科远DCS系统方案
dcs控制系统方案
dcs控制系统方案DCS控制系统方案。
DCS控制系统（分布式控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统，它通过将控制器分布在整个系统中的多个位置，实现对整个系统的集中控制。
在工业生产中，DCS控制系统方案的设计和实施对于提高生产效率、降低成本、保障安全生产具有重要意义。
首先，DCS控制系统方案需要充分考虑生产过程的复杂性和多样性。
在实际生产中，不同的生产过程可能涉及到不同的工艺流程、设备和控制要求，因此，DCS 控制系统方案需要根据具体的生产需求进行定制设计，以确保系统能够满足生产过程的要求。
其次，DCS控制系统方案需要具备良好的可靠性和稳定性。
在工业生产中，系统的可靠性和稳定性对于保障生产的连续性和安全性至关重要。
因此，在设计DCS控制系统方案时，需要充分考虑系统的容错能力、故障自动切换能力以及系统的稳定性，以确保系统能够在各种异常情况下保持正常运行。
另外，DCS控制系统方案还需要考虑系统的扩展性和灵活性。
随着生产技术和需求的不断变化，DCS控制系统方案需要具备良好的扩展性，能够方便地对系统进行升级和扩展，以适应不断变化的生产需求。
此外，DCS控制系统方案还需要充分考虑系统的安全性和信息安全性。
在工业生产中，系统的安全性和信息安全性对于保障生产过程的安全和保密至关重要。
因此，在设计DCS控制系统方案时，需要充分考虑系统的安全防护措施，确保系统能够抵御各种安全威胁和攻击。
最后，DCS控制系统方案还需要考虑系统的智能化和自动化。
随着科技的不断发展，智能化和自动化技术在工业生产中得到越来越广泛的应用。
因此，在设计DCS控制系统方案时，需要充分考虑如何利用先进的智能化和自动化技术，提高系统的智能化水平，实现生产过程的自动化控制和优化。
综上所述，DCS控制系统方案的设计和实施需要充分考虑生产过程的复杂性和多样性，具备良好的可靠性和稳定性，具备良好的扩展性和灵活性，充分保障系统的安全性和信息安全性，以及提高系统的智能化和自动化水平，以满足工业生产的需求，提高生产效率，降低成本，保障安全生产。
科远NT6000 DCS系统在大唐南京电厂辅助车间集中控制的应用
科远NT6000 DCS系统在大唐南京电厂辅助车间集中控制的应用文章作者：科远股份SCIYON摘要：本文讨论了大型火电厂辅助车间系统的控制要求，以大唐南京发电有限公司的全厂辅助车间为例，介绍了NT6000分散控制系统在辅助车间集中控制项目上的设计方案、实践情况、网络结构和工程特色。
关键词：DCS，辅助车间集中控制，现场总线，大型火电厂， NT6000分散控制系统，科远,660MW超超临界燃煤发电机组，提高自动化水平，降低电厂的建设投资成本，减员增效，PLC，DCS，正式投入商业运营，稳定可靠，执行器，阀岛，样本示范工程，系统运行稳定，操作简单，维护工作极少，获得了用户的好评大唐南京电厂建设规模是2台660MW超超临界燃煤发电机组。
按照大唐集团公司的精神和设计原则：第一要采用新技术，来提高自动化水平，第二要降低电厂的建设投资成本，第三在运行之后，要进行运行方式的改革，以实现减员增效。
按照这样一个原则，在辅助车间的技术方案选型上，打破了常规方案的局限，选用了集中控制方案；在硬件平台的选择上，将PLC和DCS 放在一起进行比较，最终经过招投标选择了性价比更好，更加适合集中控制应用要求的科远NT6000分散控制系统。
同时在部分系统中，采用了现场总线技术，为现场总线技术在火电厂的应用，进行了有益的尝试。
1、控制系统配置大唐南京电厂全厂辅助系统（车间）集中控制系统的控制范围包括：综合泵房、净水系统、锅炉补给水系统、两台机组的凝结水精处理及再生设备，化学取样加药系统、机组排水槽、脱硝氨区、工业和脱硫废水处理、生活污水处理、煤泥水处理、暖通、输煤、除灰系统、除渣、电除尘和脱硫等工艺系统。
