新产品开发试制控制程序
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品开发控制程序
新产品开发控制程序1.目的对新产品开发全过程进行控制，确保新产品开发能满足顾客和有关法律、法规、标准的要求。
2.范围适用于本公司新产品研究开发的全过程的控制活动。
3.职责3.1 销售部负责市场调查，提供顾客的需求和市场潜在的需求。
3.2 生产部负责新产品的生产，质检部负责新产品的试验、检验。
3.3 副总经理负责协调相关的资源，以例会记录的形式明确相关要求。
3.4 最高管理者负责新产品的决策。
4.工作程序4.1设计和开发的策划4.1.1销售部负责根据市场调研或分析，提交《新产品开发建议书》，并负责新产品顾客信息反馈工作。
4.1.2生产部是新产品开发设计工作的主要负责部门，具体负责新产品试制计划、工艺文件、技术规范的编制，以及新产品试制、鉴定过程中的有关技术工作。
4.1.3生产部负责组织新产品试制生产。
4.1.4质检部负责新产品的检验和试验。
4.1.5副总经理负责设计计划书、评审验证报告、试产报告等的审核，总经理负责设计计划书、评审验证报告、试产报告等的批准。
4.2设计和开发的策划及输入4.2.1销售部依据企业发展计划的要求、市场信息的分析预测和客户的要求，提出《新产品开发建议书》，报副总经理审核，总经理批准。
4.2.2生产部依据《新产品开发建议书》或合同书，对新产品开发设计进行策划，制定《新产品开发计划书》。
4.2.3新产品开发设计由生产部部长主持编制《新产品开发计划书》。
4.2.4《新产品开发计划书》须由副总经理审核，总经理批准。
《新产品开发计划书》的主要内容：a)产品名称、相关要求（包括客户提出的功能要求、外观要求、包装要求）；b)适用的相关标准、法律法规、顾客的特殊要求等；c)以前类似设计的有关要求及设计和开发必须的其他要求，如经济性等方面，样品确认，包装确认、设计输出，样品试制、设计验证、包装商标等各阶段的划分和主要工作内容。
d）明确各阶段人员分工、责任人、进度要求和配合单位。
e）专业人员、资料、信息、工作手段等资源的配备。
新产品试制流程管理办法
新产品试制流程管理办法一、前期准备阶段1.定义产品需求：明确新产品的市场定位、功能要求、技术指标等，确保产品开发的方向和目标明确。
2.项目策划：编制项目计划书，明确新产品试制的时间节点、资源需求等，以确保试制过程的顺利进行。
3.资源配置：进行人员和物资的合理配置，确定试制团队的成员和职责，为试制过程提供充足的资源支持。
4.风险评估：对试制过程中可能出现的风险进行评估，制定相应的风险应对策略，确保试制过程的稳定和可控性。
二、产品设计阶段1.概念设计：通过市场调研、竞品分析等手段，确定产品的基本外观、功能布局等设计要素。
2.详细设计：根据概念设计结果，进行产品的详细设计，包括结构设计、电路设计、软件设计等。
3.样机制作：基于详细设计结果，制作初步样机，进行功能测试和外观验收，评估样机的合格性和用户体验。
4.设计验证：对样机进行多方位的测试和验证，包括性能测试、稳定性测试等，验证产品设计的可行性和可靠性。
三、试制生产阶段1.试制准备：确认产品设计的最终结果，准备试制所需的物料和工艺流程，确保试制环境的良好条件。
2.试制组织：指定试制团队成员的职责和任务，确保各项工作的协调和合理分工。
3.试制工艺：按照工艺流程进行产品组装、调试、测试等工作，确保产品在试制阶段的合格率和稳定性。
4.试制跟踪：跟踪试制过程中的各项指标，包括产出率、故障率、工时等，及时调整和改进试制过程。
四、试制评估阶段1.试制结果评估：对试制完成的产品进行全面评估，包括性能评估、质量评估、成本评估等，判断试制的效果和价值。
2.试制经验总结：总结试制过程中的经验和教训，归纳并提炼出成功的试制方法和技巧，以便后续的产品开发和试制过程参考。
3.报告撰写：编写试制报告，详细记录试制过程中的各项指标和结果，为产品开发提供参考和决策的依据。
五、试制后续处理阶段1.试制优化：根据试制评估结果，对产品进行优化和改进，提高产品的性能、质量和成本效益。
2.市场推广：根据试制结果和评估报告，制定产品的市场推广策略，进行产品的市场推广和销售。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1 目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2 使用范围本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。
