模具数控加工技术复习_资料
模具数控加工技术基础
三、数控机床的特点
能适应不同零件的自动加工
生产效率和加工精度高、加工质量稳定
能高效优质完成复杂型面零件的加工
工序集中，一机多用
数控机床是一种高技术的设备
2.1.3 数控机床的分类
一、按数控机床的加工功能分类
•点位控制数控机床 这类机床主要有数控钻床、数控镗床、
数控冲床、三坐标测量机等，此外印刷电路板钻孔机应算 是最简单的点位控制数控机床。
一、数控机床的组成
伺服驱动系统及位置检测装置 伺服驱动系统由伺 服驱动电路和伺服驱动装置（电动机）组成，并 与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机 床的进给系统。 机床的机械部件 数控机床的机械部件包括主运动 部件、进给运动执行部件、工作台、拖板及其传 动部件和床身立柱等支撑部件，此外，还有冷却、 润滑、排屑、转位和夹紧等辅助装置。
模具数控加工技术
教学单元二：模具数控加工技术基础
教学单元2 模具数控加工技术基础
• • • 2.1数控机床概述 2.2数控编程基础 练习与思考题
2.1、数控机床概述
2.1.1 数控机床的产生
• 数控机床是为了解决单件、小批量、多品种，特别是复杂 型面零件加工的自动化，并保证质量要求而产生的。
▫ 1952年美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合 作研制了第一台坐标数控铣床，它综合应用了电子 计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机 械结构等多方面的技术成果，是一种新型的机床， 可用于加工复杂曲面零件。
了电动机的可靠性，降低了制造成本，基本上无需维修。
组成伺服驱动电路的位置、速度和电流控制环节部分实现 数字化，甚至利用单片微机或高速数字信号处理器为硬件 基础进行全数字化控制，与CNC系统的计算机有双向通 信联系。
模具数控加工
模具数控加工3.1模具数控加工的基础知识3.1.1数控加工的差不多概念1.数控与数控机床数字操纵（Numerical Control，NC）是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行操纵的一种方法。
是一种自动操纵技术。
数控机床确实是采纳了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。
只需编写好数控程序，机床就能够把零件加工出来。
2.数控加工数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法。
数控加工与一般加工方法的区别在于操纵方式。
在一般机床上进行加工时，机床动作的先后顺序和各运动部件的位移差不多上由人工直截了当操纵。
在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定形式编排井输人到数控机床操纵系统的数控程序来操纵。
因此，实现数控加工的关键是数控编程。
编制的程序不同就能加工出不同的产品，因此它专门适合于多品种，小批量生产方式。
3.数控加工研究的要紧内容（1）数控加工工艺设计工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺预备工作，它必须在程序编制工作往常完成，因为只有工艺设计方案确定以后，程序编制工作才有依据。
工艺设计是否优化，往往是造成数控加工成本多少和数控加工差错的要紧缘故之一，因此编程人员一定要先做好工艺设计，再考虑编程。
工艺设计要紧有以下内容：1）选择并决定零件的数控加工内容；2）零件图纸的数控加工艺性分析；3）数控加工的工艺路线设计；4）数控加工的工序设计；5）数控加工专用技术文件的编写。
（2）对零件图形的数学处理。
（3）编写数控加工程序单。
（4）按程序单制作操纵介质。
（5）程序的校验与修改。
（6）首件试切加工与现场问题处理。
（7）数控加工工艺技术文件的定型与归档。
3.1.2数控机床的工作原理与分类1.数控机床的工作原理数控机床加工零件时，第一要依照加工零件的图样与工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令。
通过操纵介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，向机床各个被控量发出信号，操纵机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件夹紧松开和冷却润滑液的开、关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。
模具数控加工技术(考试必备)
烈的冲击波，使熔化物质爆炸式的喷溅和去除实现加工，特点：①. 材料适应性广，金属非金属均可以被加工。
②. 非接触式加工。
③. 不存在工具磨损。
④. 设备造价较高。
⑤. 其一般用来微孔、切割、焊接、热处理刻制等。
（3）超声（波）加工：利用超声振动的工具端面，使悬浮在工作液中的磨料冲向工作表面，去除工件表面材料，其特点：①. 作用力小，热影响小。
②. 工具不旋转，加工与工具形状相似的复杂孔。
③. 加工高硬度材料时，工具磨损大。
