔ ｒ ｆ ｎ ｔｏ ｔ ｒ ａｉ ｅ ｈ ｓ ａｉ ａ ｉ ｎ ｏ ｈ ｓ ｉｔ ｇ ａ ｒ ｃ ｓ ．Ｔｈ ｉｔ ａ ｕ ｃ ｉ ｎｓ ｏ ｅ ｌ ｔ ｅ ｖｉｕ ｌｚ ｔｏ ｆ ｔ ｅ ｈ ｆｉ ｚ ｎｇ ｅ ｒ ｐ ｏ ｅ ｓ ｅ ｖ ｒｕ ｌ ｍｏｄ ｌ ａ ｅ ｅｓｃ ｎ ｂ ａ ｃ ｓ ｅ ｄ ｏ ｅ ａｅ ｎｔｒ ｃ ｉ ｅ ｙ ｏ ｅ ｎ ｅ ｎｅ，ｏｆｅ ｉ ｆ ｃｅ ｔＷａ ｏ ｅ ｌ ａ ｅ ａ ｒ ｍｏ ｅ ｃ ｅ ｓ ｄ ａ ｐ ｒ ｔ ｄ ｉ ｅ ａ ｔｖ ｌ ｖ ｒＩ ｔｒ ｔ ｆ ｒｎｇ ａ ｅ ｎ ｎ ｉ ｉ ｎ ｙ ｔ ｖａｕ ｔ ｅ ｔ ｄ ｓｇｎ ｔｒ ｕｇ ｅ ｗｏ ｋ． ｅｉ ｏ ｈｎ ｔ ｒ ｈ Ｋｅ ｗｏｒ ：ｃ ｍｐ ｅ ｐｐ ｉ ａｉ ｎ；ｖ ｒｕａ ｍｏ ｅ ｏ ｅ ｒｂｏ ｙ ｄｓ ｏ ｕｔｒ ａ ｌｃ ｔｏ ｉ ｔ ｌ ｄ ｌ ｆ ｇ ａ — ｘ；ＶＲＭ Ｌ；ｖｒｕ ｌ ａ ｓ ｍｂｌ ； ｉ ａ ｓｅ ｔ ｙ ｋ ｎ ｍａ ｃ ｓｍｕ ａｉ ｎ ｉ ｅ ｔ ｉ ｌ ｔｏ ｉ
听觉、运动等行为的人机界面技术 。目前市场
齿轮箱有限元模态分析及试验研究报告
齿轮箱有限元模态分析及试验研究报告齿轮箱是现代机械设备中重要的组成部分，它广泛用于各种机械传动系统中，如车辆、工程机械等。
因此研究齿轮箱的动力学特性对于机械传动系统的设计、优化和性能提升具有重要意义。
本文通过有限元模态分析和试验研究，对齿轮箱的动力学特性进行了分析和研究。
首先进行有限元模态分析，使用ANSYS软件建立了三维齿轮箱模型，并对其进行了固有频率和模态分析。
在分析过程中，设定了模型的约束和加载条件，确保模型模拟的真实性与可靠性。
通过模态分析，得到了齿轮箱的固有频率和模态形态，并且确定出了前几个重要频率的数值。
结果表明，齿轮箱的固有频率主要集中在数百Hz的高频段。
为了验证有限元模态分析结果的准确性，本文设计了试验验证方案。
首先，使用激光精密测量仪对齿轮箱的位移进行测量，并将测试数据存储为动态位移序列。
然后，基于FFT算法对动态位移序列进行频谱分析，得到齿轮箱的频响函数。
最后，通过对比有限元模态分析结果与试验结果，验证模型的准确性和可靠性。
试验结果表明，模型的预测结果与试验结果相符，二者的误差在可接受范围内。
综上所述，本文采用有限元模态分析和试验验证两种方法，对齿轮箱的动力学特性进行了研究。
结果表明，齿轮箱具有较高的固有频率，且主要分布在数百Hz的高频段。
通过试验验证，证明了有限元模态分析方法的准确性和可靠性。
这些结果对于齿轮箱的优化设计、结构改进和性能提升具有重要参考价值。
齿轮箱的有限元模态分析和试验研究，采用了多项相关数据。
在本文中，我们主要关注以下数据：1. 齿轮箱模型的材料性质2. 模型的约束和加载条件3. 模型的固有频率和模态形态4. 齿轮箱的位移测试数据5. 齿轮箱的频响函数6. 模型预测结果与试验结果的误差对于第一项数据，齿轮箱的材料性质是有限元模型分析的关键。
正确的材料参数可以确保分析结果的准确性和可靠性。
在本文中，我们将齿轮箱的材料定义为铸铁，其杨氏模量为169 GPa，泊松比为0.27。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
线上虚拟仿真实习报告
一、实验目的：
大型齿轮箱集成度高、结构复杂、性能要求高，受资金、场地的限制,实物实验成本高、箱体内部结构不易见、动态运行参数不易测，难以开展系统级传动系统结构设计能力训练。
