CNC加工参数
CNC刀具加工参数表
S10000 S9000 S9000 S6000 S4800
F800 F1200 F1500 F1500 F2000
Z-0.1 Z-0.2 Z-0.3 Z-1.0 Z-1.0
S4200 S3800 S3500 S3200 S2500
F1000 F1200 F1200 F1200 F1200
Z-0.1 Z-0.5 Z-0.8 Z-1.0 Z-1.5
S4500 S4000 S3600 S3600 S3500 S3500 S3200 S2200 S2000 S1600
F600 F800 F1000 F1000 F1000 F1000 F1200 F1200 F1200 F1000
Z-0.3 Z-0.35 Z-0.5 Z-0.8 Z-1.0 Z-1.0 Z-1.5 Z-2.0 Z-2.0 Z-2.0
切削材料 刀具直徑
S10000 S9000 S9000 S9000 S9000 S6000 S6000 S4200 S2600 S1600
F300 F400 F500 F600 F800 F800 F1000 F1000 F800 F800
Z-0.1 Z-0.2 Z-0.2 Z-0.3 Z-0.3 Z-0.3 Z-0.5 Z-0.8 Z-1.0 Z-1.0
S10000 S9000 S9000 S9000 S9000 S6000 S6000 S4500 S2600 S1600
F350 F500 F600 F600 F800 F800 F1200 F1000 F800 F600
Z-0.1 Z-0.2 Z-0.2 Z-0.3 Z-0.4 Z-0.4 Z-0.5 Z-0.8 Z-1.0 Z-1.0
S10000 S9000 S9000 S9000 S4800
CNC加工编程参数
CNC加工编程参数CNC加工编程参数是用于控制数控机床进行加工操作的一系列参数。
这些参数包括刀具路径、切削速度、进给速度、刀具半径补偿、插补方式等，通过设定这些参数可以实现精确的加工操作。
下面将详细介绍几个常见的CNC加工编程参数。
1.刀具路径：刀具路径是指切削工具在加工过程中的移动轨迹。
在CNC加工过程中，刀具路径可以通过直线和曲线方式进行定义。
直线刀具路径只需要指定起点和终点的坐标，而曲线刀具路径则需要指定曲线的各个点的坐标。
在编程过程中，需要根据具体加工要求选择合适的刀具路径。
2.切削速度和进给速度：切削速度是指刀具在切削过程中移动的速度，而进给速度是指工件相对于切削刀具的移动速度。
切削速度和进给速度对于加工质量和效率起着重要的影响。
切削速度过快可能导致刀具磨损加剧，而切削速度过慢则可能导致加工效率低下。
进给速度过快可能造成加工质量不稳定，而进给速度过慢则可能导致加工周期过长。
编程时需要根据材料性质和加工要求选择合适的切削速度和进给速度。
3.刀具半径补偿：刀具半径补偿是用于修正切削刀具的半径，以保证加工尺寸的精度。
在编程时，需要预先测量切削刀具的半径，并将修正值输入数控机床中。
数控机床会根据刀具半径进行相应的修正，从而保证加工尺寸的精度。
4.插补方式：插补方式是指控制切削刀具的加工路径。
在CNC编程中，常见的插补方式有直线插补和圆弧插补。
直线插补用于定义两个直线之间的移动路径，圆弧插补则用于定义切削刀具在圆弧上的移动路径。
编程时需要根据具体的加工要求选择合适的插补方式。
5.其他参数：除了上述几个常见的CNC加工编程参数之外，还有一些其他参数也需要进行设定，例如切削深度、刀具补偿、坐标轴移动速度等。
这些参数都是根据具体的加工需求进行设定的，以保证加工过程的准确性和稳定性。
综上所述，CNC加工编程参数是一系列用于控制数控机床进行加工操作的参数，通过设定这些参数可以实现精确的加工。
