冲裁工艺与模具设计概括
冲裁工艺与冲裁模设计冲压成形工艺与模具设计
设计模具结构
根据工艺要求和零件图纸，设计模具结构 ，包括选择适当的模架、确定凸模、凹模 、卸料板、固定板等的结构形式和尺寸。
模具的设计要素
凸模与凹模的配合精度
凸模与凹模之间的配合精度决定了冲 裁件的精度和质量，因此需要合理选 择配合方式。
排样与搭边
排样方式决定了材料的利用率和模具 的结构形式，搭边的大小对冲裁件的 质量和精度也有影响。
冲裁的工艺参数
总结词
冲裁的工艺参数主要包括板料的材质、厚度 、润滑条件、模具结构和刃口尺寸等。
详细描述
板料的材质和厚度对冲裁质量和生产效率有 较大影响，不同材质和厚度的板料需要采用 不同的冲裁工艺参数。润滑条件也是影响冲 裁质量和生产效率的重要因素，适当的润滑 可以减小摩擦和磨损，提高模具寿命。模具 结构和刃口尺寸直接影响冲裁件的尺寸精度 和表面质量，需要根据零件要求进行合理设
模具的设计流程
确定工艺要求
根据产品要求和生产批量，确定模具类型 和工艺流程。
校核与修改
对设计好的模具进行校核，检查其强度、 刚度和稳定性是否满足要求，并根据校核 结果进行必要的修改。
绘制零件图纸
根据产品图纸，绘制模具零件图纸，包括 各个零件的形状、尺寸、公差和技术要求 。
绘制装配图
绘制模具装配图，详细表示各零件之间的 装配关系和连接方式。
详细描述
普通冲裁通常采用单工序模具，将板料加工成各种形状的零件；精密冲裁则需 要多道工序和多副模具，加工精度要求较高，主要用于生产复杂形状和高精度 零件。
冲裁的基本原理
总结词
冲裁的基本原理是利用模具对板料施加压力，使板料产生塑性变形，并利用模具刃口将多余部分切除，从而实现 零件的分离。
详细描述
第二章 冲裁工艺与模具设计
（2）合理的模具间隙值，并使间隙均匀分布；
（3）保持模具刃口锋利 ,
（4）保持润滑。
2.2.1冲裁力的计算
计算冲裁力的目的是为了合理地选择压力机和设 计模具，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力， 以适应冲裁的要求。 （一）冲裁力的行程
采用刚性卸F料总 装 F置冲 和 F下卸 出 F料推方式的总冲压力为
采用弹性卸料F总装置F冲和上F出推 料方式的总冲压力为
F总 F冲 F卸 F顶
例2-1 计算冲裁图2-12所示零件所需的冲压力。材 料为Q235钢，料厚t=2mm，采用弹性卸料装置 和下出料方式，凹模刃口直壁高度h=6mm 解：冲裁力：由表查出 304 ~ 373MPa, 取 345MPa
这种模具的缺点是长凸模进入凹模较深，容易 磨损，修磨刃口也比较麻烦。
（二）斜刃口冲裁
在用平刃口模具冲裁时，整个刃口同时与冲裁 件周边接触，同时切断，所需冲裁力大。若采用斜 刃模具冲裁，也就是将凸模（或凹模）刃口做成有 一定倾斜角度的斜刃，如图2-11所示，冲裁时刃口 就不是同时切入，
而是逐步切入材料，
c 、将工件分解成若干直线段或弧度段，L1、
L2、…Ln，因冲裁力与轮廓线长度成正比关系，故 用轮廓线长度代替F。 d 、计算各基本线段的重心到Y轴的距离x1、 x2、…xn，到X轴的距离y1、y2、… yn，则根据力 矩原理可得压力中心的计算公式为
X0
l1x1 l2 x2 ln xn l1 l2 ln
（二）塑性变形阶段
凸模继续下降，压力增加，当材料内部应力达到 屈服点时，板料进入塑性变形阶段。
此时凸模开始挤入板料，并将下部材料挤入凹模 孔内，板料在凸、凹模刃口附近产生塑性剪切变 形，并在侧向挤压力作用下形成光亮的剪切断面。
冲裁工艺与模具设计
冲裁工艺与模具设计冲裁工艺与模具设计是制造业中重要的工艺和技术之一。
冲裁工艺通过冲切、拉伸、弯曲等方式，将金属板材或条材加工成所需形状和尺寸的零件或产品。
而模具设计则是为了能够将冲裁工艺中的各种操作实现，设计和制造相应的模具。
冲裁工艺与模具设计紧密相连，彼此互为依赖。
冲裁工艺的核心是模具。
模具中的上下模各自具有相应的工作部位，通过上下模之间的相对运动，对金属板材或条材进行冲压、拉伸、弯曲等操作，最终使其形成所需的零件或产品。
模具设计的关键是要根据产品的要求和工艺流程，确定合适的冲裁方式和模具结构，确保最终产品的质量和效率。
