火焰下料切割工艺作业指导书
火焰切割指导书.doc
火焰切割指导书i.火焰切割操作程序；1、切割前要仔细检查工作场地是否符合安全生产的要求，检查乙快输送阀和回火防止器工作状态是否正常；2、将切割设备按照操作规程连接好，开启乙快输送阀、氧气瓶阀以及调节减压器，将氧气调节到所需的工作压力；3、切割在专门的平台上进行,与平台的接触为点状或线状，构件应与地面保持一定的距离4、切割前应将切割区域的铁锈等杂物清理干净；5、切割时要根据构件的厚度选择火焰的能率，点火调整好火焰的性质及长度；6、试开切割氧气阀，观察风线的形状，风线应为笔直而清晰的细圆柱体，并有适当长度，这样才能使切口表面光滑干净，宽窄一致；7、切割时先将切割边缘预热到燃烧温度；8、切割过程中，火焰焰心距离构件表面为3-5mm,其距离在整个切割过程中应保持均匀一致，否则会影响切割质量；9、切割临近终点时,割嘴应向切割方向后倾一定的角度，使割缝下部的钢板先割穿并注意余量的下落位置,然后全部割穿，这样收尾的割缝较平整；10、割完毕后应及时清除熔渣和飞溅物；11、切割用氧气纯度应在99. 5%以上，乙焕纯度应在96. 5%以上，丙烷的纯度应在98%以上；12、自动、半自动切割工艺参数采用下表的规定；14、承受动力荷载的腹板与翼缘板连接坡口必须用刨边机刨削,其它所有坡口可采用气体切割；15、高屈服强度钢及Q345钢若采用自动切割，根据板厚，切割前预热；16、切割的允许偏差应符合下表的规定；注：t为切割面厚度.17、上边缘熔化程度指切割过程中烧塌状况，表明是否产生塌角及开成间断或连续性的熔滴及熔化条状物;手工切割：：± 1. 5mm自动半自动切割：± 1.0mm精密切割：± 0.5mm 2 一般事项23）气体切割原则上使用自动切割和定规切割。
切割精度不合标准的，应用砂轮机磨平，必要时焊后再打磨平整。
切割后必须除去氧化皮。
1.切割作业1）作业前的确认事项：a）部材的数量及尺寸，形状b）切断线及其坡口形状c）选用合适的切割器具，火嘴及参数的选定2）坡口加工A.作业顺序a）坡口角度及钝边尺寸的确认。
半自动火焰切割作业指导书
哈密南-郑州±800千伏特高压直流输电工程钢板半自动火焰切割下料作业指导书（试行）编制：杨洋审核：刘芝豹批准：蒋立新2012-7-29发布 2012-8-1实施江苏华电铁塔制造有限公司1、适用范围本作业指导书适用于输电线路铁塔制造中部件材质为碳素结构钢或低合金结构钢的半自动火焰切割作业。
2、人员配备主工：半自动火焰切割机操作手1名、要求经过相关培训，取得安全操作证。
有1年以上相关工作经验，辅工：划线人员1名打磨人员1名3、设备及工具半自动火焰切割机1台、氧气乙炔设备1套、气割割枪1套、角磨机、行车、吊带、石笔等。
4、工艺过程4.1 核实技术部发放的样板与料卡，根据材质和厚度分类。
4.2 划线人员核对物资部发放的整板厚度、材质，确认无误后根据样板，在整板划出所要加工的工件形状。
划线过程中尽量做到节约物料，减少材料浪费。
4.3 半自动切割机操作手将整板放置吊运在火焰气割平台上。
4.4 操作手按照划线进行切割。
切割时，预热火焰应将工件切割起点加热到一定温度(钢900℃)，预热火焰应采用中性焰，切割5—200厚的钢板预热时间约3—30秒。
4.5 辅助工将切割好的板周边毛刺打磨干净，摆放整齐。
4.6 转运给下道工序。
5、质量要求5.1 工件切割后的尺寸比预定尺寸允许偏差为±2.0毫米。
5.2 工件边缘斜度为t/8，且不大于3.0mm（t为板厚）。
5.3 钢材切断后，其断口处不得有裂纹和大于1.0毫米的缺棱，切割断口的表面粗糙度不得大于1.0毫米。
5.4 切割完成后工件表面应清除毛刺、氧化皮、熔渣。
6、工作结束后处理事项6.1 关闭电源，关闭氧气乙炔气瓶、保养设备。
6.2 清点工具，将钻头等工具归库。
6.3 打扫工作区域环境卫生。
7、工艺参数钢材切割时应选好适用的氧—乙炔割炬及割嘴，氧—乙炔射吸式割炬及割嘴性能见表1，低碳钢机动氧—乙炔割工艺参数见表2。
表1 :氧—乙炔射吸式割炬及割嘴规格性能表2：低碳钢氧—乙炔焰切割工艺参数。
火焰切割作业指导书
深港皇岗-落马洲口岸人行通道桥钢梁火焰切割作业指导书编制：复核：审核：中铁大桥局集团第七工程有限公司2004年5月钢板下料主要采用火焰切割进行，根据零件的形状，分别采用数控切割机、火焰条状切割机和半自动切割机进行。
1.数控切割的零件。
放平钢板并对齐，确保切割包络线在钢板的轮廓内。
2.对于轮廓，要选好切入点和离去点使切割变形量最小。
3.矩形件及条状件应按以下顺序切割：a）切割板的起始边b）纵向切割，割嘴数应为多个，使板材对称加热，减少变形量c）切割板的终止边4.检查所有的火焰是否符合要求，是否正常工作。
5.检查所有的氧气流是否完好，喷嘴是否正常工作。
6.检查割嘴的位置。
7.检查所有气体的体积和压力。