在编程过程中，需要根据具体的加工要求选择合适的刀具路径、切削速度、进给速度、刀具半径补偿和插补方式等参数，以确保加工质量和效率的同时最大程度地提高生产效率。
CNC机床加工中的加工参数优化与调整
CNC机床加工中的加工参数优化与调整CNC机床是一种高精度、高效能的自动化加工设备，广泛应用于各种制造领域。
在CNC机床的加工过程中，加工参数的优化与调整是关键步骤之一。
本文将探讨CNC机床加工中的加工参数优化与调整的方法和技巧。
一、加工参数的定义与影响因素加工参数是指控制CNC机床进行加工过程中的各项参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
这些参数的合理选择和调整能够影响加工效率、加工质量和工件寿命。
加工参数的选择与调整需要考虑以下因素：1. 材料性质：材料的硬度、耐磨性、热导率等参数会直接影响加工参数的选择。
2. 切削力和切削温度：切削力和切削温度会直接影响刀具的磨损和工件的质量，因此加工参数的选择要充分考虑这些因素。
3. 切削工具：不同的切削工具对加工参数的要求不同，如刀具的材质、刃口的形状等都会对加工参数的选择产生影响。
二、加工参数优化的方法1. 实验法：通过实验方法进行参数优化是一种常用的方式。
可以通过建立试验计划，对不同的加工参数进行测试和比较，找出最佳的加工参数组合。
2. 统计分析法：利用数理统计方法对加工参数进行分析，通过建立数学模型，预测不同参数组合下的加工效果，并找出最佳的参数组合。
3. 仿真模拟法：借助计算机仿真软件，对加工过程进行虚拟模拟，通过调整模拟中的加工参数，观察加工效果，并找出最佳参数组合。
三、加工参数调整的技巧1. 逐步调整法：在加工过程中，可以逐步调整加工参数，不断观察加工效果，根据实际情况进行调整。
这种方法比较直观，但需要花费较长的时间。
2. 应用经验法：根据过往的加工经验，结合实际情况，选择合适的加工参数。
这种方法对于相似的加工工艺可以取得较好的效果。
3. 系统化调整法：通过建立合理的参数调整体系，根据具体的加工要求，有针对性地调整加工参数。
这种方法需要有较强的理论基础和技术支持。
四、加工参数优化与调整的注意事项1. 基础知识的学习：了解CNC机床的基础知识和加工参数的基本要求，对于加工参数的优化和调整有很大的帮助。
CNC加工参数
CNC加工参数CNC加工是一种先进的数控加工技术，可以用于完成各种复杂形状的零件加工。
钢料是其中常用的加工材料之一、在CNC加工钢料时，有许多参数需要考虑和调整，以确保加工质量和效率。
以下是一些常见的CNC加工钢料的参数。
1.加工速度：加工速度是CNC加工的一个重要参数，它决定了材料的削减率和加工效率。
对于钢料的CNC加工，一般采用中等到高速的加工速度。
具体的加工速度取决于钢料的硬度和种类。
2.切削深度：切削深度是指每次削减材料的深度。
对于钢料的CNC加工，切削深度一般较小，一般不超过材料厚度的1/2、较小的切削深度可以减小刀具的磨损，提高加工表面质量。
3.切削速度：切削速度是指刀具在加工过程中相对于工件表面的移动速度。
对于钢料的CNC加工，切削速度一般较慢，适合于刀具与工件表面的良好接触。
过快的切削速度可能导致刀具磨损加剧和加工质量下降。
4.切削温度：切削温度是指在切削过程中产生的热量。
对于钢料的CNC加工，切削温度可能较高，容易引起刀具破损和材料变形。
因此，适当的冷却液或切削油的使用是很重要的。
5.进给速度：进给速度是指刀具在加工过程中的移动速度。
对于钢料的CNC加工，较慢的进给速度可以提高加工表面质量，但会降低加工效率。
因此，需要根据具体情况调整进给速度。
6.刀具选择：刀具是CNC加工中非常重要的因素之一、对于钢料的CNC加工，一般选择高硬度、耐磨性强的刀具。