在冲裁工艺中，模具的设计需要考虑多个方面的因素。
首先是产品的形状和尺寸要求。
模具的设计应能够满足产品的几何形状和尺寸要求，确保产品的精度和一致性。
其次是材料的选择和冲裁力的计算。
模具的设计要考虑材料的性能和强度，合理计算冲裁力的大小，以确保模具的稳定性和寿命。
此外，冲裁过程中还需要考虑材料的弹性变形和金属流动等因素，设计出合适的模具结构和工作方式。
冲裁工艺与模具设计的优化，可以提高产品的质量和生产效率。
优化冲裁工艺可以通过减少冲剪次数、优化切割形式、改善布料方式等方式来实现。
而模具设计的优化可以通过减少冲裁力、提高模具使用寿命、减少模具更换时间等方式来实现。
通过不断优化冲裁工艺和模具设计，可以有效地降低生产成本，提高产品的市场竞争力。
冲裁工艺与模具设计在制造业中具有广泛的应用。
它们不仅可以应用于金属制造行业，还可以应用于电子、汽车、航空航天等多个领域。
随着制造业的不断发展，冲裁工艺与模具设计也在不断创新和进步，为各个行业带来更多的发展机遇和挑战。
因此，对于从事相关工作的人员来说，掌握冲裁工艺与模具设计的知识和技能是必不可少的。
冲裁工艺与模具设计是制造业中一项重要的技术和工艺，广泛应用于各个领域，为产品的制造和加工提供了支持和保障。
冲裁工艺通过冲击、压裁、拉伸和弯曲等方式，将金属板材或条材加工成制定的形状和尺寸的零件或产品。
冲裁工艺与模具设计概述
a
图1 冲裁时作用于板料上的力 1—凹模；2—板料；3—凸模
3.冲裁时板料的变形过程
冲裁变形过程可分为三个阶段： 第一阶段：弹性变形阶段。在这一阶段中，若板料内部的应力没有超过弹性极限时， 当凸模卸载后，板料立即恢复原状。 第二阶段：塑性变形阶段。凸模继续压人，压力增加，材料内的应力达到屈服点，产 生塑性变形。 第三阶段：断裂分离阶段。凸模继续压入材料，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹， 裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当裂纹相遇重合时，材料便被切断分 离。
刃口尺寸及其制造公差来保证。 在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循的原则：
1）落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸，冲孔件尺寸取决于凸模刃口尺寸。 在计算落 料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；在计算冲孔模时，以凸模为基准，间隙 取在凹模上。 2）根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的较小 尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。冲 裁间隙一般采用最小合理间隙值。 3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。制造公差太小，会增加模 具的成本和制造难度；公差太大，会降低模具的使用寿命
表1 冲裁件的精度
（c）冲裁间隙 间隙过大，材料的拉伸作用变大
图5 材料的回弹理论
（3）形状误差
冲裁件的形状误差是指翘曲、扭曲、变形等缺陷。
冲裁件呈曲面不平现象称为翘曲。 主要由间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，此外 材料的各向异性和卷材未矫正 也会产生翘曲。 冲裁件呈扭歪现象称为扭曲。 是由于材料不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。
凸模长度的确定 在满足使用要求的前提下，凸模尽量减短。采用固定卸料板的冲裁模凸模
冲裁工艺与模具设计
冲裁工艺与模具设计一、冲裁工艺概述冲裁工艺是金属材料加工中常用的一种工艺方法，通过冲压设备将金属材料切割成所需形状的工件。
冲裁工艺的主要特点是高效、精确、成本低、生产量大等优势。