按照工艺系统，控制系统分成水务控制系统、灰煤渣控制系统、脱硫控制系统；其中水务控制系统监控点设在主控室内，灰煤渣控制系统、脱硫控系统监控点设在辅控综合楼，每个监控站均为全功能站，能够监控和操作全厂辅网设备状态，同时通过权限设置不同的用户，区别监视和操作输煤、除灰、脱硫等工艺系统设备，构建了一个全厂辅助车间集中控制系统。
NT6000分散控制系统储运监控管理系统控制方案
NT6000分散控制系统储运监控管理系统控制方案NT6000分散控制系统(DCS)储运监控管理系统控制方案1.概述在石化加工企业、储运企业中，油罐（化工品储罐）是仓储中不可缺少的重要设备。
油品（化工品）从工业到商业之间的转移，商品从储存地到客户的转移等过程中，储罐的重要作用显而易见。
对储罐、阀门、泵、管线、流量计、液位计等其它辅助设备的自动化管理是仓储中必不可少的重要一环，它工作质量的好坏，直接影响到整个产业链运作质量，它的运作成本，也影响到企业的经济效益。
2.现状目前国内罐区自动化控制主要存在以下问题：1）设备配置不合理，生搬硬套采用通用控制系统，施工、维护不便；2）自动控制回路少，监控缺乏足够的有效信息，造成设备利用率不均衡，调配不合理；3）由于工艺流程复杂、相关性强，大多依靠人力考虑大量设备的相关性，操作人员劳动强度大，容易产生疲劳感，误操作时有发生；4）事故发生率高，恶性事故时有发生，其主要表现为跑油、窜油，不但造成的很大的经济损失，并且会对环境造成严重污染，事故后期处理费用极大。
随着生产的发展，市场需求的多样化，对产品质量要求越来越高，越来越严格，为了适应市场需要，储运企业对储罐使用的要求越来越高，为了进一步降低生产成本，更好地适应市场需求，提高市场竞争力，企业迫切需要提高储运系统自动化管理程度。
3.系统设计目标针对以上情况，南京科远针对仓储行业的特点，开发了一套罐区自动化管理系统（TIS），除了采用NT6000分散控制系统提高硬件可靠性外，本系统主要从管理方法上，从软件的角度来提高罐区管理系统的自动化程度，扩大操作人员的监视面，加大监控手段，增加自动控制回路与自动监视设备之间相关性，尽量降低操作人员的劳动强度，降低误操作的发生几率，并且可以在第一时间内发出声光报警，提示操作人员及时处理事故隐患。
总之，从源头上防止操作事故的发生，提高自动化程度，提供一个高质量的设备管理方法和操作软件，提供一个友好的人机界面，使操作方便、可靠等是本系统的主要设计目标。
科远DCS系统方案
1.DCS自动控制系统1.1系统构成污水处理厂DCS自动控制系统应是一个综合了计算机技术、控制技术、通信技术、图形显示等技术，以微处理器为核心的分布式集散系统。
系统包含了计算机、控制器、打印机，ups、通讯和图形显示等多项先进技术，功能包括过程参数的检测和调节、过程设备的监视和控制。
整个系统通过有线数据通信实现各设备间的信息交换以及数据库和系统资源的共享。
1. 过程参数的检测和调节中站区生活污水集水池、工业聚集区废水集水池上设有超声波液位计，用于液位显示、报警和联锁启/停泵；液碱储罐上设超声波液位计，用于液位显示和报警。
初沉池、二沉池上设污泥界面监测仪，用于泥/水界面显示，报警和联锁开/关阀门；污泥浓缩池设污泥界面监测仪，用于泥/水界面显示和报警。
规范化排污口上设超声波明渠流量计，用于出水流量显示和记录，缺氧池上设PH测量系统，用于PH显示、记录和报警；好氧池上设DO和温度测量系统，用于DO和温度显示、记录；通过鼓风机的变频器；对好氧池的 DO进行自动调节。
规范化排污口上设COD测量系统，用于COD显示、记录和报警；规范化排污口上设氨氮测量系统，用于氨氮显示、记录和报警；规范化排污口上设总磷测量系统，用于总磷显示、记录和报警；其中规范化排污口上流量、COD、氨氮、总磷，可用于当地环保部门对企业污水处理后达标排放情况的数据采集和监控。
2. 过程设备的监视和控制：1）包括操作室和DCS控制站，操作员站可以通过有线数据通信能把各种指令传达到DCS 控制站。