3 职责3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2科研所职责3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。
3.3 生计科职责3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。
3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。
3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。
4 工作程序4.1 工艺评审4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容4.1.3.1 工艺总方案评审a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c.对产品制造分工路线的说明；d.工艺薄弱环节及技术措施计划e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；f.材料消耗定额的确定及控制原则；g.制造过程中产品技术状态的控制要求；h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则；i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明；k.工艺总方案的动态管理情况。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品设备开发试制控制程序
1.目的：制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2.范围：适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3.定义：3.1.设计和开发策划阶阶段：指对设计和开发的阶段计划及所需控制的策划的阶段。
3.2.产品设计和开发阶段：评审、验证、确认设计输出的阶段。
3.3.过程设计和开发阶段：评审、验证、确认制造过程输出的阶段。
3.4.产品和工艺确认阶段：针对新产品的工艺过程验收阶段。
3.5.量产阶段：新产品通过量试后，按要求实施信息反馈与偏差纠正阶段。
3.6.设计和开发输入：确定和评审设计开发需求，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.7.设计和开发输出：输出符合设计需求的设计结果，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.8.设计和开发评审：在设计和开发的合适阶段评审设计结果符合要求的能力及需要采取的措施。
3.9.设计和开发验证：对所有设计输出符合设计输入要求的确认。
3.10.设计和开发确认：通过试制和测试以保证产品符合规定应用和使用意图，设计确认在成功的设计验证后进行，通常在规定的工作条件下在最终产品上测试。
3.11.先期质量规划小组AQPT：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
4.流程5. 内容5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写[先期质量规划小组成员表]，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：5.1.2. 项目时间进度表(a)技术部按客户要求，对项目阶段进行作业细化并制定详细的[项目时间进度表]。
(b)技术部负责对设计开发的进展情况更新并通知小组成员。
5.2.先期质量规划小组按客户要求、工程资料、BOM、制造流程图、结构示图等资料进行评估，填写[设计制造可行性评估表]及[质量规划小组可行性承诺表]。
ISO9001新产品研发控制程序
ISO9001新产品研发控制程序1.目的为了建立一套新产品研发控制程序，包括从最初一个全新的产品立案和产品研发的全过程直到产品放行到生产部。
相关负责人及产品进程安排和设计文件的发放等。
2.适用范围：2.1本程序适用于公司所有的产品有关技术性的可行性研究及评估及有关研发项目，包含公司内部项目和公司外部项目；2.2本程序适用于公司研发所有产品研发项目；2.3本程序包括新产品导入、有关技术性的可行性研究及评估、设计、设计评审（含可靠性测试）、设计更改等新产品研发全过程。