而模具设计作为冲裁工艺的重要一环，是确保冲裁工艺顺利进行的关键。
二、冲裁工艺的步骤冲裁工艺的实施通常分为以下几个步骤：1.设计冲裁模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计合理的冲裁模具，包括上模、下模和导向装置等部分。
2.材料准备：选择合适的金属材料，并将其切割成符合尺寸要求的工件。
3.模具调试：安装模具，并进行调试以确保模具的正常运行和冲裁质量。
4.冲裁操作：将材料放置于冲床上，并按照预定的冲裁程序进行操作，实现对材料的精确切割。
5.检验与修整：对冲裁后的工件进行检验，如有必要，进行修整以达到产品的要求。
三、模具设计的关键要点模具设计是冲裁工艺中至关重要的环节，一个合理的模具设计能够提高冲裁工艺的效率和质量。
以下是模具设计中的关键要点：1.考虑工件的形状和尺寸要求，设计出合理的模具结构和尺寸。
2.根据冲裁材料的特性，选择合适的模具材料，确保模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
3.确定模具的开合方式和定位方式，保证模具的稳定性和操作方便性。
4.设计合理的导向和定位装置，确保冲裁过程中工件的稳定性和精度要求。
5.根据冲裁工艺的要求，设置合适的切割方式、刀具尺寸和刀具数量。
6.考虑模具的可制造性和维修性，方便模具的制造和维护。
四、冲裁工艺和模具设计的案例分析以下是一个具体的案例分析，说明冲裁工艺和模具设计的应用：案例：汽车冲床件生产过程中的冲裁工艺和模具设计在汽车行业，冲裁工艺和模具设计是非常重要的环节。
这里以汽车门护板的生产为例，介绍其冲裁工艺和模具设计。
1.冲裁工艺：门护板是汽车车门上的一个重要部件，其形状复杂，尺寸要求严格。
在冲裁工艺中，首先需要设计合理的冲裁模具，将加工前的板材按照门护板的形状进行切割。
然后，通过冲床设备进行冲裁操作，将板材冲裁成门护板的形状。
冲裁工艺及冲裁模具设计
冲裁工艺及冲裁模具设计1. 引言冲裁工艺是金属板料加工中常用的一种工艺，通过冲击或剪切来完成金属板料的切割、成型等加工操作。
冲裁模具那么是用于完成冲裁工艺的工具，由上模和下模组成。
本文将介绍冲裁工艺的根本原理及最正确实践，并讨论冲裁模具的设计要点。
2. 冲裁工艺原理冲裁工艺的根本原理是利用冲裁模具对金属板料进行冲击或剪切，以到达切割、成型等目的。
冲裁工艺可以分为单冲、连冲和复合冲三种形式。
2.1 单冲单冲是指每次冲击或剪切只完成一次切割或成型操作。
单冲工艺简单、易于操作，适用于中小批量生产。
但是，由于每次操作只能完成一道工序，效率相对较低。
2.2 连冲连冲是指通过连续不断地进行冲击或剪切，一次完成多个工序。
连冲工艺具有高效率的优势，适用于大批量生产。
然而，连冲工艺要求操作速度快，冲裁模具的设计要求也相对较高。
2.3 复合冲复合冲是指在一个工序中使用多个冲裁模具，同时完成多个切割或成型操作。
复合冲工艺通常用于生产复杂的零件，可以提高生产效率和产品质量。
复合冲工艺的设计需要充分考虑模具的排列和动作协调的问题。
3. 冲裁模具设计要点3.1 模具材料选择冲裁模具需要具备足够的硬度和耐磨性，以保证模具长时间使用不失效。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
在选择模具材料时应综合考虑材料的强度、硬度、热导率和加工难度等因素。
3.2 模具结构设计冲裁模具的结构设计直接影响到冲裁工艺的稳定性和产品质量。
模具结构应合理布局、刚性足够，并考虑到易于组装和维护等因素。
另外，模具的导向装置和定位装置也需要合理设计，以确保模具在工作过程中的准确性和稳定性。
3.3 模具冷却系统设计冲裁模具在工作过程中会受到较大的热冲击，冷却系统的设计对于模具的寿命和工作效率起到重要的作用。
冷却系统应考虑到模具各部位热量分布的差异，并采取适宜的冷却方式和冷却介质，以提高模具的冷却效果。
3.4 模具润滑系统设计模具润滑系统的设计对于减少摩擦、延长模具寿命和提高产品质量非常重要。
冲裁工艺及冲裁模具设计
冲裁工艺及冲裁模具设计冲裁工艺是一种常用的金属加工方法，通过冲切将金属材料切割成所需形状和尺寸，通常用于制作金属零部件和工件。
