耐磨材料
什么材料最耐磨
什么材料最耐磨
耐磨材料是指能够耐受摩擦磨损的材料。
在工业领域中，耐磨材料通常用于制造耐磨件，如轴承、齿轮、轴等，以提高设备的使用寿命和性能。
下面是一些常见的耐磨材料：
1. 高速钢：高速钢具有良好的耐磨性能和高硬度，能够在高速切削和高温环境下保持稳定的性能。
它常用于制造刀具和切割工具。
2. 碳化钨：碳化钨是一种极硬的金属陶瓷材料，它具有出色的耐磨性和高温稳定性。
它常被用于制造砂轮磨具、钻头和切割工具等。
3. 尼龙：尼龙是一种高分子合成材料，它具有良好的耐磨性和韧性。
尼龙制品广泛应用于各个领域，如机械、汽车、纺织、电子等。
4. 聚四氟乙烯（PTFE）：PTFE是一种非常耐磨的材料，具有低摩擦系数和优异的化学稳定性。
它通常在制造密封和轴承等耐磨件中使用。
5. 陶瓷：陶瓷材料具有出色的硬度和耐磨性，特别是氧化铝陶瓷和氮化硅陶瓷。
它们广泛用于制造陶瓷刀具、砂轮和耐磨陶瓷零件等。
6. 合金钢：合金钢是一种具有高硬度和耐磨性的金属材料。
通过合金化处理，可以提高钢的硬度和耐磨性，常用于制造齿轮、
轴承和机械零件等。
在选择耐磨材料时，需要考虑具体的应用环境和要求。
不同材料的耐磨性能和成本差别很大，需要根据具体情况进行评估和选择。
同时，还需要注意材料的加工性能和可靠性，以确保产品的质量和使用寿命。
金刚砂耐磨材料配方
金刚砂耐磨材料配方
金刚砂是一种硬度极高的磨料材料，用于制造耐磨材料。
金刚砂耐磨材料的配方一般包括以下成分：
1. 金刚砂粉末：金刚砂是一种天然矿石，主要成分为氧化铝(AL2O3)。
金刚砂粉末是金刚砂磨料的主要成分，具有极高的硬度和耐磨性。
2. 粘结剂：粘结剂是为了将金刚砂粉末固定在耐磨材料基体上。
常用的粘结剂有陶瓷胶、有机胶等。
粘结剂的选择要考虑到与金刚砂粉末的相容性和粘结强度。
3. 塑化剂：塑化剂可以提高金刚砂耐磨材料的可塑性和可加工性，使其更容易成型和加工。
常用的塑化剂有聚乙烯醇、聚丙烯酸等。
4. 增韧剂：增韧剂可以增加金刚砂耐磨材料的韧性和抗冲击性能，提高其抗磨损能力。
常用的增韧剂有丁苯橡胶、醋酸酯等。
5. 其他添加剂：根据需要，可以添加一些其他的添加剂，如增稠剂、防腐剂等，以改善材料的性能和使用寿命。
以上是金刚砂耐磨材料的一般配方，具体的配方比例和工艺参数需要根据具体的应用要求和材料性能进行调整。
耐磨材料配方
耐磨材料配方耐磨材料是一种具有高耐磨性能的材料，它能够在摩擦、磨损和腐蚀等恶劣环境下保持较好的性能稳定性。
在工业生产和日常生活中，耐磨材料被广泛应用于机械设备、建筑材料、汽车制造等领域，发挥了重要的作用。
耐磨材料的配方是保证其性能稳定性和耐磨性的关键因素。
下面将介绍几种常见的耐磨材料配方。
1. 高分子复合材料配方：高分子复合材料是一种将高分子材料与其他填料和添加剂进行混合加工的材料。
常见的高分子复合材料配方包括聚乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯等材料与石墨、碳纤维、玻璃纤维等填料的混合。
这些材料具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，广泛应用于机械设备的摩擦部件、密封件等。
2. 金属合金配方：金属合金是由两种或两种以上金属元素组成的材料。