3.定义：市场部需发起新产品定义方案；研发部需对新产品作出技术性可行性研究及评估4.职责：4.1业务部：市场或客户需求信息的提供及反馈研发部；4.2研发部：主导新产品的设计和开发的全过程，以及供应商送样和客户送样的检验；4.3采购部：样品、小批量试产所需物料的采购；4.4生产部：协助样品制作及试产过程；4.5品质部：负责产品的检验与确认；4.6相关部门：产品开发各阶段的参与及评审；4.7总经理：新产品开发意向书的最终核准。
5. 内容：5.1新产品开发流程中的相关节点管理规定责任单位作业流重点说明相关文件/表单营销中心1、营销中心收到客户信息，有新产品研发需求，经董事会评审同意后，向产品研发中心发出《新产品开发通知书》（附件一）。
提供样品（如有），详细描述新产品的相关信息。
【新产品开发通知书】研发中心2、研发中心收到《新产品开发通知书》后，由研发中心副总组织相关人员召开新产品开发起动会议。
客户新产品开发授权样品/图纸/概念/邮件研发中心3、研发部文员在会后1个工作日内形成【新产品开发起动会议纪要】（附件二）；在会后3个工作日内形成【新产品开发计划及进度跟踪甘特图】（附件三）。
研发中心/相关部门4、对于重要客户的重要新产品或开发难度大的新产品，研发副总认为有必要时，可以成立专项的新产品开发项目管理小组。
小组长可以是也可以不是由研发副总兼任，必要时也可以请董事会成员挂帅。
产品设计开发管制程序
对工程塑胶和其他塑胶材料及其制品的设计、开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。
2适用范围：
适用于公司工程塑胶和其他塑胶材料及其制品的设计和开发全过程，包括引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进等。
3职责：
3．1总经理/常务副总批准开发项目。
3．2技术部负责设计和开发全过程的组织、协调、实施工作，进行设计和开发的策划、组织接口、输入、输出、验证、评审、更改和确认等。
5．1 .1设计和开发项目的来源
a.)销售部与顾客签订的新产品合同或技术协议。
b.)生产部根据生产实际情况提出技术革新需求。
c.)市场的需求和上级下达任务。
5.1.2技术经理根据上述项目来源，确定项目负责人，将设计开发策划的输出转化为《设计开发务书》。书包括：
a.)设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容。
5.1.4.1对于组别之间重要的设计开发信息沟通,由设计组负责人组织相关组别进行沟通。
5．2设计和开发的输入
5.2.1设计开发输入应包括以下内容:
a.)产品主要功能、性能要求。这些要求主要来自顾客或市场的需求与期望，一般应包含在合同、《设计开发任务书》中；
b.)适用的法律、法规要求及其他特殊要求（如ROHS指令等）；
c.)以前类似设计提供的适用信息；
d.)对确定产品的安全性和适用性致关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、储存、维护及环境等。
5.2.2技术部组织有关设计开发人员和相关部门对设计开发输入进行评审，对其中不完善、含糊矛盾的要求作出澄清和解决，确保设计开发的输入满足任务书的要求。
5.3设计和开发的输出
5.3.3根据产品特点规定对安全和正常使用至关重要的产品特性，包括安装、使用、搬运、维护及处置的要求。
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新产品开发试制控制程序文件编号 YS-PCD-JS-001上虞永生汽车部件有限公司版本第A版页码第 1页共 8页新产品开发试制程序版次第0次修改1. 目的制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2. 适用范围适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3. 职责与权限3.1 技术部归口执行本程序，负责AQPT小组成员的组建、职责及任务分工、项目时间进度4. 定义先期质量规划小组（AQPT）：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
