监控组态设计
生产物流仓储系统组态监控的设计
工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald57①作者简介:曹志鸿(1975，7—)，男，汉族，上海人，本科，一级实教，现主要从事机械制造加工等工作。
DOI：10.16660/ki.1674-098X.2019.31.057生产物流仓储系统组态监控的设计①曹志鸿(上海市高级技工学校 上海 200437)摘 要：生产物流仓储系统是自动化生产线的一个重要组成部分，其监控部分可以实现对仓储系统控制过程进行实时监控。
本文对由“组态王”开发的生产物流仓储系统组态监控的设计过程进行了剖析，包括设计要求、输入/输出端口的配置、人机交互界面的设计、PLC与组态软件的通讯安装、数据词典、动画链接和系统组态监控运行等内容。
关键词：组态技术 组态监控系统 可编程序控制器 人机界面 生产物流系统中图分类号：TP274 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2019)11(a)-0057-03仓储是现代物流的不可缺少的重要环节，对人类生产发展起着不可或缺的作用。
货物的搬运从最原始的人力搬运到借助于各类工具，到现在使用自动化设备进行搬运，经历了相当长的时间。
现代化的物流仓储系统是基于组态王的PLC控制系统，完美的解决了人力所无法完成的工作。
利用组态王对机械设备进行控制，从而达到人们所需要的结果。
1 生产物流仓储系统组态监控的工艺要求及状态流程图生产物流仓储系统是自动化生产线的一个重要组成部分其前端链接堆垛系统，而后接货运系统，基本控制包括：货物的分类送入和分类取出。
生产物流仓储系统的工作过程是：由堆垛系统的托盘传送机构输出载货托盘进入自动化仓储系统的进仓载货台，通过检测传感器检测使巷式起重机动作，通过货物提取机构，使货物准确进入预定的立体仓库储备架，且可由巷式起重机的货物提取机构把货物从立体仓库中取出放入出仓载货台，货物可以被提取装置提取，进入下一系统单元。
一种组态软件监控画面的设计与实现
２ 组 态软 件监 控 图形 画 面 系统 简介
监 控组 态 图形画 面 系统是 监控 组态 系统 与工 程人 员 交互 的接 口 ， 自动 化 工 程 系 统 的调 度 和 控 制 中 是
心， 它在监控组态软件系统 中一直起着极其重要的作用。监控组态图形画面系统一般由两部分组成 ： 图形
开发 环境 和 图形 运行 环境 。
实现 、 实时数据存储 、 图形显示及人机对话 、 实时通信 、 检索管理等多个任务在同一计算机上同时运行 。 （） ２高可靠性 。高可靠性是工业 自动化软件的一项重要性能指标 。组态软件利用冗余技 术构成双机 乃至多机备用系统 ， 从而获得很高的可靠性技术指标。 （） ３延续性和可扩充性 。用通用组态软件开发 的应 用程序 ， 当现场（ 包括硬件设备或系统结构） 或用户 需求发生改变时 ， 不需做很多修改就能方便地完成软件的更新和升级 。 （） ４封装性（ 易学易用 ） 。通用组态软件所能完成的功能都用一种方便用户使用的方法包装起来 ， 对于 用户 ， 不需要掌握太多的编程语言技术 （ 甚至不需要编程技术）就能很好地完成一个复杂工程所要求的所 ，
Ｊ ｕ Ａ Ｆ ＭＡＯ ＮＧ ＮＩ Ｅ Ｓ ｒ Ｏ ＬＯ ＭＩ Ｕ Ｖ Ｒ ｒ Ｙ
Ｖ０ ． ８ Ｎｏ ４ １１ ． Ａ ｇ ２ ０ ｕ ．０ ８
２０ 年 ８月 ０８
一
种 组 态 软 件 监 控 画面 的设 计 与 实现
项 顺 伯
（ 茂名学院 计 算机 与电子信 息学院 ， 东 茂 名 ５５０） 广 ２００
有 功能 。