为了提高金属材料的耐磨性，可以通过合金化来改变其组织结构和物理性能。
常见的金属合金配方包括铜合金、铝合金、钢铁合金等。
这些合金具有较高的硬度和耐磨性，在机械设备、汽车制造等领域得到广泛应用。
3. 陶瓷材料配方：陶瓷材料是一种非金属无机材料，具有优异的耐高温、耐腐蚀和耐磨性能。
陶瓷材料配方的关键是选择合适的陶瓷粉体和添加剂。
常见的陶瓷材料配方包括氧化铝、氮化硅、碳化硅等材料。
这些材料具有高硬度和低摩擦系数，广泛应用于磨损严重的场合，如磨料、切割工具等。
4. 涂层材料配方：涂层材料是一种将耐磨材料涂覆在基材表面的一种处理方法。
涂层材料配方的关键是选择合适的涂料和添加剂。
常见的涂层材料配方包括聚氨酯、环氧树脂、聚酰亚胺等材料。
这些材料具有良好的附着力和抗磨损性能，能够有效地保护基材不受磨损和腐蚀。
以上是几种常见的耐磨材料配方，它们在不同的应用领域具有独特的优势。
在实际生产中，根据具体的使用要求和环境条件选择合适的耐磨材料配方，能够提高材料的使用寿命和性能稳定性，降低维护成本，提高生产效率。
随着科技的不断进步，耐磨材料配方将不断创新和发展，为各行各业提供更好的解决方案。
金属耐磨材料
金属耐磨材料
金属耐磨材料是一种能够抵御磨损的金属材料，其具有较高的硬度和耐磨性，适用于高摩擦和高磨损条件下的工作环境。
以下将介绍几种常见的金属耐磨材料。
1. 铬钼白铁：它是一种具有优良耐磨性的金属材料，主要由铬、钼和铁合金组成。
铬的添加可以提高材料的耐腐蚀性和硬度，钼的添加可以增强材料的韧性和耐磨性。
铬钼白铁在高速冲击和摩擦条件下具有优异的耐磨性能，适用于煤矿、石油化工和水泥等行业的磨损部位。
2. 高锰钢：高锰钢是一种具有较高锰含量的钢材，其具有很高的硬度和耐磨性。
高锰钢具有良好的抗冲击性和抗磨损性，特别适用于高速冲击和磨损环境中使用的零件。
由于高锰钢的耐磨性能优异，因此被广泛应用于矿山、建筑和冶金等行业的磨损部位。
3. 高铬铸铁：高铬铸铁是一种含有较高铬含量的铸铁材料，其具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
高铬铸铁的硬度和耐磨性主要来自于铬的添加，铬能够形成铬氧化物的保护层，进而提高材料的耐磨性能。
高铬铸铁广泛应用于采矿、冶金和造船等行业的耐磨部件。
4. 钛合金：钛合金是一种具有良好机械性能和耐腐蚀性的金属材料，其中添加了适量的钛元素。
钛合金具有较低的密度和较高的强度，能够抵御高速冲击和磨损环境的损伤。
由于钛合金具有优秀的综合性能，因此被广泛应用于航空航天、汽车和医
疗等领域。
总之，金属耐磨材料具有较高的硬度和耐磨性，适用于高速冲击和磨损环境下的工作条件。
常见的金属耐磨材料包括铬钼白铁、高锰钢、高铬铸铁和钛合金等，它们在矿山、冶金、建筑和航空等行业有着广泛的应用。
什么材料耐磨
什么材料耐磨
耐磨材料是指具有出色的抗磨损性能的材料。
在各个领域中，耐磨材料都广泛应用于各种机械设备和工具的制作中，以提高其使用寿命和耐用性。
下面是几种常见的耐磨材料。
1. 耐磨陶瓷
耐磨陶瓷是一种采用陶瓷材料制作的具有良好耐磨性能的材料。
通过掺入不同种类的陶瓷颗粒，可以使陶瓷材料具有更高的硬度和耐磨性。
耐磨陶瓷常用于制作耐磨衬板、砂轮、研磨球等。
2. 耐磨聚合物
聚合物是一种高分子化合物，具有良好的塑性和耐磨性。
通过在聚合物中添加填充剂和增强剂，可以增强其耐磨性能。