操作室是整个系统中人机信息交换的中心，内设工业控制计算机、网络服务器、存储器、键盘、打印机、模拟显示屏等设备。
其主要负责把过程量的信息集中化，把各个现场配置的控制站的数据进行收集，并通过简单的操作进行过程的显示、各种图形的显示、趋势曲线的显示，并进行系统组态和控制系统生成等工作。
2）生活污水提升泵、工业污水提升泵、液碱投加泵、终沉池污泥泵为就地操作和液位联锁，可以通过以下三种方式操作：就地手动启动/停止控制室遥控启动/停止控制室液位联锁启动/停止电动格栅、螺旋压榨输送机为就地操作和时间程序联锁，可以通过以下三种方式操作：就地手动启动/停止控制室遥控启动/停止控制室时间程序联锁启动/停止鼓风机采用变频控制，可以通过以下三种方式操作：就地手动启动/停止控制室遥控启动/停止控制室自动调速鼓风机、电动闸门启闭机、PAC加药系统、PAM加药系统、消毒药剂加药系统、带式污泥浓缩压滤机，污泥脱水间空压机、污泥脱水间进泥泵、污泥脱水间冲洗泵、无轴螺旋输送机为就地操作；就地手动启动/停止，控制室仅显示其设备的运行和故障状态。
dcs控制系统方案
dcs控制系统方案DCS控制系统方案1. 简介DCS（分散控制系统）是一种现代化的工业控制系统，它利用先进的计算机技术和通信技术，将整个控制过程分散在不同的控制单元中，从而实现对工业过程的全面控制。
本文将介绍DCS控制系统的基本原理、特点以及在工业领域的应用。
2. DCS控制系统的基本原理DCS控制系统采用了分散控制的思想，将所有的控制操作分布在不同的控制单元中。
每个控制单元负责管理和控制特定的工业过程，通过互联网或其他通信方式将数据传送到中央控制室。
中央控制室通过集中管理软件将所有的数据进行分析、处理和控制，从而实现对整个工业过程的全面控制。
3. DCS控制系统的特点DCS控制系统具有以下特点：3.1 分散控制DCS控制系统将控制操作分布在不同的控制单元中，实现了分散式控制。
这样做的好处是使控制系统更加灵活、可靠和稳定。
即使某个控制单元出现故障，其他控制单元仍可正常工作，不影响整个系统的运行。
3.2 高度可靠DCS控制系统采用了冗余设计，即在关键的控制设备上使用多个备份，一旦一个设备发生故障，系统会自动切换到备份设备，确保工业过程的连续运行。
这种冗余设计使得DCS控制系统具有较高的可靠性，提高了系统的可用性。
3.3 高度灵活DCS控制系统采用了模块化的设计思路，每个控制单元可以根据不同的需要进行灵活的组合和扩展。
当工业过程需要进行变更或扩大时，只需添加新的控制单元，而不需要对整个系统进行重构或替换，这大大提高了系统的灵活性和可扩展性。
3.4 智能化控制DCS控制系统集成了先进的智能控制算法和人工智能技术，通过大数据分析和机器学习等手段，可以对工业过程进行智能化控制。
系统能够根据实时数据和历史数据进行预测和优化，提高生产效率和质量。
4. DCS控制系统在工业领域的应用DCS控制系统在工业领域有广泛的应用，包括但不限于以下方面：4.1 制造业在制造业中，DCS控制系统可以实现对生产线的全面监控和控制，确保生产过程的稳定性和高效性。
dcs系统调试方案
DCS系统调试方案1. 简介DCS（分散控制系统）是一种用于工业生产过程自动控制的系统，它通过采集、传输和处理各种传感器和执行器的数据来实现对生产过程的控制和优化。
本文档将介绍DCS系统的调试方案，包括调试流程、调试工具和方法。
2. 调试流程DCS系统调试的基本流程如下：1.配置硬件：在开始调试之前，需要正确地连接各个设备，包括传感器、执行器、控制器等。
2.安装软件：根据DCS系统的要求，安装相关软件，并进行必要的配置。
3.确定调试目标：根据生产过程的要求和系统设计，确定需要调试的部分和目标。
4.设计调试方案：根据调试目标，设计相应的调试方案，包括测试用例和测试步骤。