（） ５通用性。每个用户根据工程实际情况， 利用通用组态软件提供 的底层设备 （Ｉ 智能仪表 、 ＰＥ、 智能 模块等） Ｉ 的 ／ Ｏ驱动、 开放式 的数据库和画面制作工具 ， 就能完成一个具有动画效果 、 实时数据理 、 历史
主从式S7-200 PPI通信与MCGS监控组态设计
一
西门子 ｓ —２０系列 Ｐ Ｃ支 持多 种通 信协议 ， 议定 义 了 ７ ０ Ｌ 协
主 站 与 从 站 两 类 通 信 设 备 。 主站 可 以 对 网 络 上 另 一 台 （ 多 台 ） 或
检测与控制功能 ，Ｃ Ｉ 机和组态软件则用于 系统 的监 控与历史 数 ）
据管理 。本 文结合 一啤酒 自动装箱系统 阐述 了实 现 ｓ —２０ Ｐ ７ ０ＰＩ 主、 从站之 间的通信 与 Ｍ Ｇ 监控组 态的设计方法。 ＣＳ
２ 应 用 实 例
２ １ 实 际工艺 流 程与设 计 思路 ．
Ｓ７—２ ０ ＰＰ ０ ｌＨｏ ｔＳｌｖ ｍ ｍ ｕｎ ｃ ｔｏｎ ｓ — ａ ｅ Ｃｏ ｉａ ｉ
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（ ｏ ｅｅｏ ｎｏｍａｉｎＥ ｇｎ ｅｉｇ Ｊｍ ｉ ｉｅａｔ Ｘ ａ ｎ３ １２１Ｃｈｎ ） Ｃ ｌ ｇ ｆＩｆｒ ｔ ｎ ｉｅ ｒ ，ｉ ｅ ｖ ｒｉ ｉｍｅ ６ ０ ， ｉａ ｌ ｏ ｎ Ｕｎ ｙ，
啤酒 自动 装 箱 系 统 在 实 际 生 产 中 的 工 艺 流 程 是 ： 生 产 车 各
间将装好 的啤酒 一瓶接着一 瓶不 断地进 入装箱 生产线 ， 当有 每 啤酒瓶经过一 次则 光电传感 器输入 开关 闭合 ， 当计数 平 台上 的
Ａｂｓｒ ｃ ： ｉ ａ ｅｒｐｅ ｅ ｔ ｈ ｏ ｔｓａ ｅ ｃ ｎ ｔ ａ ｔ Ｔｈｓ ｐ ｐ ｒｓ ｎｓ ｔｅ ｈ ｓ—ｌｖ ｏ ｍｍｎｃ ｔ ｎ ｆｒｓ —２ ０ ｅｉ ｓｉ ｎ ａ ｏ ｔ ｅ ｒａ ｃ ａ ｅｎ ｙ ｔｍ Ｔ ｅ ｓ ｐ ｒｉｉｎ ｓ ｓｅ ｖ ｔ ｉａｉ ｏ ７ ｏ ０ ｓ ｒｅ ｎ ａ ｕｔｍａｉ ｂ ｅ ｐ ｋ ｇ ｉｇ ｓ ｓｅ ｈ ｕ ｖｓｏ ｙ ｔｍ ｄ ｈ ｃ ｅ
监控组态软件组态王实验指导书
监控组态软件组态王应用教程实验一工艺流程图绘制一、实验目的熟练掌握工控组态软件的绘图工具二、实验内容熟悉工控组态软件的绘图工具，完成反应工段工艺流程绘制以及外部设备和变量的定义。
三、实验步骤3.1创建工程在工程管理器中选择菜单“文件/新建工程”，或者点击工具栏的“新建”按钮，根据“新建工程向导”对话框完成工程创建，如图一所示图一工程管理器3.2 组态画面双击工程管理器中的工程，打开工程浏览器，在工程浏览器中左侧的“工程目录显示区”中选择“画面”，在右侧视图中双击“新建”，弹出新建画面对话框如图一所示。
图二画面属性设置点击图二确定按钮后，在工具箱和图库中选中相应图素进行监控画面组态，绘制工艺流程图如图三所示。
图三反应车间监控画面3.3定义设备根据工程中实际使用得设备进行定义，本例程使用亚控的仿真PLC设备，使用“PLC－亚控－仿真PLC－串口”驱动，定义设备名称为“PLC”。
3.3 定义变量在组态王中定义三个变量：原料油液位（IO实数类型）、成品油液位（IO实数类型）、催化剂液位（IO实数类型）。
原料油液位变量：最小值0，最大值100，最小原始值0，最大原始值100，连接设备PLC，寄存器DECREA100，数据类型short，读写属性为只读，采集频率1000。
记录和安全区选择“数据变化记录”，变化灵敏度选择“0”。
催化剂液位变量：最小值0，最大值100，最小原始值0，最大原始值100，连接设备PLC，寄存器DECREA100，数据类型short，读写属性为只读，采集频率1000。