冲裁工艺的成功与否，不仅与冲裁机床的性能和工艺操作的技能有关，也与冲裁模具的设计质量密切相关。
本文将重点介绍冲裁工艺及冲裁模具设计的相关内容。
冲裁工艺的基本原理是，通过在金属材料上施加一定的冲击力，使模具上的刀具快速切入材料中，沿着预定轨迹切割出所需形状的零件。
冲裁工艺具有以下几个特点：一是加工速度快，冲裁速度通常为每分钟几十次到几百次，可以高效地完成大批量生产；二是加工精度高，冲裁工艺可以实现较高的尺寸精度和形状精度；三是适用范围广，冲裁工艺适用于各种金属材料，如钢材、铝材、铜材等。
冲裁模具是实现冲裁工艺的关键工具，其质量和设计能力直接影响着冲裁工艺的效果和生产成本。
冲裁模具的设计要考虑以下几个方面的因素：首先，要根据零件的形状和尺寸确定冲裁模具的结构和形式。
常见的冲裁模具包括简单冲模、复杂冲模、连续冲模等多种形式。
对于形状复杂、尺寸较大的零件，通常需要采用复杂冲模，以满足工艺要求。
其次，要合理选择冲裁模具的材料。
冲裁模具的材料应具有较高的硬度和耐磨性，以保证长时间的使用寿命。
常见的冲裁模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
同时，还应根据不同材料的特性，选择合适的冲裁模具涂层，以减小摩擦阻力，延长模具的使用寿命。
再次，要根据冲裁工艺要求确定冲裁模具的加工精度和工艺要求。
冲裁模具的加工精度直接影响着冲裁零件的尺寸精度和形状精度。
因此，在设计冲裁模具时，要考虑到刀具的选择、工艺参数的确定等因素，以保证冲裁零件的质量和成品率。
最后，要根据冲裁生产的需求，合理设计冲裁模具的结构和布局。
冲裁模具的结构应简洁、紧凑，以降低制造成本和提高生产效率。
同时，还要合理设计模具的装卸和调整方式，以便于模具的更换和维护。
综上所述，冲裁工艺及冲裁模具设计是金属加工中非常重要的环节。
通过合理的冲裁工艺和冲裁模具设计，可以提高生产效率，降低生产成本，提高冲裁零件的质量和生产效率。
冲裁工艺及模具设计
冲裁工艺及模具设计冲裁工艺简介冲裁工艺是一种常见的金属加工工艺，用于将金属板材加工成所需的形状。
这种工艺通常通过模具将压力施加到金属板上，以使其形成所需的凸起或凹陷。
冲裁工艺广泛应用于汽车制造、家电制造和航空航天等行业。
冲裁工艺的主要特点是高效、精确和重复性好。
通过合理的工艺参数和模具设计，可以实现高速、连续和自动化生产。
冲裁工艺还可以在一次冲裁过程中完成多个工序，提高生产效率。
冲裁工艺步骤冲裁工艺一般包括以下步骤：1.材料准备：选择适合的金属板材，并根据设计要求进行切割和整理。
2.模具设计：根据产品要求和工艺参数设计合适的冲裁模具。
3.模具制造：根据模具设计图纸制造模具，并进行热处理和调试。
4.工艺参数设置：根据产品要求和材料特性，确定合适的冲裁工艺参数，例如冲击力、冲裁速度和冲裁深度等。
5.冲裁加工：将金属板材放置在冲裁机上，通过模具施加压力进行冲裁加工。
6.产品整理：对冲裁后的产品进行去毛刺、倒角和抛光等处理，使其达到设计要求。
7.质量检验：对冲裁产品进行质量检验，确保其尺寸和外观质量符合要求。
8.包装和发货：将合格的冲裁产品进行包装，并按照客户要求进行发货。
模具设计要点模具设计是冲裁工艺中的关键环节，合理的模具设计可以提高冲裁质量和生产效率。
以下是一些模具设计的要点：1.合适的模具材料：模具材料应具有足够的硬度和耐磨性，以承受冲击和摩擦力。
常用的模具材料有工具钢和硬质合金等。
2.确定合适的模具结构：模具结构应根据产品要求和冲裁工艺参数确定。
常见的模具结构有单工位模具、连续模具和复合模具等。
3.合理的模具尺寸：模具的尺寸应精确匹配产品要求，避免尺寸过大或过小造成冲裁失效或模具损坏。
4.设计合适的模具导向方式：模具的导向方式影响着冲裁产品的精度和稳定性。
常用的导向方式有滑块导向、模柱导向和滑块导柱导向等。
5.考虑模具的冷却系统：在模具设计中应考虑合适的冷却系统，以提高冲裁效率和模具寿命。
冲裁工艺优化为提高冲裁工艺的效率和质量，可以进行工艺参数的优化。