5.执行测试：按照设计好的调试方案，逐步执行测试步骤，观察系统的响应和输出结果。
6.分析测试结果：根据测试结果，分析DCS系统的运行状态和性能指标，发现问题并进行定位。
7.修改参数和配置：根据问题的定位结果，修改系统的参数和配置，优化系统性能。
8.重新测试和验证：对修改后的系统进行重新测试和验证，确保问题得到解决并满足调试目标。
3. 调试工具和方法以下是常用的DCS系统调试工具和方法：3.1 仿真工具仿真工具可以模拟实际的生产环境和过程，提供一个虚拟的环境用于系统调试。
常见的仿真工具包括： - MATLAB/Simulink：提供了丰富的仿真模型和工具箱，可以对DCS系统进行建模和仿真。
- PLC模拟器：模拟PLC（可编程逻辑控制器）的输入和输出信号，用于测试和调试PLC控制程序。
- HMI模拟器：模拟HMI（人机界面）的操作和显示，用于测试和调试人机交互的功能。
3.2 数据采集和监测工具数据采集和监测工具可以用于采集和分析DCS系统中的数据，监测系统的运行状态和性能指标。
常见的工具包括： - 数据记录仪：用于采集和记录传感器的数据，并支持数据分析和导出。
- 网络分析仪：用于监测和分析网络通信的性能指标，如延迟、丢包率等。
- 信号发生器：生成各种类型的信号用于测试和验证系统的响应和输出。
dcs控制方案1
dcs控制方案1概述：DCS（分散控制系统）是一种采用先进的信息技术和控制技术相结合的工程控制系统。
本文将详细介绍DCS控制方案1的设计与实施。
1. 控制目标与需求DCS控制方案1旨在提高生产系统的自动化程度，优化生产过程，提高生产效率。
具体目标和需求包括：- 实时监测关键过程参数，进行自动控制和调节，以确保生产过程的稳定性。
- 提供灵活的操作界面，方便操作员进行系统监控、设备控制和故障排除。
- 实施先进的数据采集和处理技术，对生产数据进行分析和评估，为决策提供支持。
- 提高系统的可靠性和可维护性，降低故障率，减少维修时间。
2. 系统架构与拓扑DCS控制方案1采用分散式架构，包括以下几个核心组件：- 控制器：负责实时的数据采集、处理和控制计算。
采用高性能的工控机作为控制器，与各个子系统进行通讯。
- I/O系统：负责数据输入输出，将现场设备的信号传输到控制器，并将控制命令传输给执行机构。
采用分布式I/O模块，具有高速、可靠的数据传输能力。
- 人机界面：提供操作员与系统交互的界面，包括显示屏、键盘、鼠标等输入设备。
通过人机界面，操作员可以实时监控系统状态、进行设备控制和故障处理。
- 通信网络：连接各个组件的数据传输媒介，采用高速、可靠的以太网通信方式。
确保各个组件之间的实时通信和数据共享。
3. 控制逻辑与算法设计DCS控制方案1的控制逻辑与算法设计主要包括以下几个方面：- 过程模型：对生产过程进行建模，确定关键过程参数和控制策略。
- 控制算法：根据过程模型和控制需求，设计合适的控制算法，例如PID控制算法。
- 控制策略：制定合理的控制策略，根据不同的工况和生产要求进行调整。
- 故障检测与处理：设计故障检测算法，及时发现和处理系统故障，保证系统的稳定性和可靠性。
4. 实施与调试DCS控制方案1的实施与调试需要按照以下步骤进行：- 系统安装与布线：根据系统设计要求进行设备安装和布线，确保设备之间的连接正确可靠。
科远NT6000(DCS分散控制系统)信号强制方法
科远NT6000（DCS分散控制系统）信号强制方法课程简介：一期脱硫DCS系统及二期DCS系统信号强制方法的介绍，附图片说明。
一、工作介绍一期脱硫及二期所有DCS系统均采用南京科远的NT6000系统，因为信号的强制在实际工作当中对机组的安全经济运行有着不可小觑的作用，为方便大家学习交流，在此对信号强制方法作详细的介绍。
二、准备工作（一）填写强制单根据工作要求填写强制单并经批复。
（二）加强监视请运行人员加强与该强制点相关的参数或运行设备情况的监视。