耐磨聚合物常用于制作耐磨管道、挡板、密封件等。
3. 耐磨合金
耐磨合金是一种具有良好耐磨性能的金属合金。
通常含有高硬度的金属元素，如钨、钼、铬等。
耐磨合金广泛应用于制作耐磨刀具、耐磨防爆钢板等。
4. 耐磨橡胶
耐磨橡胶是一种具有较高耐磨性能的橡胶材料。
通过在橡胶中添加增强剂和填充剂，可以增强其硬度和耐磨性。
耐磨橡胶常用于制作输送带、密封件等。
5. 耐磨涂层
耐磨涂层是一种将具有耐磨性能的材料涂覆在基材表面的方法。
常用的耐磨涂层材料包括陶瓷涂层、金属涂层等。
耐磨涂层广泛应用于汽车零部件、航空航天设备等领域。
以上仅是一些常见的耐磨材料，随着科技的发展和材料工程的进步，还会不断涌现新的耐磨材料。
这些耐磨材料的应用，极大地提高了机械设备和工具的耐用性和使用寿命，在工业生产中发挥了重要的作用。
耐磨材料四大分类的简介
耐磨材料四大分类的简介根据耐磨板中主要合金元素的种类与添加量的多少可分为普通NM360耐磨板、镍硬hardox400耐磨板、铬系耐磨板。
耐磨球墨铸铁主要是马氏体球墨铸铁、贝氏体球墨铸铁、中锰球墨铸铁。
低合金耐磨板主要包含普通耐磨板、锰耐磨板、钨耐磨板、硼耐磨板、钒耐磨板。
低合金耐磨板价格低廉，生产简便，应用于某些工况下，如面粉机轧辊，该轧辊硬度为45〜54HRC，冲击韧度为40J/cm2 0镍硬耐磨板在国际上常称为Ni-Hard。
它是含镍、铬的耐磨板。
按六铬量（质景分数）可分为切(0) = 2%和加（0) = 9%两类。
加入铬，使Fe3C成为（Fe，0)3C，硬度可提高至1100〜1150HV;加入镍，有助于获得马氏体为主的金属基体，其硬度可高于600HV。
我国国家标准GB/T 8263 —1999制定的耐磨板件中包括了镍硬耐磨件。
镍硬耐磨板的主要牌号为KmTBNi4Cr2- DT、KmTBNi4Cr2-GT、KmTBCr9Ni5 (相当于Ni-Hard4), DT、GT 分别为低碳与高碳，表示含碳量的髙低。
铬系耐磨板系分为低铬耐磨板、中铬耐磨板、高铬耐磨板。
向钢板中添加一定数量的铬形成碳化物。
低铬耐磨板的含铬暈（质量分数）为w(Cr) = 1%〜5%,中铬耐磨板中含铬量（质量分数）w(Cr> = 5%〜10%。
高铬耐磨板是铬的质量分数u;(Cr) >12%的耐磨板。
它是使用最为广泛的耐磨板之一。
耐磨球墨铸铁耐磨球墨铸铁分为马氏体耐磨球墨铸铁、贝氏体耐磨球墨铸铁、中锰耐磨球墨铸铁。
球墨铸铁经40〜250°C低温回火得到马氏体+少量残余奥氏体，硬度可达55〜61HRC，有很好的耐磨性。
球墨铸铁经250〜350°C等温淬火（等温时间为45〜90min),形成贝氏体组织及淬火马氏体和残余奥氏体组织。
贝氏体球铁分为奥氏体+贝氏体为基体的奥氏球铁（ADI)与少量碳化物+贝氏体为基体的贝氏体球铁(BDI)。
耐磨材料配方
耐磨材料配方
耐磨材料配方取决于所需的目标和应用。
以下是一般的耐磨材料配方示例：
1. 氧化铝陶瓷：
- 氧化铝粉末：作为主要耐磨材料成分。
- 稳定剂：如镁氧化物或硅酸盐，用于提高氧化铝材料的稳定性和耐长期使用性能。
- 结合剂：常见的有聚合物树脂或硅酸盐等，用于将氧化铝粉末固结在一起。
2. 碳化硅陶瓷：
- 碳化硅粉末：作为主要耐磨材料成分。
- 稳定剂：可选择添加稳定剂，如氧化镁，以提高碳化硅材料的稳定性和耐长期使用性能。