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3、典型案例分析
制件结构简单对称，外形近似圆形，有一宽2的槽 口，不是狭槽。槽口处存在近似90°的转角。圆孔间 距b1=2t，方形孔的孔边距1.8>2t。，制件上内孔Φ4 与Φ6的公差为0.07（由附录K可知为10级），其他 尺寸无精度要求（视为13级），因此，制件总体精 度为10级。因该制件为电子器材的外观配件，制件 内外轮廓相对尺寸精度要求较高，同时要求冲压材 料表面光洁、平整,无氧化皮、裂纹、锈斑、划痕等 缺陷。所用材料为纯铝(1200)，冲裁性能较好，但 容易产生毛刺。综上所述，制件具有较好的冲裁性 能，适宜采用冲裁加工。
图2 冲裁变形过程
图3 冲裁时材料的应力状态图
裂纹最先产生于凹模侧面
图4 冲裁力-凸模行程曲线
4.冲裁件的质量
（1）断面质量及其影响因素 冲裁件端面由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺组成。 圆角带是刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形的部分； 光亮带是板料与模具侧面挤压而形成的光亮垂直的端面； 断裂带是刃口处产生的微裂纹在拉力作用下，不断 拓展而形成的撕裂面； 毛刺是断面上高于制件的部分，是不可避免的。
在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循的原则： 1）落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸，冲孔件尺寸取决于凸模刃口尺寸。 在计 算落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；在计算冲孔模时，以凸模为基准， 间隙取在凹模上。 2）根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的 较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。 冲裁间隙一般采用最小合理间隙值。 3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。制造公差太小，会增 加模具的成本和制造难度；公差太大，会降低模具的使用寿命
冲裁工艺与模具设计
一、冲裁工艺概述
1.什么是冲裁工艺？
冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 它既可以直接冲出成品制件，也可以作为弯曲、拉深等其他工序的坯料， 还可以在已成形的制件上进行再加工（切边、切口、冲孔等）。
2. 冲裁时板料变形区的受力情况
a
图1 冲裁时作用于板料上的力 1—凹模；2—板料；3—凸模
断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值。这时冲裁力与模具寿命作为次要因
素考虑。
对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以 降低冲裁力、提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值。
2、 凸、凹模刃口尺寸计算的原则 影响冲裁件尺寸精度的首要因素是模具刃口尺寸的精度，合理间隙值也需要 刃口尺寸及其制造公差来保证。
表1 冲裁件的精度
（c）冲裁间隙 间隙过大，材料的拉伸作用变大
图5 材料的回弹理论
（3）形状误差
冲裁件的形状误差是指翘曲、扭曲、变形等缺陷。
冲裁件呈曲面不平现象称为翘曲。 主要由间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，此外 材料的各向异性和卷材未矫正 也会产生翘曲。 冲裁件呈扭歪现象称为扭曲。 是由于材料不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。
四、冲裁模刃口尺寸计算
1、冲裁间隙