④. 其一般用来型腔加工、穿孔、抛光、零件清洗等，主要用于脆性材料。
2、电火花加工的基本原理。
答：电火花加工是利用工具电极和工件之间的间隙防电来蚀除金属的加工方法，其可以用来切割成型和表面（形腔）成型加工，前者用工具电极为导线，常称为线切割加工，后者称为电火花成型加工。
3、评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是哪些？答：评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是：（1）加工3效率：单位时间内工件材料的去除量，单位：mm/min。
（2）加工表面质量：粗糙度、表面组织变化及表面显微裂纹等。
（3）加工精度：尺寸、位臵、形状精度。
（4）工具电极损耗率：通常用工具电极的何种损耗量对工件材料的何种蚀除之比表示。
4、影响电火花加工精度的主要因素是什么？答：影响电火花加工精度的主要因素：（1）脉冲电源的质量和加工参数的选择——包括脉冲宽度ti，放电时间te，放电周期tp，放电重复频率f，峰值电流ie等。
（2）工作液——工作液可以提高放电点的能量密度，增大放电时的爆炸力，使熔化的金属容易排出。
（3）电极材料及电极设计。
（4）工艺系统的制造及安装高速的精度和质量。
5、为提高电火花成型加工的效率应调整哪些工艺参数？如果为了降低表面粗糙度，工艺参数又应如何调整？答：从电火花加工材料去除率（即加工效率）和表面粗糙度公式可以看出：为提高电火花成型加工的效率，可以提高放电时间te，或提高峰值电流ie，或提高放电重复频率f；如果为了降低表面粗糙度，则应减小放电时间te，或减小峰值电流ie。
数控技术复习重点
数控技术复习重点第一篇：数控技术复习重点1、数控机床的工作流程：（1）数控加工程序的编制；（2）输入；（3）译码；（4）刀具补偿;（5）插补;（6）位置控制和机床加工。
2、数控车床的编程格式有：固定程序格式、表格程序格式、字地址程序段格式1）字地址程序段格式：N__G__X__Y__Z__……F__S__T__M__;N——程序段序号字G——准备功能字X__Y__Z__……——尺寸字F——进给功能字S——主轴转速功能字T——道具功能字M——辅助功能字；——程序结束符2）字地址程序段格式的优点：程序简短直观，可读性强，易于检验和修改。
------3、零件的加工路线及编程原则：（1）零件的加工路线是指数控机床加工过程中刀具刀位点相对于被加工零件的运动轨迹和运动方向。
（2）原则：1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求；2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间；3）应是数值计算简单，程序段数量少，以减少编程量；------4、常用G指令，M指令的作用：（1）M指令：M00——程序停止M01——计划（任选）停止M02——程序结束M03，M04，M05—分别命令主轴正转，反转，停转M06——换刀指令M07,M08——切削液开M09——切削液停M10、M11——运动部件的夹紧及松开M30——程序结束。
（可使程序返回到开始状态，换工件时用）（2）G指令：G90，G91——绝对坐标，增量坐标指令G92——坐标系设置指令G17（X Y），G18(Z X)，G19(Y Z)——坐标平面选择指令G00——快速点定位指令G01——直接插补指G02（顺），G03（逆）——圆弧插补指令G04——暂停（延迟）指令G41(左偏)，G42（右偏），G40（取消）——刀具半径自动补偿指令G43（正偏），G44（负偏），G40（取消）——刀具长度补偿指令------5、数控系统的组成：数控系统包括：数控装置，可编程序控制器，主轴驱动及进给装置等部分。
项目一：认识模具数控加工技术
【知识和能力测试】一、判断题1.MC430L高速加工中心机床的X、Y、Z轴采用直线电机驱动是为了高响应高精度。
（）2.光栅尺作闭环控制分辨率可达到0.03mm。
（）3.五轴高速加工中心主轴转速高达50000r/min。
（）4.加工中心机床重复定位精度只能达到±0.0025mm。
（）5.目前没有办法加工直径Φ0.03mm小孔。
（）6.电火花线切割机床加工变质层问题无法解决。
（）7.我国级进模制造技术水平能达到步距精度＜0.005mm。
（）8.我国汽车覆盖件模具制造周期已经达到国际先进水平。
（）9.我国锻造模具寿命已经达到国际先进水平。
（）10.我国在模具制造技术中已经全面应用CAD/ CAE/ CAM/ PDM一体化技术。
（）11.伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
（）12.检测装置的精度直接影响数控机床的定位精度和加工精度。
（）13.CAM的含义是计算机辅助设计和加工。
（）14.通过传感器直接检测目标运动并进行反馈控制的系统为半闭环系统。
（）15.伺服系统由伺服驱动和伺服执行两个部分组成。
（）16.数控机床伺服系统将数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。
（）17.闭环系统比开环系统具有更高的稳定性。
（）18.滚珠丝杠副按其使用范围及要求分为六个等级精度，其中C级精度最高。