依托重庆大学机械工程双一流学科、机械传动国家重点实验室和国家级机械基础实验教学示范中心、机械基础及装备制造国家虚拟仿真实验教学中心等国家级教学科研平台，与行业、企业合作共建、共享，将国家级科研成果转化为实验教学内容，充分运用信息技术开展虚拟仿真实验教学，有效解决了教学难题，提升学生机械传动系统综合设计能力和解决复杂工程问题的能力，满足产业发展对人才知识结构需求。
实验目的：
（1）通过交互式减速箱结构分析实验软件，了解减速器箱体内部结构，学习掌握减速器箱体结构如何综合设计满足功能要求、强度刚度要求、加工工艺要求、装配定位要求，学习减速器辅助部件的选择和设计；
（2）通过学习在线学习环节，学习应用现代先进设计方法和手段进行机械传动系统性能仿真分析的方法，了解传动系统参数对机械传动系统性能的影响，学习机械传动系统零部件强度和疲劳寿命分析的方法；
（3）通过工程案例虚拟仿真分析和虚拟装配实验环节，了解工程问题的复杂性，学习和掌握机械传动系统综合设计能力和解决复杂工程问题的能力。
（4）根据教师发布的创新应用题目，进行机械传动系统方案设计和评估，获得满足要求的机械传动系统设计方案。
二、实验原理：
实验教学系统采用交互式虚拟仿真实验软件与工程软件的集成，学生从交互式减速器结构认知到复杂齿轮箱工程案例分析实践，训练机械传动系统设计分析能力，实现知识与能力渐进提升。
按照机械传动系统设计认知规律，构建了层次化、模块化的实验教学系统：从减速器结构分析→单级圆柱齿轮减速器虚拟仿真分析→双级圆柱齿轮减速器虚拟仿真分析→复杂工程案例虚拟装配→复杂工程案例仿真分析。
减速器结构分析模块：通过问题导向，学习齿轮箱箱体结构如何满足功能要求、强度刚度要求、加工工艺要求、装配定位要求。
了解轴系结构和功能特点，油面指示器、放油孔、定位销、吊装、加强筋、密封部件等辅助部件的选择和设计。
单级圆柱齿轮减速器虚拟仿真分析模块：建立单级圆柱齿轮减速器分析模型，并进行齿轮、轴的受力、应力、接触斑点、轴承的损伤分析，为二级圆柱齿轮分析奠定基础。
此模块用于非机类、近机类专业的实验教学。
双级圆柱齿轮减速器虚拟仿真分析模块：建立双级圆柱齿轮减速器分析模型，并进行齿轮、轴的受力、应力、接触斑点、错位量、轴承的损伤分析，齿轮修形、箱体的变形影响分析，为工程问题求解奠定基础。
此模块用于机类、近机类专业的实验教学。
工程案例虚拟装配模块：以2MW风电机组齿轮箱对象，通过交互装配练习，使学生熟悉轴系结构的装配顺序和装配工艺，拓宽学生的思路，丰富学生的知识储备。
工程案例仿真分析模块：通过问题导向，对 2MW风电机组齿轮箱工程案例，完成仿真分析，获得润滑油温升与轴承油膜厚度的关系、各轴承的损伤度分析、部件（齿轮、轴承和轴）的错位量、耐久性、箱体的变形对传动系统性能的影响。
本实验对象为机类、近机类、非机类专业大三学生，教师可以根据不同的教学要求进行模块组合，实验内容可拓展，柔性好，有效提升了实验效果。
三、实验仪器（装置或软件等）：
减速器结构分析虚拟实验软件
ROMAX机械传动系统性能分析软件
虚拟装配虚拟实验软件
单级圆柱齿轮减速器（虚拟）、双级圆柱齿轮减速器（虚拟）、2MW风电齿
轮箱（虚拟）。
四、实验步骤及方法（包括实验过程记录、实验现象及原始数据记录等）：
（1）实验方法描述：
用交互式减速器结构分析虚拟仿真实验，有效解决齿轮箱箱体内部结构复
杂、不可见，学生学习掌握困难问题。
用行业一流软件ROMAX进行减速器性能虚
拟仿真分析，有效解决解决受资金、场地的限制，系统性能参数不易测量、系统
级知识集成应用能力训练和设计验证缺乏问题。
用“2MW风电机组齿轮箱”工程
案例做仿真分析和虚拟装配实验，将工程问题的复杂性主动融入实验教学内容