- 结合剂：常见的有硅酸盐或聚合物树脂等，用于将碳化硅粉末固结在一起。
3. 耐磨涂层：
- 基料材料：可以使用聚合物树脂、环氧树脂、聚酯树脂等作为基料材料。
- 耐磨填料：如氧化铝、碳化硅或钨酸钙等填料材料，用于提高涂层的耐磨性能。
- 助剂：如增稠剂、分散剂、反应助剂等，用于调整涂层的粘
度、分散性和反应性。
4. 耐磨聚合物：
- 聚合物树脂：可以使用聚氨酯、聚乙烯、聚丙烯等作为基础聚合物。
- 耐磨填料：如硬质颗粒、纤维素或纳米颗粒等填料材料，用于提高聚合物的耐磨性能。
- 助剂：如增塑剂、抗氧化剂等，用于调整聚合物的性能和稳定性。
需要根据具体的耐磨要求和材料特性来确定配方的具体比例和条件。
同时，根据实际应用需求，还可以添加其他辅助材料，如颜料、抗紫外线剂等。
耐磨材料
防磨材料、抗磨材料1．铸石：铸石衬板是以天然岩石辉绿岩或玄武岩为主料，配以少量附加料，经高温熔化、浇铸成型、结晶退火而制成的一种晶粒细微致密的非金属耐磨材料，其物理、化学性能如下：抗弯强度600MPA弯曲强度65MPA体积密度2.9—3.0g/m2磨损度0.09铸石衬板是一种开发比较早的耐磨材料，技术已经过时甚至可以说是市场淘汰产品了，究其原因其耐磨性能远远小于碳化硅、氧化铝、氧化锆陶瓷，另外铸石衬板易碎、耐磨层厚等因素，设备沉重及堵料等问题也困绕其长期应用。
但在当今防磨材料市场中铸石衬板仍占有一席之地，这与其价格低，施工方便，以及中国不成熟的市场是分不开的。
2．高分子衬板：高分子衬板所含类别比较多，具体包括高分子聚乙烯衬板、聚安脂衬板、含油尼龙衬板、稀土尼龙衬板、A3衬板等。
其物理、化学性能如下：拉伸强度98-107MPA弯曲强度152-176MPA体积密度1.16-1.18g/m2摩擦系数0.4—0.6高分子衬板与铸石、碳化硅、氧化铝、氧化锆陶瓷抗磨损机理不同，高分子衬板主要是利用其低摩擦系数来自润滑减少相互间摩擦阻力，所以其硬度并不高，是典型的“以柔克刚”之原理。
这类材料其主要成份是有机物，所以使用温度不能超过100℃，很大范围地限制了其应用。
3．高铬铸铁：在钢铁中添加C元素，其硬度就会增加，同时加入铬元素，使其硬度增加，45#碳钢硬度约为HB200。
高铬铸铁广泛应用于矿山冲击比较大、磨损比较小的部位，同时许多球磨机磨球也是用高铬铸铁制造的。
其组成成分如下：碳和铬（C为3.1-3.6%，Cr量为20-25%）镍（其作用是增加高铬铸铁的淬透性）钨（其作用是细化晶粒，提高硬度，增加耐磨性）稀土复合变质剂（0.2-0.5%）4．锰钢合金（16mn）是在高碳高锰钢中复合添加稀土钼或钒、钛等合金材料，通过弥散处理，获得固溶强化了的奥氏体基体上弥散分布着球形第二相耐磨质点的金相组织。
其生产工艺简单，成本较低，材料来源丰富。
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我国金属耐磨材料的发展和应用1 概述随着国民经济的深入发展，新技术，新设备，新材料越来越为人们所关注。
根据我国冶金、建材、电力、农机、煤炭等五个系统的统计加上机械部门汽车、拖拉机、工程机械的不完全统计，我国每年消耗金属耐磨材料约达300万吨以上。
如果应用摩擦磨损理论防止和减轻摩擦磨损，每年可节约150亿美元。
因此人们越来越重视金属耐磨材料的发展和应用。