记录和安全区选择“数据变化记录”，变化灵敏度选择“0”。
成品油液位变量：最小值0，最大值200，最小原始值0，最大原始值200，连接设备PLC，寄存器INCREA200，数据类型short，读写属性为只读，采集频率1000。
记录和安全区选择“数据变化记录”，变化灵敏度选择“0”。
四、实验报告实验报告包括实验目的、实验内容、设计说明、实验体会等。
S7-200PID组态监控设计
《DCS与现场总线控制系统应用》之DCS温度（液位）控制实验实验四 S7－200PLC PID温度调节实验二一、实验目的1、定性掌握PID控制原理，在此基础上理解PID各调分量的调节作用；2、掌握S7－200PLC中PID调节指令的使用及编程（以温度调节为例，学习使用向导和不使用向导两种编程，本实验可使用向导），并初步学会PID参数定方法。
3、进一步熟悉组态王监控设计。
二、实验内容1、S7－200PLC 与模拟量模块的硬件接线、S7－200PLC PID指令应用，同上次。
2、掌握S7－200 PLC PID向导编程步骤3、设计PID监控画面。
4、在画面中改变设定值、积分时间、采样时间、微分时间，观察调节效果曲线，学会分析曲线图，定性掌握PID参数整定方法三、实验步骤1、硬件连接：S7－200CPU与模拟量扩展模块的正确连接2、PLC编程，如右所示。
将上次程序的主程序改为子程序SBR2，主程序改为一个起保停程序，引入M20.0、M20.1、M20.2作为控制调用PID子程序SBR2的开关量，用IX.X作为在PLC上手工操作启动停止调用PID子程序SBR2的开关量，停止的开关量同时复位Q0.0和Q0.1。
SBR2内容同上次实验。
3、组态监控设计在组态王中建立PLC设备，要求以你的姓名命名，并测试正常。
建立变量如下所示：1 / 4建立应用程序集合语言如下：（启动时、运行时，间隔200ms）\本站点\温度测量值1=\\本站点\温度测量值*100;//因为要转为实际值\\本站点\PID输出值1=\\本站点\PID输出值*100;//同上参考画面：2 / 43 / 4要求：当前状态后面有“加热”（红色字体）、“冷却”（黑色字体）两个文本框，受I/O离散变量“加热”、“冷却”控制隐含与显示，设定温度的文本框动画连接到模拟量“温度给定值1（实际值）”的输入和输出，PID输出值、当前温度的显示要求为实际值，分别连接到相关模拟量，下位机PLC中PID运算所需的测量值、设定值、PID输出值为0.0-1.0之间的数，需转为实际值，其余类推；按钮“启动PID调节”“停止PID调节”“退出”分别连接到相关变量上，以达到控制PLC的PID调启停目的；比例增益、积分时间、微分时间三个文本框分别连接到相关变量的输入和输出上，以达到通过鼠标点击输入改变PID参数的目的。
力控组态软件工程设计方案
力控组态软件工程设计方案一、项目背景随着工业自动化程度的不断提高，对现场控制和监控系统的要求也越来越高。
力控组态软件作为一种先进的监控组态工具，可以方便快捷地实现现场设备的监控和管理。
为了提高生产效率，降低人工成本，减少故障率，本项目将采用力控组态软件进行工程设计，实现对现场设备的实时监控和控制。
二、项目目标1. 实现对现场设备的实时监控，包括运行状态、参数设置、故障报警等。
2. 实现现场设备的数据采集，以便进行数据分析、历史记录查询和报表生成。
3. 实现现场设备的远程控制，提高操作便利性和生产效率。
4. 确保系统运行稳定、安全可靠，易于维护和扩展。
三、系统设计1. 网络架构力控组态软件采用分布式网络架构，主要包括现场设备、力控服务器、客户端三部分。