8 .检查切割“开/关”.机构是否正常工作。
9.如果环境温度低于0C，用加热器加温钢板至10Co10.按厂家建议和先前的切割试件的指导，根据切割板厚，选用氧气、乙炔压力和割嘴。
11.测量检查用钢尺，在使用前钢尺经计量检测机构校正合格后方可使用。
12.割嘴与板面应保持正确的距离，一般为5-8mm割嘴后倾角5°—30°,板厚> 30mn割嘴应与移动板面方向垂直。
13.切割顺序a）首先点燃割炬，随后通过减小乙炔的体积调节火焰，火焰大小根据钢板厚度适当调整。
b）预热材料表面至着火点c）将火焰放至起点处并打开切割氧气阀门d）切割到达终点时，关闭切割氧气阀门，并将割炬抬起e）关闭乙炔阀门f）关闭加热氧气阀门。
14 •火焰切割面的质量应满足表1的要求。
15•切割前应检查板材炉批号是否完整，并转移到下料件上，测量板厚长宽，核对是否和零件图纸要求相符，根据编号作下料记录，登记炉板号，下料后工件上按下料顺序编号和标记零件名称或符号标记。
安全注意事项:车间加强通风以避免产生有害气体。
切割车间必须有设置灭火器、消防毯和砂箱。
氧气禁止同油接触。
乙炔禁止同铜接触氧气瓶禁止同可燃气瓶放一起，并距明火点距离一般不少于10m。
手工火焰切割机操作指导书
手工火焰切割机操作指导书（ISO9001-2015/ISO45001-2018）一、操作工艺：1) 从事气割作业人员，必须持证上岗（特殊工种操作证）。
必须对安全工作做到思想重视。
气割场地必须设有防火设备。
2) 在禁火区内切割，必须办理动火证，并有防火措施，监火人在场方能动火切割。
工作结束后，要仔细检查工作场地周围，确认没有起火危险后，才可离开现场。
3) 必须佩戴防护眼镜，劳保着装。
对使用的工具（氧气表乙炔表回火气带头气带等）认真检查，防止漏气、气带超压、回火着火等。
4) 氧气与乙炔的间距不得小于5米，距施工操作点不得小于10米，气瓶不能放在阳光下暴晒和高温热源地方。
氧气瓶嘴严禁油脂。
氧气表、乙炔表表值准确、完好并经计量合格。
5) 氧气瓶中的氧气不允许全部用完，至少应留10~20kg/c㎡的剩余压力。
集中储存氧气瓶的地方不许明火作业和吸烟。
6) 手工气割操作时应注意割炬要端平，运炬要平稳，眼睛注意切口前面的割线和割嘴。
气割开始时，首先将割件边缘预热，待呈亮红色时，将火焰移出工件边缘并慢慢地打开切割氧，如看到铁水被氧射流吹掉，应加大切割氧气流，待割透可开始向前切割。
7) 割件应垫平，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
严禁在水泥地或离水泥地面很近的地方进行气割，以防水泥爆溅伤人。
操作者应避免被吹出的熔渣烧烫伤，应加挡板遮挡。
8) 切割前检查切割氧（风线）是否以细而直的射流喷出。
经常维护工具。
二、日常维护和保养：1、每个工作日必须清理机床及导轨的污垢，使床身保持清洁，下班时关闭气源及电源，同时排空机床管带里的余气。
2、如果离开机器时间较长则要关闭电源，以防非专业者操作。
3、注意观察机器横、纵向导轨和齿条表面有无润滑油，使之保持润滑良好。
4、检查易损件是否正确安装，是否有磨损。
三、每周的维护与保养：1、每周要对机器进行全面的清理，横、纵向的导轨、传动齿轮齿条的清洗，加注润滑油。
2、检查横纵向的擦轨器是否正常工作，如不正常及时更换。
切割下料作业指导书
1目的1.1本作业指导书旨在指导切割下料作业过程，规范作业流程，提高生产效率，避免误作，降本增效。
2术语与定义2.1无3适用范围3.1本作业指导书适用于公司所有产品的切割下料作业过程。
4职责4.1本作业指导书由运营部制定，其解释权、修改权归运营部所有。
4.2相关部门：运营部组装工段-下料班组5过程描述5.1作业过程5.1.1劳动和保护用品、测量器具准备到位。
5.1.2开启机器，空载试车，并按照设备点检要求进行检查，并做好记录。
5.1.3对小车轨道进行润滑。
5.1.4切割试板，检查试板尺寸。
5.1.5检查原材料外观质量，有问题退回仓库，无问题起吊轻放切割平台，测量检查钢板厚度，检查规格、材质、颜色，与下料清单一致方可施工，有问题及时上报。
5.1.6调用切割程序，检查图形是否与下料图一致（是否存在零件交叉、缺失零件情况），一致则校对喷嘴角度，开始切割。
5.1.7根据板厚将切割速度调至正常范围。
5.1.8切割完毕，进行信息移植，标注项目编号、部位名称、零件号、材质等信息。
5.1.9测量切割零件尺寸，并将测量结果登记在零件和版图上。
5.1.10割除搭桥、边角料，边角料放余料箱，余料不可超出余料箱范围。
5.1.11材料切割完毕，按照规范要求对零件进行补焊打磨。
5.1.12关闭气源，将切割机运行到停放位置，将管内残留气体放尽，关闭开关保护气体源。
5.1.13割断余量，清理废料到废料箱。
5.1.14将切割好的零件整理至托盘待下道工序领取。