5. 工作程序5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写【先期质量规划小组成员表】，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：责任部门 NO 职责 AQPT 客户/客技术部质保部生产部采购部户代表1 BOM材料清单 R I I I A2 制造过程流程图 S R3 设计制造可行性评估 R S S S S C4 开发计划 R S S S S C5 三维数据/GD&T图纸 S R A6 DV Plan S R A7 DFMEA S R8 规划生产线 S R R S R9 控制特性 S R A 10 PFMEA S S S R 11 控制计划 S S R 12 检验指导书书 S S R S I**,**文件编号 YS-PCD-JS-001上虞永生汽车部件有限公司版本第A版页码第 2页共 8页新产品开发试制程序版次第0次修改13 包装标准书 S R S S S A 14 工装模具设计及制作 S S R 15 工装模具确认与验收 S S S R S 16 试制与量试 R S S S S 17 生产操作规程 S S R S R 18 初期样品评估 S R S 19 质量规划小组签署 R 20 客户零组件核准 R A 21 开发终结审查 R 22 转移量产 R S S S S 注：（1）R：表示责任单位/人，A：表示认可单位/人，S：表示支持单位/人，I：表示需通知单位/人，C：表示提供咨询单位/人。
5.1.2. 项目时间进度表(a) 技术部按客户要求，对项目阶段进行作业细化并制定详细的【项目时间进度表】。
(b) 技术部负责对设计开发的进展情况更新并通知小组成员。
5.2.先期质量规划小组按客户要求、工程资料、BOM、制造流程图、结构示图等资料进行评估，填写【设计制造可行性评估表】及【质量规划小组可行性承诺表】。
5.3.产品设计和开发5.3.1设计输入(a) 销售部将正式的客户SOR(State of Requirement)，产品技术标准及其它合同规定的其它需要体现在产品上的要求移交技术部。
(b) 技术部依据来自客户的要求及以往类似项目的经验，确定以下设计输入：, 设计目标-将客户的特殊特性、标识、可追溯性和标准的要求转化为适当的设计目标。
, 可靠性和质量目标---设定产品质量、寿命、可靠性、耐久性，可维修性，进度和成本要求的目标。
, 初始材料清单---按最初的产品/工艺设想和早期的材料供应商确定的材料清单和分供商清单。
, 初始工艺流程图---按最初的产品/工艺设想和材料清单描述制造过程。
, 初始专用产品和工艺参数表---依据客户要求及小组的工艺经验确定。
, 客户的其它附加要求(c) 技术部按[客户输入表]对设计输入进行评审。
**,**文件编号 YS-PCD-JS-001上虞永生汽车部件有限公司版本第A版页码第 3页共 8页新产品开发试制程序版次第0次修改5.3.2.设计输出(a)技术部负责输出以下设计输出：, 工程图纸/三维数模, DFMEA, 材料清单(BOM), 图纸和规范的更改(EWO), 产品试验大纲(b)APQP小组负责输出：, 新的设备、工具和设施需求, 特殊产品和工艺特性, 量具/试验设备要求5.4.制造过程设计和开发5.4.1.制造过程设计输入(a) 技术部确认数模/工程图样/标准，作为制造及采购控制的依据。
(b) 项目经理负责确定产量、过程能力及成本的目标。
(c) 质保部负责确定顾客对过程的要求。
(d) 生产部负责防过错方法的使用。
5.4.2.制造过程设计输出, 工艺流程图, 场地平面布置图, PFMEA, 预投产控制计划, 工艺指导书, 计量系统分析计划, 初始能力调研计划, 包装作业指导书5.5.设计和制造过程评审5.5.1.APQT按【设计评审表】对设计输出进行评审。
5.5.2.APQT按【制造过程设计评审表】]对制造过程设计输出进行评审。
5.6.设计验证5.6.1.技术部组织APQT对设计输出进行验证。
5.6.2. 技术部负责保留和维护设计验证的相关的记录。
**,**文件编号 YS-PCD-JS-001上虞永生汽车部件有限公司版本第A版页码第 4页共 8页新产品开发试制程序版次第0次修改5.7.设计开发确认5.7.1.工艺工程师按工艺流程需求申请必需的机房设备，并规划和布置生产线及物料搬运路线。
5.7.2.质保部按《测量系统分析管理办法》进行量具的R&R评估。
5.7.3.模、夹、检具的验收：(a) 质保部协同生产部按相关图纸资料验收模具，并填写【模/夹/检具验收单】。
(b) 若验收判定不符规范，则由模具工程师将信息反馈分包商，并跟踪改进过程。