现场设备通过工业以太网或串行通信与力控服务器连接，力控服务器再与客户端通过局域网连接。
网络架构如图1所示。
图1 网络架构图2. 系统硬件（1）现场设备：包括PLC、变频器、传感器等。
（2）力控服务器：负责数据处理、存储和转发。
（3）客户端：负责监控、操作和维护。
3. 系统软件（1）力控组态软件：实现现场设备的监控、数据采集、远程控制等功能。
（2）数据库软件：用于存储和管理现场设备数据。
（3）操作系统：用于运行力控组态软件和数据库软件。
四、工程实施1. 设备选型及接入根据项目需求，选择合适的PLC、变频器、传感器等设备，并将其接入工业以太网或串行通信。
设备接入过程中，需遵循相应的通信协议，如Modbus、Profibus等。
2. 力控组态软件配置（1）创建工程：在新建的工程中，添加所需的设备、通道、数据点等。
（2）设备通讯配置：根据设备类型和通信协议，配置相应的通讯参数。
（3）数据采集配置：设置数据采集周期、数据类型、报警阈值等。
（4）监控界面设计：根据现场设备特点，设计直观、易操作的监控界面。
3. 系统调试与优化（1）现场设备调试：确保设备运行正常，通信畅通。
人行道交通灯控制组态监控系统设计方案
人行道交通灯控制组态监控系统设计方案1. 引言人行道交通灯控制组态监控系统是一种重要的技术工具，用于提高道路交通安全并优化交通流量。
本文将深入探讨该系统的设计方案，从硬件配置、软件控制、数据监测等多个方面进行详细阐述。
通过对系统的细致分析和评估，我将提供一份有价值且高质量的设计方案，帮助您更好地理解人行道交通灯控制组态监控系统。
2. 系统硬件配置在设计人行道交通灯控制组态监控系统时，首先需要考虑的是系统的硬件配置。
合理的硬件配置能够保证系统的高效运行和稳定性。
以下是推荐的硬件配置方案：2.1 控制器：选择功能强大且具备良好稳定性的控制器，以确保系统能够准确控制交通灯。
可以考虑使用高性能的嵌入式处理器，并配备足够的存储容量。
2.2 信号灯：选择高亮度、低功耗的LED信号灯作为人行道交通信号灯，并配备适当数量的显示单元以满足实际需求。
2.3 通信设备：使用可靠的通信设备，如无线通信模块或以太网接口，以便将交通灯控制信息传输到终端设备。
2.4 供电系统：确保系统供电稳定可靠，选择适当的电源管理模块和电池，以应对停电等紧急情况。
3. 软件控制人行道交通灯控制组态监控系统的关键在于软件控制。
良好的软件控制能够提高系统的智能化程度和运行效率。
以下是软件控制方面的建议：3.1 控制算法：根据不同情况制定合理的控制算法，考虑到人流量、车流量等因素决定人行道交通灯的绿灯时间，并实时调整绿灯时长，以优化交通流量。
3.2 远程控制：提供远程控制功能，使运维人员能够通过终端设备远程监控和控制交通灯系统。
这有助于快速响应紧急情况以及对系统进行实时调整和管理。
3.3 异常检测：设计系统具备异常检测功能，能够及时发现交通灯故障、通信故障等问题，并及时报警。
4. 数据监测人行道交通灯控制组态监控系统的设计方案也需要考虑数据监测。
通过对交通灯和交通流量等数据进行实时监测和分析，系统能够提供更多有用的信息和决策支持。
4.1 交通流量监测：安装合适的传感器，如车辆识别传感器或压力传感器，实时监测交通流量，并将数据反馈到控制系统。
基于组态王的MPS组态监控系统的设计
站 ５）进 行 分 类 存 储 ，此 时 整 个Ｍ Ｐ Ｓ系统 的 生 产功能任务完成 。
设 备 型 号 完全 相 同 的多 台Ｉ ／ 备 ，也 要指 定 不 同 Ｏ设 的逻 辑设 备 名 。此逻 辑设 备 名就 对 应 着该Ｉ ／ 备 Ｏ设
的 生 产厂 家 、 实 际设 备 名称 、设 备通 讯 方 式 、设 备 地 址 、 与上 位Ｐ 机 的 通讯 方 式 等信 息 内容 。组 Ｃ