（三）登录用Admin权限登录三、实施步骤1、模拟量点的强制在DCS画面上找到需要强制的点，将鼠标放在该点上，单击鼠标右键，会出现关于该点的测点详细信息，如图用鼠标左键单击右上角的fx图标，进入DCS组态界面，蓝色栏显示的是关于该点的所有属性，如图。
用鼠标左键单击PV栏，在属性栏的右边会出现一个参数栏，如图。
将Scanoff栏选TRUE，然后在Value栏输入所需强制的值，单击空白处就完成了该点的强制。
（二）开关量的强制开关量的强制与模拟量相似，先找到需强制的开关量点，如图点击PV栏，待属性栏的右边出现参数栏后将Scanoff栏选TRUE，然后在Value栏输入所需强制的开关量状态，单击空白处就完成了该点的强制（三）功能块的强制找到所需强制的功能块，点击所需强制的功能块的参数或状态栏，将Scanoff栏选TRUE，然后在Value栏输入所需强制的数值，该输出位置处有红色×形标记。
如图注意事项：1、打开组态软件时，系统默认为只读模式，要选在可编辑模式。
2、厂家建议在线强制，在线强制必须在监视模式下，无需下载。
如采用离线强制则在强制完成后必须重新下载该组态页。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.DCS自动控制系统1.1系统构成污水处理厂DCS自动控制系统应是一个综合了计算机技术、控制技术、通信技术、图形显示等技术，以微处理器为核心的分布式集散系统。
系统包含了计算机、控制器、打印机，ups、通讯和图形显示等多项先进技术，功能包括过程参数的检测和调节、过程设备的监视和控制。
整个系统通过有线数据通信实现各设备间的信息交换以及数据库和系统资源的共享。
1. 过程参数的检测和调节中站区生活污水集水池、工业聚集区废水集水池上设有超声波液位计，用于液位显示、报警和联锁启/停泵；液碱储罐上设超声波液位计，用于液位显示和报警。
初沉池、二沉池上设污泥界面监测仪，用于泥/水界面显示，报警和联锁开/关阀门；污泥浓缩池设污泥界面监测仪，用于泥/水界面显示和报警。
规范化排污口上设超声波明渠流量计，用于出水流量显示和记录，缺氧池上设PH测量系统，用于PH显示、记录和报警；好氧池上设DO和温度测量系统，用于DO和温度显示、记录；通过鼓风机的变频器；对好氧池的 DO进行自动调节。
规范化排污口上设COD测量系统，用于COD显示、记录和报警；规范化排污口上设氨氮测量系统，用于氨氮显示、记录和报警；规范化排污口上设总磷测量系统，用于总磷显示、记录和报警；其中规范化排污口上流量、COD、氨氮、总磷，可用于当地环保部门对企业污水处理后达标排放情况的数据采集和监控。
2. 过程设备的监视和控制：1）包括操作室和DCS控制站，操作员站可以通过有线数据通信能把各种指令传达到DCS 控制站。
操作室是整个系统中人机信息交换的中心，内设工业控制计算机、网络服务器、存储器、键盘、打印机、模拟显示屏等设备。
其主要负责把过程量的信息集中化，把各个现场配置的控制站的数据进行收集，并通过简单的操作进行过程的显示、各种图形的显示、趋势曲线的显示，并进行系统组态和控制系统生成等工作。
2）生活污水提升泵、工业污水提升泵、液碱投加泵、终沉池污泥泵为就地操作和液位联锁，可以通过以下三种方式操作：就地手动启动/停止控制室遥控启动/停止控制室液位联锁启动/停止电动格栅、螺旋压榨输送机为就地操作和时间程序联锁，可以通过以下三种方式操作：就地手动启动/停止控制室遥控启动/停止控制室时间程序联锁启动/停止鼓风机采用变频控制，可以通过以下三种方式操作：就地手动启动/停止控制室遥控启动/停止控制室自动调速鼓风机、电动闸门启闭机、PAC加药系统、PAM加药系统、消毒药剂加药系统、带式污泥浓缩压滤机，污泥脱水间空压机、污泥脱水间进泥泵、污泥脱水间冲洗泵、无轴螺旋输送机为就地操作；就地手动启动/停止，控制室仅显示其设备的运行和故障状态。