5.2安全、环保及健康要求5.2.1切割前观察切割机四周工作环境，有无废料伸出废料箱，并检查设备上个班次是否点检、保养到位。
5.2.2数控操作工、行车工、起重工均必须持有效证件上岗。
5.2.3穿戴正确、齐全及完好的劳防用品。
5.2.4检查手割刀阀门是否在关闭状态且皮管连接正确。
5.2.5区域内使用各种气管是否有漏气现象，若有，及时处理。
5.2.6上、下切割平台，防止踏空。
5.2.7切割过程中发现回火现象，应及时切断电源停机关闭阀门，回火阀片如被烧坏，应停止使用，待专业人员更换。
火焰切割工艺指导书
火焰切割工艺指导书火焰切割工艺指导书1：引言1.1 目的本文档旨在提供火焰切割工艺的详细指导，以确保操作员安全、高效地进行火焰切割作业。
1.2 适用范围本指导书适用于进行火焰切割的操作员和相关人员。
2：安全要求2.1 个人防护装备2.1.1 头部防护操作员应戴上安全帽，以保护头部免受可能的碰撞和坠落物伤害。
2.1.2 面部防护在火焰切割过程中，操作员应佩戴面罩或面屏，以防止火花、喷溅物或烟尘进入眼睛和面部。
2.1.3 呼吸防护在切割区域内应保持良好通风，并使用合适的呼吸防护设备，防止吸入有害气体和烟尘。
2.1.4 手部防护操作员应佩戴适当的防护手套，以保护手部免受火焰、热和尖锐物的伤害。
2.1.5 身体防护操作员应穿戴符合防护标准的工作服，避免露出皮肤并保护身体不受火花、溅射物或热辐射的伤害。
2.2 操作要求2.2.1 前期准备在进行火焰切割前，操作员应对设备进行检查和维护，确保其正常工作，同时检查切割区域，排除任何可能影响操作安全的隐患。
2.2.2 安全操作规程操作员应熟悉并遵守火焰切割的安全操作规程，包括正确调整火焰切割设备、确保工作区域的安全、管道清理、防火措施等。
2.2.3 灭火设施在切割作业现场，应配备足够数量的灭火器，并收集和处理切割过程中产生的废料。
3：工艺流程3.1 材料准备3.1.1 材料选择根据切割需求，选择合适的材料进行切割，并根据材料特性调整火焰切割参数。
3.1.2 材料清洁在切割前，应确保材料表面干净、无油污、氧化层或其他不良条件，以免影响切割质量。
3.2 切割参数设置根据材料的厚度、切割速度和形状要求，设置合适的切割氧气和燃气流量、喷嘴内孔直径等参数。
3.3 场地准备3.3.1 平整场地确保切割区域地面平整、无障碍物，以提供稳定的操作环境。
3.3.2 防火措施在切割区域周围设置防火措施，如防火毯或阻燃垫，以防止火花引发火灾。
3.4 切割操作3.4.1 控制切割速度操作员应控制火焰切割设备的移动速度，以保持稳定的切割速度，避免材料变形或切割质量下降。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
火焰切割操作工艺
一:机床加工范围及工作环境要求1.本数控火焰切割机是一种用于金属板材切割下料的数字称或许控制的自动化设备.该设备在工业计算机的控制下采用燃气火焰切割作切割源,可以在低碳钢等金属材料上切割任意图形,切割厚度可以从6mm--150mm.2.本机床的供电电源应保持在380V±10%,50HZ±1HZ,并建议使用的电网与车间其他部分(如电焊机等)的电网分开或配备交流稳压电源,相对环境温度应该为:-10°C—+40°C,相对湿度应≦95%二：加工前的准备1.检查被切割工件的表面有无铁锈.尘垢或油污，被切割件应摆放平整，以便于散放热量和排除熔渣2.检查氧气.乙炔.橡胶管和压力表是否正常，将气割设备按操作规程连接好3.工件摆放时应尽量保证与X.Y轴平行和垂直三:开.关机流程1.开机 机床主电源开 控制面板电源开 伺服电机开 预热氧总阀开切割氧总阀开 选择割矩(割枪) 调入程序 点火调火 试割2.关机 切割氧关 预热氧关 切割氧总阀关 预热氧总阀关 伺服电机关 控制面板电源关 机床主电源关四:机床常用操作1.移动方向:在自动方式下按"X+,X-,Y+,Y-"可以移动X.Y轴相对应的方向2.回参考点:在自动方式下按"H"可以直接回到所设置的原点,即X0,Y03.速度调整:在自动方式下,按【F】键选择所需要的速度然后按【ENTER】键,也 可以在加工过程中选择【F+】或【F-】键调整实时速度4.U盘读入程序:在主菜单下按【文件管理】键,选择【USB输入】,移动光标选 择所需要的程序,按【ENTER】键5. 坐标原点的设置: 当X.Y轴移动到一定位子时,在主菜单下按【手动辅助】, 选择【坐标设置】,再同时按【空格键】+【ENTER】实现坐标清零, 这时候所生成的原点既是加工程序要的原点6.断点设置:系统的断点设置由两种方法,其一是通过加工中的暂停,自动生成暂停处的断点,只要在自动方式下按【F2】键再按【启动】键即可以开始从断点穿孔继续加工。
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下料切割工艺作业指导书