图 １ ＭＰ 系 统
上 料 检 测 站 （ 站 ） 完 成 对 没 有 次 序 放 置 主
２Ｐ Ｄ ，将上 料检 测站 设置 为主 站单 元 ，其余 五个 工
作站设 置为 从站 单元 ，从 站控 制器Ｃ Ｕ为Ｓ —２ ， Ｐ ７２ ６ 其 扩 展连 接Ｅ ７ 模 块 就可 构成 单 主站 五个 从 Ｍ２ ７ＤＰ
如图ｌ 示。 所
１ ）发 出搬 运 指 令 ，上 料 搬 运 站 将 主 站 中 的 工 件
搬 运 至 加 工 处 理 站 （ 站 ２ 。 加 工 处 理 站 根 据 从 ）
主 站ＣＰ ５ ２ Ｕ ３ － ＤＰ有 两 个 通 信 接 口 （ 个 １ 一 ＭＰ 口 ，一 个 ＤＰ口 ） ， 因 此 可 以 和 Ｐ 机 、从 站 Ｉ Ｃ 构 成 两 种 网 络 ，实 现 两 种 通 信 方 式 。在 Ｐ Ｃ机 上 通过 ＭＰ 方 式 与Ｓ — １ －ＤＰ Ｐ Ｃ 信 ，采用 组 态 Ｉ ７ ３ ５２ Ｌ 通 王 软 件 可 以 对 ＭＰ Ｓ系 统 进 行 实 时 监 控 和 生 产 管 理 ；而 Ｃ Ｕ ３ ５２ 作 为 一 类 主 站 与从 站 之 间采 Ｐ １ — ＤＰ 用Ｐ Ｆ ＢＵＳ Ｒ０ Ｉ —ＤＰ 场 总 线连 接 通 信 ， 以实 现 对 现
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目录1 实际系统介绍............................................ 2系统设计目标 ............................................2.1 初始状态..........................................2.2 按下启动按钮......................................2.3 按下停止按钮......................................3 设计过程................................................3.1 主界面设计........................................3.2 变量设置..........................................3.3 实时曲线界面设计..................................3.4 历史曲线界面设计..................................3.5 报警界面设计......................................4 分析体会................................................ 参考文献.................................................. 程序附录：................................................1 实际系统介绍本系统对锅炉的温度、压力、液位进行监测和控制。
放气阀、给水阀和供气阀为执行器。
放气阀为电磁阀，给水阀和供气阀为调节阀（开度在0~100%之间变化）。
锅炉有热水供给和回水通路，运行界面有启停按钮控制系统的运行与停止，同时本系统运行在时，运行画面中反映系统当前运行时间及运行状态。
通过人性化的人机交互界面，更加直观的实时监测系统运行状况。
除此之外，能更好的通过历史报警、实时曲线、历史曲线等数据内容反映系统的过去和现在的运行状态。