其余的动力设备，可以通过以下二种方式操作：就地手动启动/停止控制室遥控启动/停止3.整个DCS自动控制系统构成后应能满足以下五个方面的要求：控制分散、信息集中。
具有高度的灵活性和可扩展性。
安全可靠的数据通信能力。
友好而丰富的人机联系。
具有极高的可靠性。
整个系统的配置构成详见施工图纸。
1.2.系统功能整个计算机自动控制系统的主要功能包括：控制功能、显示功能、操作功能、数据通信功能、综合信息管理功能。
1.3.控制原则污水处理厂各种设备控制操作分为三种方式。
1、第一种方式是手动控制。
手动控制时可分别在有关高、低压开关柜及就地控制盘、按钮箱上手动操作控制设备的启动/停止。
2、第二种方式是控制室遥控启动/停止。
3、第三种方式是现场DCS主控模块根据事先编制的控制程序及工艺参数，实行液位自动联锁控制，无需人为干预。
1.4、过程参数检测和调节的作用现场DCS控制站直接与各种传感器、变送器和执行器相连，系统中的控制和全部数据采集、处理、信息传递等任务均由现场检测仪器完成。
另外仪器设备还带有数字显示功能，现场管理人员可以直接读取各测量参数，了解现场情况。
1.5、操作站基本功能实时监控系统内每一个模拟量和数字量显示并确认报警打印报表自动和手动控制方式的选择调整过程值设定和偏置等程序开发系统诊断数据库管理与维护画面的编辑及修改显示功能：具有多窗口的PID图，报警画面，趋势图，指导画面，控制画面，参数修改画面，动态画面等各种监视画面。
调用任一画面的键击次数不打于3次，任何画面均能在2秒的时间内完全显现出来。
任何操作指令均可在1秒或更短时间内被完全执行。
安全功能：分别设定操作员和系统员的进入口令，在运行环境下，屏蔽NT所有热键，从而锁定系统自由进出。
上位机启动后，监控系统可以自动恢复运行状态。
历史数据管理：对所有历史数据设定存取间隔。
打印报表：按用户定义的报表格式进行定时、报警和随机打印。
事件记录：事件和内部时钟可按事件顺序区分和管理，并及时显示和打印。
控制操作功能:可按组态通过鼠标指定画面上的对象进行开/关或增/减操作。
控制系统采用程控和远控相结合的方式。
对于程序控制系统自动、半自动两种操作方式。
在手动方式下操作员启停电动机、开关阀门及其他设备时，换面提供操作指导。
现场设备故障，影响程控前进时，在满足相关约束下，运行人员干预可进行跳步操作。
设备处于就地操作方式时，上位机操作无效。
通讯功能：操作站与现场DCS控制站实时进行数据通讯和信息交换。
1.6 DCS系统描述结合招标文件要求，我们把国内几家DCS系统进行比较，我公司选择南京科远的NT6000DCS控制系统。
1）系统概述NT6000分散控制系统采用高起点的设计标准，通过引进、消化、吸收国际先进技术，并与国内自动化需求相结合的产物。
NT6000系统“易于以外，坚固于芯”，“速度无限，控制有方”，“数字互连，信息呈现”，“成就专用，演绎经典”的品牌诉求集中体现了科远对DCS产品本质的认识和不懈的追求，更可靠、更易用、更先进，严苛静进的要求将成就志向高达的领先产品。
目前，该系统已取得”通用工业控制器”、“基于人工智能的火电厂自动控制系统”等多项专利成果。
2）系统结构NT6000分散控制系统吸取了国内外众多同类系统的优点，系统以高速网络和功能强大的DPU为基础，软、硬件都采用了国际标准或主流工业产品，构成开放的工业控制系统。
NT6000分散控制系统由人机接口（MMI）、监控软件（KVIEW）、控制网络（eNET）、分散处理单元（DPU）、I/O 网络（eBUS）和IO模件等部分组成。
系统结构图：3）人机界面NT6000系统的操作员站和工程师站操作系统软件采用Windows XP通用平台，通过KVIEW 监控软件实现现场过程的工艺流程、诊断、趋势、报警和运行状态的显示。
KVIEW软件非常容易使用，只需单击鼠标，用户即可构建强大的监控画面，用户还可通过KVIEW方便访问实时数据、历史数据、事件记录和报警管理等程序。