改革开放20多年来，我国广大科技工作者与生产实践相结合，针对我国设备磨损的具体工况条件和国内资源情况，研制出多种新型耐磨材料。
大体分为改性高锰钢、中锰钢、超高锰钢系列；高、中、低碳耐磨合金钢系列；铬系抗磨白口铸铁系列；锰系、硼系抗磨白口铸铁及马氏体、贝氏体抗磨球墨铸铁；不同方法生产的双金属复合耐磨材料；表面技术处理的耐磨材料等等。
同时在耐磨材料生产工艺设备上先后从日本、德国、南斯拉夫、比利时等国引进数条机械化自动化生产线。
如铸造磨球砂型迪莎自动化生产线；机械化金属型铸球生产线；VRH法衬板生产线等。
在吸收引进基础上发展结合国情的新型工艺设备，如消失膜I EPC l铸造工艺设备，金属覆膜砂工艺设备，挤压造型工艺设备，离心铸造工艺设备等新技术新设备。
冶炼工艺上采用炉外精炼与连铸等新技术，使产品的内在质量、外观质量和性能得到明显提高，金属消耗大幅度降低，一些厂家产品已达到或超过国际先进水平。
出口东南亚、日本、南非、美国、澳大利亚等国。
取得良好经济效益。
随着耐磨行业的发展进步，我国耐磨材料铸件的标准化工作也取得显著成绩，成为耐磨材料技术进步的缩影。
80年代以来先后发布实施了GB3180——82中锰抗磨球墨铸铁件；GB／T13925——92铸造高锰钢金相；GB／T5680——1998高锰钢铸件；GBITl7445——1998铸造磨球；GB／T8263——1999抗磨白口铸铁件等等。
耐磨材料国家标准的宣贯使越来越多的企业参照国标组织生产，对提高我国耐磨铸件质量的整体水平，节材增效，起到积极的作用。
2 高锰钢、中锰钢、超高锰钢的发展和应用目前在冶金矿山、建材、工程机械、铁道运输等工业部门仍大量使用高锰钢。
主要应用在高冲击负荷下的各种大型破碎机易损件，如颚式破碎机颚板，大型破碎机锤头，挖掘机铲齿，铁道辙叉等。
主要由于它韧性好，耐冲击，并在高冲击下加工硬化提高耐磨性。
同时它是经历100多年的老钢种生产工艺易于掌握，质量易于控制，成本相对较低。
但是，在冲击负荷小或低应力磨损条件下，由于不能充分发挥加工硬化性能，因此不耐磨。
由于它的屈服强度低易产生塑性流变，由于变形磨损而失效。
如中小型磨机衬板、锤头等。
针对高锰钢屈服强度低，在小冲击、低应力不能充分加工硬化能力的问题，近年来发展了加Cr，Mo，V,Ti，Re等合金化改性高锰钢，奥氏体介稳定易加工硬化的中锰钢、少锰钢，发展高碳锰钢使初始硬度提高，耐磨性提高。
为使厚大铸件中心部位也为全奥氏体，提高加工硬化能力，发展了超高锰钢，Mn 15，Mn 17，Mn 20，Mn 25；针对结构复杂，壁厚易产生裂纹的特殊铸件，研制出低碳高锰钢如：75Mn 13，50Cr2Mnl4。
60 CrSMnl2，55 Cr5 Mn 9等新钢种满足市场需要。
高锰钢冶炼工艺上近年来发展了吹氩、吹氮，炉外精炼等新工艺，提高钢的纯净度；采用悬浮浇注，表面合金化，爆炸硬化等措施提高其耐磨性。
高锰钢热处理工艺一般为缓慢升温I 50℃／h一80℃／h I到650℃保温1小时，之后以100℃／h一120℃／h升温到1050℃／h保温2—3小时水韧处理。
对于合金化高锰钢、超高锰钢热处理淬火温度一般提高到1080℃—11 20℃保温时间延长到3——4小时；并且许多单位近年来采取先在950℃保温2小时正火予热处理，均化成分，细化组织，冷至300Co后再淬火的热处理工艺，使耐磨性得到提高。