同时，刀具的几何形状和角度也需要根据具体工件的形状和要求进行选择。
7.加工顺序：在CNC加工钢料时，加工顺序也是需要考虑的因素之一、合理的加工顺序可以减少切削力和切削温度，提高加工精度和效率。
8.切削液的使用：在CNC加工钢料时，切削液的使用是非常重要的。
切削液可以起到冷却、润滑和清洁的作用，从而减少刀具磨损和工件表面质量的提高。
以上是CNC加工钢料的一些常见参数，需要根据具体情况进行调整和优化。
不同的钢料有不同的特性和要求，因此在加工过程中，需要根据具体的材料和工件设计进行参数的选择和调整，以获得最佳的加工效果。
CNC数控加工参数计算
30012000来自0.025加工时间
Vf 每分钟工作台进给速度mm/min
L(加工总长度) /mm
Tc(加工时间)
500
4000
8
备注说明： Vc :切削速度 (m/min) n :主轴转速(rev/min)
Zn :刃数 Vf :每齿进给量(mm/z)
D :工件直径(mm) f :每转进给量（mm/rev) l :每分钟切削长度（mm/min) T :切削时间(min) R :已加工表面粗糙度理论值(um) rc :刀尖圆弧半径(mm) fn :每旋转一周进给量 ap :切削深度
∏ :圆周率 =3.14 Tc :加工时间(min)
切削用量是指切削时各运动参数的数值，它是调整机床的依据。切削用量包括切削速度v、进给量f和切削 这三者常称为切削用量三要素。 1．切削速度V： 切削速度是指主运动的线速度，单位为m/s（或m/min）。
V = pDn/1000
式中D：刀具最大切削直径。（mm） n：刀具的转速（r/s或r/min，应与V对应）。
2．进给量f： 进给量是指工件或刀具每转一周，刀具与工件之间沿进给方向的相对位移。 铣削时，由于铣刀是多齿刀具，所以规定了每齿的进给量af，单位是mm/z。
3．切削深度： 铣削时，这是指待加工表面与已加工表面的垂直距离，单位为mm。
度 速 给量
量 量
1000 1000
Vc(切削速度）m/min 32.028
Dc（铣刀公称直径）mm 10
n(主轴转速）rev/min 955.4140127
Vf(工作台进给量）进给速度 mm/min
300
fz(每齿进给量）mm/min 0.05
间
削速度v、进给量f和切削深度ap，
CNC加工参数管控
CNC加工参数管控CNC加工是一种高效、精密的加工方式，可以满足各种工件的加工需求。
而CNC加工参数的管控，则是确保CNC加工质量稳定的重要环节。
通过合理的参数设置和严格的管控措施，可以有效提高加工精度、降低加工成本，保证产品质量。
下面将详细介绍CNC加工参数管控的相关内容。
一、CNC加工参数的种类在CNC加工中，有许多参数需要进行设置和调整，以便实现工件的精确加工。
主要的参数包括：1.速度：包括进给速度和主轴转速。
进给速度决定了加工效率和表面粗糙度，主轴转速影响了刀具的寿命和加工质量。
2.进给量：指刀具在工件上的移动速度，通常与速度一起考虑。
3.切削深度和切削宽度：即刀具在工件上的进给量和进给深度，决定了加工的材料去除量和加工效率。
4.切削力的控制：保证切削力在合理范围内，避免对刀具和工件造成过大的损坏。
5.刀具参数：包括刀具直径、刀具类型、刀尖角度等，影响了加工形状和表面质量。
二、CNC加工参数的调节原则为了实现CNC加工过程中的稳定性和高效性，需要按照一定的原则进行参数的设置和调整。
主要原则如下：1.根据工件材料和要求来调整参数：不同材料和不同加工要求，需要采用不同的参数设置。
对于硬度较高的材料，应该降低速度和增加切削力，以确保加工效果。
2.调整参数要有依据：要根据实际情况和经验来进行参数调整，不要盲目地提高速度或者切削深度，以免发生刀具断裂或者工件毛边的情况。