1、目的?
此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
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2、范围?
本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
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3、施工要求?
3.1?材料要求：?
3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；?
3.1.2?钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：
3.2.1?施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
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3.2.3?检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
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3.3、MESSER数控火焰切割?
3.3.1?数控火焰切割操作工艺过程：?
3.3.1.1?在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm?范围内。
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3.3.1.2?将拷贝好的程序插入?USB?接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
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3.3.1.3?气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2—5m m?为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。
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3.3.1.4?开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。
在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。
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3.3.1.5?根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见Q/XCMG01343-2010<<数控火焰切割工艺参数及割嘴选用范>>。
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3.3.2?去渣处理：火焰切割穿孔时，易产生翻浆现象，需及时清理割瘤，预防割炬损坏及切割缺陷的产生。
（工作时，随时注意周围人员的动态，进行铲、剁等作业时不能对着人，以防止飞物伤人）。
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3.3.3?数控切割件检验指标：
3.3.3.1气割完毕后，应对零件切割面进行检查，其切割面应无切割质量缺陷，检查方式为外观检查。
切割断面上深度超过1m m?的局部缺口、深度大于2m m的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。
切割后零件的外观质量与图纸相符，如切割后零件的外形尺寸、形位公差、断面光洁度、槽沟、割口垂直度等指标。
3.3.3.2?主材气割完毕后，应在切割件上分类粘贴标识，涵盖的内容包括：产品名称、零件名称、生产批号、材料、操作者等。
3.3.4?数控切割件转序：检验合格粘贴标识后，将工件放到转序修磨区的工位器具上，存放时工件不影响绿色通道的通畅，并按产品批次堆放整齐。
3.3.5?热切割质量控制
3.3.5.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。
3.3.5.2?工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割表面缺陷原因分析如下表所示
气割表面缺陷和原因分析?