中、小铸造厂采用浇注后，温度下降到1100℃时去砂入水，类似水爆清砂，节省能耗，但一定要控制入水时间，复杂铸件不要采用。
国内标准高锰钢的成分、性能、使用范围如表1。
我国研制的各类合金高锰钢如表2。
我国研制的中锰钢、超高锰钢成分性能如表3。
实践表明，高锰钢这一老钢种经过调整化学成分，经过加人固熔强化元素合金化，经过适当的调整和改变热处理工艺，可以充分发挥其优点，克服其不足，创造在不同工况条件下使用的良好效果，再创造新的辉煌。
3 耐磨合金钢的发展与应用改革开放20多年来我国广大科技工作证和产业工人，针对高锰钢存在的不足，结合设备的工况条件及我国的资源状况，研制出多种耐磨合金钢。
这些耐磨合金钢具有优良的强韧性，较高的耐磨性和耐蚀性综合性能好，被称为三耐合金。
并且生产成本不高，通过调整成分和热处理工艺，满足不同工况条件对材料性能的要求，适于制造各种类型的耐磨铸件。
根据耐磨合金钢的含碳量及合金含量的不同列表如表4、5、6。
国内外中碳合金钢成分性能应用范围如表5。
高碳各类合金钢的成分性能应用范围如表6。
从表4，5，6可以看出各类耐磨合金钢通过调整化学成分和热处理工艺就能达到理想的硬度和韧性；但是要是达到高耐磨性能需要硬度和韧性匹配合理，这样要从成分设计和热处理工艺设计两方面进行。
详情参见有关资料。
近年来国内外各类耐磨合金钢飞速发展，主要是根据工况条件及原材料成本情况，研制耐磨性能好，工艺简单可靠，成本低的新材料。
4 抗磨白口铸铁的发展与应用白口铸铁作为耐磨材料的应用，大约始于19世纪末，国外耐磨白口铸铁的发展分为三个阶段。
第一阶段是普通白口铸铁；第二阶段是镍硬铸铁；第三阶段是高铬白铸铁至今已发展成系列化和标准化，进行工业化大批量生产。
国际镍硬铸铁成分和性能如表7。
美国，日本及欧洲各国20世纪初就开始采用镍硬铸铁，目前已发展到镍硬4#，铬含量由2％提高到9％，镍由4.5％提高到6.0％，共晶炭化物由M3C型变成M7C3型，使力学性能显著提高，铸态厚截面即可获得马氏体组织，硬度在HRC62以上，并且具有一定韧性，主要应用于辊式磨的磨环和磨辊。
其特点是可以铸态使用，对于几吨重的大铸件如磨辊，不便热处理，可以铸态使用。
由于镍原料价格高，国内很少采用。
许多单位研制中铬铸铁等新型耐磨材料以便取代它。
国外使用最多的是高铬铸铁主要用于磨球、衬板、锤头、泵件等耐磨铸件上。
根据不同工况条件选用不同成分，显示出优异的经济效益。
国外高铬白口铸铁的成分性能如表8 。
我国耐磨白口铸铁的研究与应用大体分为两个阶段。
20世纪70年代以前主要研究与应用普通白口铸铁、低合金铸铁及抗磨球墨铸铁；70年代以后以水泥工业为例引进多条新型干法生产线在粉磨设备消化引进中发现，国外大型磨机衬板，辊式磨辊采用高铬白口铸铁耐磨性能优异。
因此国内科研制造单位开始研究高铬白口铸铁在国产设备上应用。
80年代进入成熟阶段，改革开放20年来国内对铬系白口铸铁的研究不断深入，从合金化理论到生产工艺都取得突破性进展，获得大量科研成果，低铬、中铬、高铬、超高铬磨球、衬板、锤头，高铬渣浆泵过流件，以及高铬铸铁与钢双金属复合铸造衬板、磨辊、轧辊等都已达到国际先进水平，1985年以来我国铬系合金白口铸铁，镍铬合金白口铸铁已制定国家标准，1999年进行修改，如表9。
其中七个牌号Ni4Cr2一DT，Ni4Cr2一GT，Cr9Ni5，Crl2，Crl．5Mo，Cr20Mo，Cr26，基本等效采用美国标准ASTM．A532／A532M一93a，说明我国耐磨白口铸铁技术已与国际接轨。