3.运用专业的软件和设备来辅助调整：CNC加工设备通常配备有专业的加工软件和参数调节系统，可以根据实际加工需求进行参数的自动调整。
4.定期检查和调整参数：在加工过程中，要不断地对参数进行监测和调整，及时发现问题并进行处理，确保加工质量稳定。
5.针对不同的工序和工件进行参数的区分设置：不同的工序和工件可能需要不同的参数设置，要根据实际情况来进行调整。
三、CNC加工参数的管控措施为了确保CNC加工的稳定性和高效性，需要采取一系列的管控措施来管理参数设置和调整。
CNC加工中心技术参数
CNC加工中心SXK06L技术参数
主营产品：数控机床、数控钻床、数控铣床、CNC加工中心、数控分度头、数控加工中心、小型数控铣床、立式铣床、电脑锣、
优点：适合于铜铝件加工，五金零件的钻孔、攻牙、铣切及各种复杂加工。
适用行业范围:五金件加工、散热片加工、乐器器材加工、缝纫机配件加工、压铸件加工、汽车零配件、农用机配件、弹性夹头、锁芯加工等。
可加工材料：45#钢、铝合金、铜、铁，木制材料等。
CNC加工中心SXK06L技术参数
工作台面积长(mm)X宽(mm)600X300
T型槽数量-宽（mm）-间距（mm）3-14-95
X轴行程(mm)400
Y轴行程(mm)300
Z轴行程(mm)450
主轴端面至工作台（mm） 560
主轴中心至立柱导轨面（mm） 355
主轴spindle taper气动换刀主轴BT30(标准配置)
刀库斗笠式10把
主轴最高转速(rpm) 300-8000 rpm
主轴伺服电机功率（KW）3.7KW
进给电机feed motor（1.2KW伺服）
X 轴扭矩（N.m）1.2KW/ 4N.m
Y 轴扭矩（N.m）1.2KW/4 N.m
Z 轴扭矩（N.m）1.8KW/6 N.m
快速移动速度：X/Y/Z(mm/min)18000
切削进给速度（mm/min） 0-10000
丝杆参数X/Y/Z(直径mm/螺距mm) X/Y/2508/P3 Z/3210/P3
控制系统宝元数控LNC528M
净重/毛重 2.0T
外型尺寸（LXWXH）1650mmX1340mmX2130mm。
CNC机床加工中的加工参数调整与优化
CNC机床加工中的加工参数调整与优化随着科技的不断进步和制造业的发展，计算机数控（CNC）机床在工业生产中扮演着越来越重要的角色。
CNC机床通过预先编程的方式控制工具和工件的相对运动，实现复杂零件的加工。
在CNC机床加工中，加工参数的调整和优化是提高加工质量和效率的关键。
一、加工参数的定义和影响因素CNC机床的加工参数包括切削速度、进给速度、进给量和切削深度等。
这些参数的选择和调整直接影响到加工效果和工件质量。
1. 切削速度切削速度是指刀具在工件上接触面上相对于工件表面的移动速度。
切削速度的选择与刀具材料、被加工材料和加工方式等因素有关。
合适的切削速度能够保持刀具寿命、提高加工效率和保证加工质量。
2. 进给速度进给速度是指工件在刀具上运动的速度。
进给速度的选择与刀具直径、被加工材料和切削深度等因素相关。
适当的进给速度能够保持刀具的寿命、减小加工周期并提高加工精度。
3. 进给量进给量是指刀具在过程中每一次接触工件的移动距离。
合适的进给量可以控制切削力和切削温度，从而影响加工的质量和效率。
4. 切削深度切削深度是指刀具在一次切削过程中切削轮廓的垂直距离。
切削深度的选择应该考虑到刀具的强度和创伤力等因素。
切削深度过大会增加切削力、温度和振动，降低切削质量。
二、加工参数调整的方法1. 经验法在实际生产中，经验法是最为常用和简便的调整加工参数的方法之一。
通过工人的经验和实践，根据不同的工件和加工要求，逐渐调整各个加工参数的数值，找到最佳的加工参数组合。
2. 实验法利用实验方法进行加工参数调整是一种科学且系统的方法。