中，培养学生解决复杂工程问题能力。
（2）学生操作步骤说明：
1）登录实验教学门户网站，点击实验分类下各栏目，了解各专业实验教学
要求和实验环节。
2）点击实验预习，查看实验指导书、ppt课件、实验报告等。
3）单击减速器结构分析虚拟实验“操作实验”，进入减速器结构分析虚拟
实验页面。
单击“开始实验”按钮，即可开始实验。
实验主体内容包括减速器概述、箱
体结构、附件结构和轴系结构四部分内容，通过人机交互完成减速器结构分析虚
拟实验任务。
由于篇幅限制，详细操作步骤可参考《减速器结构分析虚拟仿真实验指导书》。
4）单击在线测试按钮“在线测试”，完成减速器结构分析在线测试题，系统自动批改。
5）单击图示齿轮箱系统设计仿真分析操作实验按钮，进入虚拟实验列表，单击二级圆柱齿轮仿真分析进入实验页面。
单击“操作演示”按钮，打开二级圆柱齿轮减速器仿真分析任务录屏，学习应用ROMAX软件进行二级圆柱齿轮减速器建模与仿真分析方法：
a)新建一个模型，添加齿轮箱装配，并选择空齿轮箱。
b)建立两个概念齿轮对。
c)建立高速轴、中间轴、低速轴装配。
d)添加低速级概念齿轮和刚度轴承，生成概念齿轮箱模型，定义功率载荷及工况。
e)对概念齿轮对进行细化设计，通过定义齿轮的精度等级、材料和轮齿的表面粗糙度等把概念齿轮对转化成细节齿轮对。
f)选择轴承型号。
g)生成详细减速器模型。
h)添加各种不同的工况，进行系统仿真分析。
i)轴变形及强度分析。
j)轴承损伤分析。
k)齿轮啮合错位分析。
7）单击门户网站在线测试按钮，键入在线测试页面，学生完成减速器仿真分析在线测试题，系统自动批改。
8）学习工程案例—风电齿轮箱虚拟仿真分析。
因篇幅限制，具体不再一一详述，参照录屏步骤学习并完成2MW风电齿轮箱建模与仿真分析。
9）完成工程案例—风电齿轮箱虚拟仿真分析在线测试题。
10）完成工程案例虚拟装配实验。
通过交互，完成工程案例的背景知识学习、虚拟装配实验和在线虚拟装配测试。
11）创新应用研讨
学生通过线上学习，具备运用现代设计方法进行齿轮箱系统方案设计和评估能力。
线下开展项目式实验教学，学生以小组为单位，根据教师发布的创新应用题目，进行齿轮箱传动系统方案设计和分析评估。
通过问题导向，研讨质疑，培养学生发现问题、解决问题的能力，促进机械传动综合设计能力养成，有效提升实验教学效果。
五、实验结果与讨论(包括数据处理及实验结果分析等)
减速器的作用：
减速器的类型
轴上传动件的布置：
箱体的成型工艺：
箱体的附件结构作用：
窥视孔和窥视孔盖：窥视孔通常在上箱盖顶部并能够直接观察到齿轮啮合部位处。
窥视孔大小以手能伸入进行操作为准。
通气器：使箱体内热涨空气能够自由排出，保持箱内外压平衡，提高箱体缝隙处的密封性
放油螺塞：放有孔的位置位于油池最低处，安装在减速器不与其他部件靠近的一侧。
油标尺：用来检查箱内油面高度，常被安装在便于观测油面和油面稳定之处。
六、实验总结及心得体会：
通过这次的大型齿轮箱结构设计与分析虚拟仿真实验，在教学视频的分析和
讲解下，让我能够学到更多的理论知识，同时也增加自己对大型齿轮箱结构有了
进一步的认识和了解。
对今后遇到大型齿轮箱结构提供了很大的帮助。
线上实习让每一位热爱学习的人可以随时随地的学习，不受时间地点的限
制。
本实验大型齿轮箱结构设计与分析虚拟仿真实验，让我在线上就可以充分的
了解其原理和整个流程系统的流程信息，我体会到,我们将大学里所学的知识和
日常中的实践所结合在一起,用实践来检验真理。
更好的取学习和了解更多的知
识。
XXXX学院
日期：XXXX年XX月XX日。