冲裁间隙Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸与凸模刃口横向尺寸的差值。Z 表示双面间隙，单面间隙用2表示，如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙。 Z值可为正，也可为负，但在普通冲裁中，均为正值。
1）.冲裁间隙对冲裁力、卸料力、推料力、顶料力的影响 间隙越小，冲裁力就越大；反之，间隙越大，冲裁力就小。 间隙越小，卸料力和推料力随之增加；间隙越大，卸料力和推料力随之减小。 间隙对卸料力、推料力的影响大于对冲裁力的影响。 2）.冲裁间隙对冲模寿命的影响 较小的间隙可提高模具的使用寿命。过小的间隙对模具的寿命极为不利。
图6 间隙对断面质量的影响
（c）模具刃口状态对断面质量的影响
凸模钝时，落料件产生较大毛刺；凹模钝时冲孔件产生较大毛刺。
图7 模具刃口状态对断面质量的影响 a）凹模磨钝 b）凸模磨钝 c）凸、凹模均磨钝
（2）影响冲裁件尺寸精度的因素 （a）由表1可知，冲模的制造精度越高、材料厚度越小，冲裁件的精度越高。
3.冲裁时板料的变形过程
冲裁变形过程可分为三个阶段： 第一阶段：弹性变形阶段。在这一阶段中，若板料内部的应力没有超过弹性极限时， 当凸模卸载后，板料立即恢复原状。 第二阶段：塑性变形阶段。凸模继续压人，压力增加，材料内的应力达到屈服点，产 生塑性变形。 第三阶段：断裂分离阶段。凸模继续压入材料，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹， 裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当裂纹相遇重合时，材料便被切断分 离。
图5 冲裁件的断面特征 a)冲孔件 b）落料件
断面质量的影响因素 在四个特征区中，光亮带剪切面质量最佳，而断裂带的断面粗糙，且带有斜
度。各个部分在整个断面上的比例，随材料的性能、厚度、模具冲裁间隙、刃口 状态及摩擦等条件有关。主要有以下几个方面：
（a）材料的塑性越好，光亮带所占比例越大，圆角和穹弯较大，断裂带较 窄；材料的塑性差，反之。 （b）间隙过大，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一个距 离；间隙过小，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向外移动一个距 离。
1、冲裁工艺性要求
1）应避免冲裁件上有过窄的悬臂和狭槽。
2）冲ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ件的孔与边缘间距离b1、孔与孔之间的距离b2不能太小。
3）冲裁件的外形或内孔的转角处，应避免有锐角的清角，应采用圆 弧过渡。 4）冲孔的尺寸不能太小。
2.冲裁件的尺寸精度和粗糙度
普通冲裁件
1）尺寸精度一般在1011级以下
2）剪切断面表面粗糙度<6.3μm（冲裁厚度在2以下）
3）.合理间隙值的确定 合理间隙是一个范围值，这个范围的最小值称为最小合理间隙（），最大值称为
最大合理间隙（）。确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。 a）理论确定法
主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。根据图中几何关系 可求得合理间隙为Z。
中硬钢
硬钢
b）经验确定法 根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、
金属冲裁件所能达到的经济精度为14—10级，要求高的可达到10—8级。
二、冲裁模具的设计思路
1、冲裁模设计的总原则： 在满足制件尺寸精度和形状精度的前提下力求使模具 结构简单、操作方便、材料消耗少、制件成本低。 2、冲裁模设计思路
三、冲裁工艺性分析
冲裁件的工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度。良好的冲裁工艺 性应保证材料消耗少、工序数少、模具结构简单且寿命长、产品质量稳定、 操作安全方便等。