通过合理设计实验方案，对不同参数组合进行实际加工，然后评估加工结果和质量，从而找到最优加工参数。
3. 仿真模拟法借助计算机软件进行CNC机床加工仿真模拟是一种高效且经济的方法。
在模拟软件中，可以根据加工要求和工件特点，调整各个加工参数的数值，然后模拟加工过程，评估加工效果并优化加工参数。
三、加工参数优化的技术手段1. 供应链优化加工参数优化不仅仅局限于CNC机床自身的加工参数调整，还包括整个供应链的优化。
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MCS（Machine Coordinate System 机械坐标系它是所有刀具路径输出点的基本位置。
一旦移动机械坐标系，系统就得重新建立刀具路径输出点。
开始时没有对MCS作任何操作的情况下，MCS是和绝对坐标系一致的，并且MCS是被保存在零件文件里的。
RCS（Reference Coordinate System参考坐标系Link Mcs/Rcs 用于把RCS 和MCS关连起来，令两者重合，（原点位置和坐标轴方向都重合）1: 水平用于设置刀具进入或退出工件侧面的最大水平安全距离。
2: 直立用于设置刀具进入或退出上一切削高度（或素材平面上方）的最大垂直高度安全距离。
3: 最小用于在设置安全平面高度之前，设置刀具与铣削平面之间的距离。
当系统没有定义安全平面，且其水平和垂直安全距离都没有超过此设置值时，系统将把该最小距离作为进刀和退刀的安全距离。
4: 安全平面作为在进行至下一切削区域前，须把刀提到的安全平面，使用时如选择该选项，安全平面高度会与整体安全平面高度相同。
5: 先前平面选择该选项后，系统以上一单节的安全平面，作为在行进至下一切削区域前，须把刀提到的安全平面高度，使用时选择该选项，安全平面高度与上一单节安全平面设置相同。
6: 素材平面选择该选项后，系统以素材的最高平面，作为在行进至下一切削区域前，须把刀提到的安全平面高度。
使用时选择该选项，则安全平面高度会与素材平面设置相同。
7: 直接如无指定进刀起始点，系统将直接移动至开始铣削点。
自动类型1: 当其设置为线性时，系统将产生线性进刀路径。
当其设置为圆弧，则产生的进刀路径将沿着圆弧行进，其圆弧半径可由圆弧半径的输入值决定。
2: 激活区间用于设置边界与自动的线性或圆弧的最大距离。
在设置它的距离后，系统将计算其相当于刀具横向进给的数目，作为其边界开始铣削点与实际进刀点的距离。
3: 重叠距离用于设置进刀起始点和退刀结束点的相重叠距离。
该设置主要用于消除铣削时可能残留于进刀点的残料。
区域排序标准方式是让系统自行决定切削顺序；优化是根据切削时间上效率最高的顺序进行切削；按进刀点按预钻点分别按定义的起始点和预钻点的顺序进行切削。
自交当切削方式为标准走刀方式时，不管其刀具路径是否产生过切的状态，系统都将依照所设置的刀具路径行走，当其打开时，系统将依照原先设置的刀具路径行进，当其关闭时，则刀具遭遇过切的情形时，系统将会提刀避免过切的区域。
区域连接在用跟随周边跟随工件及配置文件的铣削路径在彼此相连接的铣削区域内，尽量保持不提刀的连续刀具路径。
使用时只需选中该选项即可。
边界近似跟随周边跟随工件及配置文件的铣削路径时，减少程序执行时间及缩短刀具路径长度的设置。
当边界或岛屿为二次圆锥曲线或B-样条时，可将此设置为打开，以产和较佳的近似边界刀具路径。
容错加工它须与铣削依据相互配合，当关闭时铣削时将依据零件几何图形的外形铣削，当打开时，则以零件的轮廓外形铣削。
防止底切，用于设置在操作选项为CA VITY-MILLL时，能够对铣削区域有倒勾处作过切侦测，但不切削其过切区域。
使用时只需找开即可。