2系统设计目标2.1 初始状态系统的初始状态包括液位、压力、温度三方面。
本系统着手于从最原始的时刻开始，所以液位为0M,压力为空气大气压，温度为常温。
2.2 按下启动按钮当按下启动按钮事遵循以下规则：1当温度小于60℃，开打供气阀门100%加热，当温度大于75℃时，关小供气阀门至5%；当温度小于60℃大于80℃时运行状态为“报警”；2 当压力大于0.11MPa打开放气阀门，当压力小于0.11MPa时关闭放气阀门；压力大于0.12MPa时运行状态为报警；3 当液位小于0.8m时开大给水阀门至100%，当液位大于1.0m时关小给水阀门至5%；当液位小于0.5m或大于1.2m时运行状态为报警；4 温度、压力、液位均在正常区域，系统运行状态为工作正常。
2.3 按下停止按钮当按下停止按钮时所有的阀门关闭，并且水流停止流动。
温度自动按自然规律衰减。
若如维修存储罐，放水时有专用阀门。
3 设计过程3.1 主界面设计本次设计设计过程，首先详细阅读设计要求，根据要求预估需求的设计风格，本人考虑到此监控设备的运行时采取电力加热的方法，以此实现环境保护和人员的优化配给，所以采取自然的清新的设计风格。
然后查阅需要的阀门的工作原理，在图库精灵里面选择相应的阀门和加热炉，根据系统要求选择能够检测系统参数的压力、温度、液位传感器。
然后加载相应的管道、按钮调整布局。
主界面如图3-1所示图3-1主界面3.2 变量设置本系统的变量包括四个阀门变量、三个传感器变量、二个液位变量哥一个系统运行标志变量。
变量设置表如图3-2 所示。
图3-2 变量设置表3.3 实时曲线界面设计实时曲线包括压力实时曲线、温度实时曲线、液位实时曲线共包含需检测的三种实时曲线。
在菜单栏的工具箱中选中实时曲线并复制粘贴即可创建两幅实时图。
由于温度变化范围比较大所以需要单独占用一幅图。
另两幅数值范围相当所以二者共用一幅图。
分别在相应的实时图中设置相应的系统变量即可。
然后再创建返回主界面按钮。
实时运行的曲线图如图3-3所示。
图3-3 实时曲线图3.4 历史曲线界面设计历史曲线包括压力历史曲线、温度历史曲线、液位历史曲线共包含需检测的三种历史曲线。
在菜单栏的选择精灵中选中模板1并复制粘贴即可创建两幅历史图。
同理由于温度变化范围比较大所以需要单独占用一幅图。
另两幅数值范围相当所以二者共用一幅图。
分别在相应的实时图中设置相应的系统变量即可。
然后再创建返回主界面按钮。
实时运行的历史曲线图如图3-4所示。
图3-4运行中历史曲线3.5 报警界面设计由于报警的回馈全在一个画面中体现所以报警只要一幅图即可。
同理从工具箱中添加。
运行中的报警画面如图3-5所示。
图3-5 历史报警记录4 分析体会本系统工作均在正常的运行范围内，当报警后通过系统规则的自动调节能自动返回系统的正常运行范围。
通过本次系统的设计使我学会了很多方面的知识，力控软件不仅让我体会了工厂的实时监控系统的运行过程和设计阶段的开发步骤，还有进一步明白了工业生产线的流程，而且也让我明白了学科之间的交叉学习和运用的重要性。
这将使我在未来的工作打下坚实的基础，也使我对毕业设计有了初步的了解。
总之，通过此次设计获益颇丰。
参考文献[1] 赵燕.传感器原理及应用[M] .北京：北京大学大学出版社，2010[2] 黄智伟.电机控制技术[M].北京航空航天大学出,2009.6[3] 张洪润，张亚凡.单片机原理及应用[M].清华大学出版社,2007.6[4] 费业泰.误差理论与数据处理[M].