缺陷类型产生原因图示说明
切割面粗糙 a、切割氧压力过高
b、割嘴选用不当
c、切割速度太快
d、预热火焰能量过大
切割面缺口?a、切割过程中断，重新起割衔接不好
b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等
c、切割机行走不平稳
切割面内凹 a、切割氧压力过高
? b、切割速度过快
3.4??MESSER数控等离子切割机?
3.4.1?
?切割性能参数：?
3.4.1.1?割炬切割板材范围长度≤16m、宽度≤2.2m（两把枪同时操作）或宽度≤3m（单枪操作）、低碳钢切割厚度?5～30mm?范围内使用。
?
3.4.1.2?切割断面粗超度：Ra12.5?
3.4.1.3切割材料种类：低碳钢、低合金钢、不锈钢
3.4.1.4?切割气源要求：氧气（压力0.83Mpa，纯度99.6%、清洁、干燥、无油，管道供气）；氮气（压力0.83Mpa，纯度99.99%、清洁、干燥、无油，管道供气）；压缩空气（压力0.83Mpa，清洁、干燥、无油）；冷却液。
3.4.2?数控等离子切割操作工艺：?3.4.2.1?从工段生产处取得图纸及订单需求后，认真阅读图纸，了解所要切割材料与批量生产相配套。
吊运钢板至设备平台上，吊运钢板时要注意吊绳的牢固程度，如已有明显缺陷，禁止使用钢板时，要把设备停在轨道端部，以防行车等意外事故的发生而损坏设备，吊板时严禁在设备上空运行。
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3.4.2.2??打开压缩空气，冷却水阀门，查看压缩空气压力和冷却水出水是否正常。
压缩气压力?0.87MPa～0.90MPa?之间。
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3.4.2.3??根据钢板的厚度选择配套的易耗品，按等离子使用说明书要求，及时定期更换等离子易损件，防止超时使用损耗件进行破坏性等离子引弧，这样会导致割枪或等离子电源损害。
检查等离子枪电极，喷嘴使用状况：电极凹入?2.5-3mm?时需更换，弧有点歪时需要更换电极；保证喷嘴的喷口圆度，喷口变为椭圆时需更换；更换电极和喷嘴时需关闭电源并切断水源。
3.4.2.4?必须按照工艺人员提供的程序切割，根据零部件尺寸及钢板大小合理排料，以节省材料和提高切割效率。
注：（1）合理程序是指在保证切割质量的前提下，以最少的穿孔次数和最短的切割途径完成零部件切割；（2）非特殊情况禁出现大板开小料现象。
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3.4.2.5??根据钢板的厚度调整切割参数、切割速度、割缝补偿等工艺参数；设备固有的参数，员工私自不允许调整。
切割参数选用标准参见Q/XCMG01344-2010<<数控精细等离子切割工艺参数及割嘴选用规范>>。
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3.4.2.5??正式切割前，设备根据程序先空运行一遍，观察情况，确认正确无误后才能切割。
在切割过程中，随时观察切割质量。
3.4.2.6?切割完毕后，要仔细测量尺寸，如有较大误差，需停止操作，通知工艺人员对程序进行调整。
3.4.2.7?整块铁板切割后，如有余料，应把切割的边框余料用氧乙炔割除，然后运往指定区域。
3.4.2.8?工作完毕后，先用压缩空气将设备上的灰尘吹干净，而后再用干布擦净。
如导轨上有锈斑，则用干布擦，不可加润滑油。
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3.4.2.9?关机前应将系统退回操作主菜单，将所有割炬上升到最高位置，各个控制开关复位。
按先后顺序关闭系统电源，总电源，关闭所有气源，水源等。
3.5??手工气割半自动切割操作工艺过程
3.5.1??识别零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单检查材料的材质及厚度是否与工艺文件相符合；
3.5.?2?目测板材的表面质量是否合要求，检查氧气,乙炔气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠。
3.5.?3??在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上。
使有割炬的一侧面向操纵者根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.5.?4??正确使用靠模样板，开机切割并调整合适的切割速度，时刻注意切割状态并对首件进行自检，合格后方能进行批量切割；切割氧气压力要稳定，切割速度要适宜，移动要平稳、均匀；切割预热采用中性焰，切割时略用氧化焰，焰心要离工件1-2mm。