修剪由过切时警告，用于指定当刀具过切曲面时，系统对该路径项目及CSLF文件发出一个警告信息，但不改变其过切的刀具路径。
跳过用于删除检查曲面过切部分的刀具位置，并产生直线的刀具路径，从过切前最后的刀具位置，到刀具不再过切的位置，检查曲面的起始位置。
退刀，系统依照不切削操作的参数设置，避免刀具过切检查曲面的产生。
在凸角处延伸是为了进一步控制刀具路径，避免在刀具切削经过内部突出部分时停留在凸角处。
当选上时系统将刀具路径延伸到凸角端点的高度，再将刀具移动至凸角的另一侧。
避免退刀/移动/进刀这一循环。
还可设置最大角度，当凸角角度超过该设置值时，系统不再将刀具路径延伸至凸角端点的高度。
所产生的延伸刀具路径将输出为切削操作，该选项只适用于固定刀轴的曲面轮廓加工。
斜向上/下角度：设置在指定刀具上下行运动是的角度范围。
角度的起点在与刀轴垂直的平面上。
斜向上角度：输入的上行角度必须介于0-90之间，刀具上行的范围不超过指定值的任何角度。
斜向下角度：输入的上行角度必须介于0-90之间，刀具上行的范围不超过指定值的任何角度。
应用于步距：该选框与向上/下角度配合使用。
选上进，指定向上/下角度使用于横向进给的刀具移动。
优化路径：在使用向上/下角度，并配合单向或往复式走刀的切削形式时，选中该选框可使系统将刀具路径优化。
最佳化是指刀具与零件保持最多的接触，尽量避免不切削的刀具运动。
该选项只适用于向上角度90度且向下角度不0至10，或向下角度90度且上行角度为0至10度的情况。
延伸至边界：在仅向上或仅向下的切削程序中，将刀具路径的端点延伸至零件过界。
如在仅向上的切削程序中设置为关闭延伸，刀具路径就中零件顶部停止，向下角度为0切削步距：是相邻两次走刀之间的距离。
Scallop Height残余材料高度值。
忽略岛屿，如果被选取的表面上有岛屿，则岛屿的边被忽略，岛屿的边上不会创建边界。
忽略倒角，如果被选取的表面上有倒角，则倒角被忽略，在倒角的两个相邻表面的交线处创建边界。
凸拐角加圆弧：以凸拐角的交点为中心绕拐角产生一段圆弧刀轨延伸相切：刀具超出边界形成尖锐的刀轨，这种方法有利于在工件加工出尖锐的凸角，但不适合高速加工。
忽略环此项只对表面有效，如果被选取的表面上有孔或岛屿，可以指定是否忽略这些或岛屿。
在被忽略的孔或岛屿所在的位置计算刀轨时，认为表面是连续完整的，仿佛这些孔或岛屿不存在。
None 不忽略当前表面上所有的孔或岛屿All忽略当前表面上所有的孔或岛屿Same:忽略当前表面上的某些孔或岛屿。
由Ignor loop in face 开关决定当前孔或岛屿是否被忽略。
射线状切削是沿给定边界方向并垂直于边界生成刀具路径，一般用于清根操作。
螺旋驱动是以螺旋形状从中心向外生成驱动点，然后沿刀轴方向投影到零件几何上开成刀轨。
一般用于加工旋转形或近似旋转形的表面或表面区域。
刀轨驱动是利用一个刀位源文件中的刀轨作为驱动刀轨来定义驱动点，从而在当前操作中建立一个类似的曲面轮廓铣操作。
沿已存刀位源文件刀轨生成的驱动点，沿刀轴方向投影到加工表面上，从而形成加工刀轨。
这是一个不太常用的驱动方法，优点是可以利用前面定义的操作的刀轨来作为操作的驱动刀轨，通常是利用前面定义的单层刀轨如平面铣刀轨，来作为轮廓操作的驱动刀轨。
三维轮廓铣操作沿指定的二维或三维边界形成单一刀轨，可完成对零件凸边缘的倒角，对零件凹边边缘的清根，在零件三维表面上切槽等加工。
陡峭角度输入陡峭角度，系统会检查陡峭面，只有倾斜角度大于陡峭角度的表面被加工，陡峭角度是表面法线与刀具之间的夹角（也是垂直平面的表面切线与水平面之间的夹角）Aa.合并距离如果两个相邻的陡峭区的边界最接近点之间的距离小于在此处输入的合并距离，这两个区域被融合为一个区域，因此，刀轨在此处连续。
Ab. 最小切削长度，如果存在其长度小于此处输入的长度值的刀轨段，不生成这段刀轨。