合肥工业大学出版社,2003.6程序附录：IF RUN.PV==1 THENIF PRESSURE.PV > 0.11 THENOPEN.PV=1;ELSEOPEN.PV=0;ENDIFIF HEAT.PV==1 THENTEMP.PV=TEMP.PV+35;PRESSURE.PV=PRESSURE.PV+0.004; ENDIFIF OPEN.PV==1 THENPRESSURE.PV=PRESSURE.PV-0.005; ENDIFIF PRESSURE.PV<=0.1 THENPRESSURE.PV=0.1;ENDIFIF HEAT.PV==0 THENPRESSURE.PV=PRESSURE.PV-0.002; ENDIFIF TEMP.PV < 60 THENHEAT.PV=1;OUT_VALVE.PV=100;ELSE IF TEMP.PV > 75 THENOUT_VALVE.PV=5;ENDIFENDIFIF TEMP.PV>=60 THENHEAT.PV=0;ENDIFIF IN_VALVE.PV==100 THENTEMP.PV=TEMP.PV-4;ENDIFIF IN_VALVE.PV==5 THENTEMP.PV=TEMP.PV-2;ENDIFIF H_DIANJI.PV==1 THENTEMP.PV=TEMP.PV-3;ENDIFIF TEMP.PV > 100 THENTEMP.PV=100;ENDIFIF LEVEL.PV < 0.8 THENIN_VALVE.PV=100;ELSE IF LEVEL.PV > 1.0 THENIN_VALVE.PV=5;ENDIFENDIFIF IN_VALVE.PV==100 && H_DIANJI.PV==1 && OUT_VALVE.PV==100 THEN LEVEL.PV=LEVEL.PV+0.35;ELSE IF IN_VALVE.PV==100 && H_DIANJI.PV==1 && OUT_VALVE.PV==5 THEN LEVEL.PV=LEVEL.PV+0.5;ELSE IF IN_VALVE.PV==100 && H_DIANJI.PV==0 && OUT_VALVE.PV==100 THENLEVEL.PV=LEVEL.PV+0.25;ELSE IF IN_VALVE.PV==100 && H_DIANJI.PV==0 && OUT_VALVE.PV==5 THEN LEVEL.PV=LEVEL.PV+0.15;ELSE IF IN_VALVE.PV==5 && H_DIANJI.PV==1 && OUT_VALVE.PV==100 THEN LEVEL.PV=LEVEL.PV-0.15;ELSE IF IN_VALVE.PV==5 && H_DIANJI.PV==1 && OUT_VALVE.PV==5 THEN LEVEL.PV=LEVEL.PV-0.25;ELSE IF IN_VALVE.PV==5 && H_DIANJI.PV==0 && OUT_VALVE.PV==100 THEN LEVEL.PV=LEVEL.PV-0.65;ELSE IF IN_VALVE.PV==5 && H_DIANJI.PV==0 && OUT_VALVE.PV==5 THEN LEVEL.PV=LEVEL.PV-0.35;ENDIFENDIFENDIFENDIFENDIFENDIFENDIFENDIFIF H_DIANJI.PV==0 THENH_LEVEL.PV=H_LEVEL.PV+0.05; ELSE IF H_DIANJI.PV==1 THEN H_LEVEL.PV=H_LEVEL.PV-0.05;ENDIFENDIFIF H_LEVEL.PV > 1.0 THENH_DIANJI.PV=1;ELSE IF H_LEVEL.PV < 0.4 THENH_DIANJI.PV=0;ENDIFENDIFENDIF。