工程师站可实现所有操作员站的功能，另外安装控制策略组态软件ControlX，实现系统控制过程的逻辑策略组态，ControlX符合IEC 61131-3图形化组态标准，用户工程师可很方便实现控制策略的修改。
4）控制网络控制网络（eNET）用于连接分散处理单元、工程师站、操作员站等，完成各站的通讯和数据交互，是符合IEEE802.3协议的工业控制网络，可实现1：1冗余，通讯速率高达100Mbps，基于双绞线的最大长度为100米，基于光纤的最大长度可达数十公里，拓扑结构上可采用冗余星型、环型或树状结构，最多可支持255个节点，具有全双工、冗余容错、自动故障诊断等特点。
2.产品技术参数2.1. KM940分散处理单元处理器KM940分散处理单元被设计为可适用在不同硬件平台上。
这种灵活性使得控制器可在更新和更好的平台和操作系统中移植，以满足未来的需求。
KM940控制器的处理器为高速32位RISC双核PowerPC，其硬件相对与复杂指令集的X86体系CPU具有更低的功耗、更高的可靠性。
KM940控制器使用多任务实时操作系统VxWorks处理数据，其可靠性、实时性能大大优于WinCE、RtLinux等操作系统。
VxWorks用来执行和协调多应用区域的控制、与网络通讯以及对控制器内部统一管理。
冗余的KM940控制器安装在同一个底座上，可工作于冗余运行方式或非冗余运行方式。
在冗余运行方式下，其中一个处理器作为主处理器方式，并在发生故障时，一个周期内被后备处理器替代工作，实现无扰切换。
处理器启动方式可以通过底板上功能开关进行选择。
在处理器内部有一个可拆卸的Flash Memory模块，其容量为64Mb。
控制策略和系统软件装于其中，简单的更换此模件即可实现将控制策略和操作软件快速传递至备用的设备。
KM940控制器的硬件平台和操作系统以工业标准为基础，提供以下优点：. 降低硬件和软件的淘汰风险. 降低硬件和软件更新的成本. 提高跟踪技术发展的能力控制器硬件技术参数：处理器: PowerPC内存: 64Mb Flash和64Mb RAM控制内存: 32Mb控制页: 500总线结构: PCI总线网络端口: 4个10/100Mbps以太网端口电源： 24VDC <10W发生点（有点名）：最多到20，000，具体容量与处理器和内存有关过程控制任务：最多16个具有不同回路执行时间的任务过程控制任务执行时间： 5ms到30s外形尺寸: 143mm（宽）×178mm（高）×129mm（深）底座尺寸: 430mm（长）×244mm（宽）×45mm（高）控制器I/O能力：I/O: 支持6组，每组最多2个独立分支，每分支8个模块，因此每对控制器最多96个模块最大硬接线I/O量: 开关量1536点，模拟量768点。
通讯功能:KM940控制器具有灵活的通讯方式，能够通过简单RJ45接口，现场总线Profibus DP 和Modbus RTU通讯，通讯网络易于升级与扩展。
KM940控制系统通过100Mbps eNET控制网与其它网络节点进行通讯，eNET控制网支持网络节点间通过星型拓朴进行连接，所有的eNET控制网节点呈现为一个全局化的分散数据库的一部分，任一节点中的数据库可由网络中的任一节点进行双向实时访问，以支持控制策略互连的完整性、灵活性。
KM940控制系统支持现场总线Profibus DP、Modbus RTU和Hart，实现与第三方设备（如变送器、执行机构、PLC、智能化现场仪表等）进行通讯，以构成开放式网络体系。
2.2 八通道模拟量输入模件KM221S模件为AI模拟量输入模件，用于采集工业现场的模拟量输入信号，模件为电流输入，KM221S为电流/电压可选择的模件，卡件完成模拟量数据采集、量程变换、滤波等功能。
特点和技术指标. 8通道模拟量输入模件. 电流/电压模件通过软件选择输入信号类型，可选择类型为“4～20mA”、“0～10mA”、“0～20mA”、“0～5V”、“1～5V”、“0～10V”。