使用横越方法使用进退刀方法对话框中指定的方式决定层间的运动方式，直接进入下一层，刀具从一个切削层进入下一个切削层的运动像一个普通的步距一样，消除了不必要的内部退刀。
斜式进入下一层刀具从一个切削层进入下一个切削层的运动是一个斜式运动，消除了不必要的内部退刀，特别适合于高速加工。
斜式错位进入下一层刀具从一个切削层进入下一个切削层的运动是一个斜式运动，且所有斜式运动首尾相接。
消除了不必要的内部退刀，特别适合高速加工。
毛胚中从零件偏置：系统根据零件模型的表面朝外偏置一个Offset厚度值来创建零件毛胚。
这种方式最适合半精加工和精加工。
容错加工（TLERANT MACHINING）这是一种使系统能够寻找不过切的可加工区的零件材料的可靠运算方法。
容错加工默认地总是被使用。
底部切削处理（UNDERCUT HANDLING）在存在“底切区”即倒勾区的时候，系统为防止刀柄与零件表面之间发生磨擦，在刀柄与零件表面之间保持一个间隙。
起用UNDERCUT HANDLING将导致处理速度下降，在没有底切区的情况下，应当关闭些功能。
必须关闭TLERANT MACHINING√UNDERCUT HANDLING才可选修剪由：外周边（EXTERIOR EDGES）TLERANT MACHINING被关闭，可以选择EXTERIOR EDGES如果利用表面、片体、表面区域来定义零件几何，系统将利用零件几何的不与零件几何上的其他边接触的外周边决定切削范围，刀具可以定位到从这个范围朝外偏置一个刀具半径的位置。
轮廓线TLERANT MACHINING被打开，可选择SILHOUETTE轮廓线，如果利用利用片体或实体来定义零件几何，系统利用零件几何的沿刀轴方向在垂直于刀具轴的平面内的投影的外周轮廓线决定切削范围，刀具可以定位到从这个范围朝外偏置一个刀具半径的位置。
零件安全距离，定义刀具的自动进退刀距离，给零件增加一个扩展的安全区，使刀具的刀柄上的任何部分不至于碰到零件上。
检查安全距离，定义刀具的自动进退刀距离，给检查几何增加一个扩展的安全区，使刀具的刀柄上的任何部分不至于碰到检查几何体上。
利用刀柄用于控制带刀柄的刀具不至于与零件碰撞，该参数只用于利用带刀柄定义的刀具加工的情况，只有设置好刀柄，才能让系统识别出刀柄。
一旦检测到刀柄与零件之间的碰撞情况，碰撞发生的区域可以与操作一起保存为二维工件几何。
通过在操作导航器中的快捷菜单→WORKPIEC E→SHOW 2D选项，亮显发生碰撞的操作，从而可将发生碰撞的零件几何在后续的操作中作为修剪几何，以消除刀柄与零件的碰撞。
NON-STEEP非陡峭的表示将刀轨走陡峭度限制在指定的陡峭角度范围之内，对陡峭区则采用其他加工操作。
]DIRECTIONAL STEEP表示将刀轨限制在指定的陡峭角度之外，只加工大于陡峭角度STEEP ANGLE的陡峭区，这时需指定刀具切削方式绕ZC轴旋转而与XC轴之间的切削角度。
最大凹度角：指定最大凹度角后，只不过小于或等于指定的最大凹度角的地方生成切削运动。
凹度角必须大于0度，且小于或等于179度。
若刀具碰到凹度角超过指定的最大凹度角，退刀并横跨到另一个位置。
最小切削长度，消除可能发生在零件的孤立区域内的短的刀轨段，即小于指定的长度值的刀轨不生成。
连接距离在刀轨中，通过连接不相接的切削运动，以消除小的不连续或不必要的间隙这些不连接有时由于刀具从零件表面上退刀时产生，有时由于凹度角超出指定的最大凹度角时产生。
连接时，系统将线性地延长被连接的两刀轨，而且不会致使零件产生过切，INSIDE-OUT是从清根中心开始，从一侧向外走刀，然后刀具运动回清根中心。
再从另一侧向外走刀OUTSIDE-IN是从清根中心的一个外侧开始，向内走刀到清根中心，然后刀具运动到另一侧的外侧，再向内走刀到清根中心。