为了提高高铬白口铸铁的耐磨性和使用的可靠性，国内外科技人员进行大量的研究工作。
如在高铬铸铁中加入3—5％的钒，形成高硬度的VC星型炭化物；日本专家提出加硼改变高铬铸铁的炭化物形态，少量硼形成高硬度的硼化物，显著提高其耐磨性。
国内宁耐厂研制Cr26BW 高铬耐磨铸铁，也取得良好效果。
前苏联高铬锰白口铸铁(2.5—3.2％c，12.0—15.0％cr，3.5—5.0％Mn)淬透性可达200毫米，硬度HRC60—63，可用于制造泵件和磨机衬板。
可见任何事物没有最好，只有更好。
球墨铸铁具有优良的力学性能，自20世纪40年代研制成功以来在汽车、农机和建材等工业部门得到广泛的应用，世界球铁产量已达百万吨以上球铁具有良好的强度和韧性，而且具有良好的耐磨性和抗冲击疲劳性能。
我国82年制定了中锰抗磨球墨铸铁件标准(GB3180—82)．近年来许多单位研制出马氏体基体，奥贝基体，马贝基体的磨球、衬板，在建材、电力行业应用，取得良好效果。
我国自行开发的低合金白口铸铁，成本低，性能良好，在中小冲击负荷下取得良好效果。
其成分性能如表10。
近年来我国还开发研制了锰系白口铁，硼系白口铁。
锰系白口分中锰(5—6％)，高锰(7—1l％)两类，是结合我国资源情况而研制的。
硼系白口铁分高碳低硼和低碳高硼两类，采用不同热处理工艺，得到相应的力学性能。
锰系、硼系白口铁的成分和性能如表11。
5 耐磨材料的选择与应用从上述可以看出国内外可提供的耐磨材料种类繁多，可以满足各种工况条件的需要。
现在的问题是制造厂，如何生产出内在、外观质量优异的产品。
近年来学术界，企业家认识到生产优质产品，必须有优良的设备，必须有完善的检测手段。
目前我国大多数厂家采用冲天炉、中频炉或双联法生产，少数厂采用电弧炉生产。
炉外精炼和连铸工艺更少，造成冶金质量、钢水纯洁度比国外差距很大，去气、去夹杂都不理想。
铸造工艺上国内大多采用手工造型，湿砂铸造，效率低，铸件缺陷多，造成耐磨件早期失效。
热处理设备多为烧煤或烧油或用煤气加热，仅有少数厂家采用电炉或连续热处理炉，造成热处理质量差，产品性能不稳定。
我国耐磨材料生产厂有数百家，多为中小厂，检测手段不全，有的连成分全分析都不能保证；机械性能更很少检侧，造成虽然有好的成分、好的工艺设计，却不能生产出稳定的优质产品。
因此建议制造厂：首先，从冶金质量上下功夫，有条件的厂生产高锰钢、合金钢、高铬铸铁，应采用电弧炉冶炼或配以炉外精炼，或采用真空冶炼。
有效的降低非金属夹杂物和气体含量，纯洁钢水，提高力学性能、耐磨性和使用性能。
第二．推广先进的铸造工艺技术。
如消失摸(EPC)工艺，金属型覆砂工艺，自硬树脂砂工艺，离心铸造工艺，挤压造型工艺等。
改善铸件表面质量，并使铸件内部组织致密，无缩孔、疏松等缺陷。
第三．采用金属型激冷、加入复合变质剂处理，采用悬浮浇注，控制浇注温度，进一步减少夹杂、夹砂、气孔、缩孔等缺陷，提高铸件致密的度，细化晶粒，提高耐磨性。
第四．热处理设备建议应用以天然气，煤气，油电为能源的热处理设备。
逐步淘汰燃煤式热处理炉，发展连续热处理炉，加强升温速度，保温时间的监控，确保理想的热处理质量。
第五．我国高锰钢、抗磨白口铸铁等都制定了国家标准，耐磨合金钢也将制定国家标准，制造厂应参照国家标准，制定更严格的企业标准指导生产。