5.7.4.分包商零件确认(a) 采购部负责按BOM和零件/材料定点意向书编制【分供商清单】，客户有要求时，分供商清单需要提交客户批准。
(b) 供应商按测量/试验计划进行全尺寸测量和零件/材料测试，并填写【全尺寸检查记录表】和试验报告，按《分包商初期样件批准控制办法》进行零组件核准。
(c) 若零件核准判定不合格，则由供应商质量工程师SQE跟踪改进过程。
5.7.5试生产(a) 由AQPT小组核实模、夹、检、量具和所需设备、零件材料等均已备妥，所需资料完整，确认可按计划进度进行试制。
(b) 生产部根据计划进度要求，组织相关人员参加试制小组，进行试制。
(c) 生产部负责详细记录试制中的问题点于【不符合项目单】。
(d) 质保部完成量前的[控制计划]，并须由AQPT小组全体会签。
(e) 按《过程控制程序》进行初期过程能力分析，Ppk须大于1.67。
5.7.6.试制问题改进(a) 试制结束，先期质量规划小组进行试制总结，分析出现的问题，寻找根本原因及相应的纠正措施，并确定改进的日期及跟踪改进。
(b) 建立初期样品。
5.7.7.全尺寸检查：质保部对试制产品进行全尺寸测量；如若有误或不符，则须重新试制或需客户同意使用。
5.7.8材料、ES测试(a) 质保部对产品功能进行试验。
(b) 若经试验判定不符规范，则须重新试制并采取相应的纠正措施。
5.7.9.试制审查与批准**,**文件编号 YS-PCD-JS-001上虞永生汽车部件有限公司版本第A版页码第 5页共 8页新产品开发试制程序版次第0次修改(a) 根据试制的【不符合项目单】，由技术部对试制结果进行技术性审查，产品工程经理对试制结果进行授权性批准。
(b) 若审查批准不通过，则须再进行第二次试制。
5.7.10.客户零组件核准。
(a) 根据客户要求，由技术部按《生产件批准程序》负责将客户零组件核准相关资料准备齐妥，提供做确认之用。
(b) 经客户零组件核准通过的样件按《样品管理办法》进行控制。
(c) 客户零组件核准若未通过，则重新试制。
5.7.11.量试准备：先期质量规划小组经核实已具备量试所需条件，确认可按计划进行量试。
5.7.12.量试(a) 为正式量产前所做批量生产测试，由生产部按正式生产所需模具、检具、夹具、原材料、零件，过程做验证，是否符合[控制计划]要求。
(b) 生产部将不符点详细记录在【不符合项目单】上。
(c) 按《过程控制程序》调查Ppk，并将量产的[控制计划]正式定稿，量产的[控制计划]须由先期质量规划小组签署。
按《样品管理办法》建立标准比对样品。
按[控制计划]定稿进料/过程/成品检验指导书。
(d) 生产部按正常生产配备人员进行量试，同时制造部定稿[生产操作规程]。
5.7.13.量试确认(a) 量试结束后，AQPT小组就量试进行总结，针对[不符合项目单]记录的不符点，查找根本原因、系取适当的纠正措施，确定改进日期并对问题改进进行跟踪。
(b) AQPT小组对量试结果作确认，如若不符工程规范，则须重新进行量试。
5.7.14.开发终了审查(a) 产品工程按【APQP、PPAP相关资料核查表】进行新品开发的相关资料进行核查确认。
(b) 相关资料核查确认后AQPT签署【产品质量规划签署报告】。
(c) 如若开发终了审查未通过，则须重新量试。
5.7.15.转移量产：AQPT小组确认量产品编号及生效日期，并将相关生产用资料转移至生产部，将相关质量资料转移至质保部，开始量产。
5.8.设计更改产品开发过程中出现的顾客或内部更改按《工程变更控制程序》实施更改。
6. 表单记录**,**文件编号 YS-PCD-JS-001上虞永生汽车部件有限公司版本第A版页码第 6页共 8页新产品开发试制程序版次第0次修改6.1.【先期质量规划小组成员表】6.2.【项目时间进度表】6.3.【材料清单】6.4.【设计制造可行性评估表】6.5.【质量规划小组可行性承诺表】6.6.【客户输入表】6.7.【新产品试验大纲】6.8.【包装作业指导书】6.9.【设计评审表】6.10.【制造过程设计评审表】6.11.【不符合项目单】6.12.【分供商清单】6.13.【产品质量规划签署报告】7. 引用文件7.1.《生产件批准程序》7.2.《纠正与预防措施控制程序》7.3.《变更控制程序》7.4.《样品管理办法》7.5.《过程控制程序》7.6.《测量系统分析办法》**,**文件编号 YS-PCD-JS-001上虞永生汽车部件有限公司版本第A版页码第 7页共 8页新产品开发试制程序版次第0次修改附录：流程图**,**文件编号 YS-PCD-JS-001上虞永生汽车部件有限公司版本第A版页码第 8页共 8页新产品开发试制程序版次第0次修改**,**。