（）19.数控机床坐标轴的重复定位精度应为各测点重复定位误差的平均值。
（）20.用逐点比较插补法加工第一象限斜线，若偏差函数等于零，刀具就沿+Y方向进一步。
（）21.步进电机在输入一个脉冲时所转过的角度称为步距角。
（）22. 滚珠丝杠内循环结构，反向器数应比滚珠圈数少1。
（）23. CNC的含义是数字控制。
（）24.检测装置是数控机床必不可少的装置。
（）二、选择题1．数控机床的进给机构采用的丝杠螺母副是（）。
A 双螺母丝杠螺母副B 梯形螺母丝杆副C 滚珠丝杆螺母副2．数控机床位置检测装置中（）属于旋转型检测装置。
模具数控加工技术单元一
单元一思考与练习参考答案
1.什么是模具制造技术？
模具制造技术是指模具零件加工及模具装配过程中所运用的技术方法和技术手段。
2. 什么是模具数控加工技术？
数控加工泛指在数控机床上对模具零件进行加工的工艺过程。
3. 数控加工技术有什么特点？
①高精度控制
②高速切削
③柔性化
④CNC -P一体化
⑤加工智能化
⑥加工网络化
4. 数控加工职业特征有哪些？
数控机床是高效率、高精度、柔性化自动加工机床，由于其技术含量高，所以要求数控机床操作人员有较强的计算能力和形体空间知觉、色觉及思维能力，并要求视觉及听力良好，手指、手臂运动灵活、动作协调，能够按照工艺规程操作数控机床进行工件加工。
5. 数控加工主要职业技能要求有哪些？
工艺准备技能具有机械图样的识读和绘制、加工工艺文件的识读及编制知识的应用能力;具有零件定位和装夹、刀具和量具选择的能力。
编程技能具有手工编程、计算机辅助编程、数控加工仿真的能力。
工件加工技能具有轮廓加工、螺纹加工、孔加工、配合件加工及零件精度检测能力。
机床管理技能具有数控机床的日常维护、常见故障诊断、机床精度检验的能力。
(完整版)数控技术重点复习资料试题及答案
《数控加工工艺与编程》习题集一、填空题1.数控机床按伺服系统的控制方式可分为（开环系统）、（闭环系统）、（半闭环系统）。
2.NC机床的含义是数控机床，CNC机床的含义是（计算机数字控制）机床，FMS 的含义是 ( 柔性制造系统 ) ，( CIMS ) 的含义是计算机集成制造系统。
3.在数控编程时，使用（刀具半径补偿）指令后，就可以按工件的轮廓尺寸进行编程，而不需按照刀具的中心线运动轨迹来编程。
4.圆弧插补时，通常把与时钟走向一致的圆弧叫（顺时针圆弧），反之称为（逆时针圆弧）。
5.按控制运动的方式分类，数控机床可分为点位控制数控机床、（直线控制）和（轮廓控制）等三种。
6.对于数控机床，规定（平行于主轴方向）的坐标轴为Z轴，取刀具远离工件的方向为正方向+Z，X轴为（水平、平行于工件装夹面、垂直于Z轴），Y坐标轴垂直于X及Z坐标。
7.数控加工程序是由若干（程序段）组成，每个（程序段）是由若干个指令字组成，指令字代表某一信息单元。
8.数控机床的坐标系采用（右手迪卡尔直角）坐标系。
它规定直角坐标X、Y、Z三者的关系及其正方向用（右手定则）来判定。
9.数控程序中的每个指令字由（地址符）和（数字）组成，它代表机床的一个位置或一个动作，指令字是程序中指令的最小单位。
10.对刀点既是程序的（起点），也是程序的（终点）。
为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。
11.在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的（切线方向）进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的（切线方向）退出。
12.在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常利用刀具（长度）和（半径）补偿功能。
13.数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用（右手定则）判定，X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用（右手螺旋法则）判断。
14.在精铣内外轮廓时，为改善表面粗糙度，应采用（顺铣）的进给路线加工方案。
《数控加工技术》复习资料
《数控加工技术》复习资料一、填空题1、数控机床大体由、、和组成。
2、数控机床主要由控制介质、、、和机床本体等组成。
3、数控机床按控制运动轨迹可分为：、和机床。
4、数控机床按伺服控制方式可分为、、。
5、数控机床的坐标系采用坐标系。
它规定直角坐标X、Y、Z三者的关系及其正方向用来判定。
6、机床直角坐标系遵循法则，对应的旋转坐标可由确定正方向。
7、通常在编程时，都一律假定相对静止不动，而在移动，并规定远离的方向为正方向。
8、数控编程方法有两种：、。
9、数控车削加工中的切削用量包括：背吃刀量、、。
10、通常切削用量的选择顺序是：先确定，其次确定，最后确定。
11、国际上通用的数控代码是和。
目前广泛采用的程序段格式是。
12、数控程序是由 、、三部分组成。
13、数控程序由、程序主体和组成。
14、一般数控加工程序由程序段号、、坐标值、、主轴速度、刀具、辅助功能等功能字组成。
15、G代表功能，M主要代表功能，S主要代表主轴功能，F主要代表进给速度功能，T主要代表功能。
16、对于FANUC-0i系统数控铣床,如刀具当前位置在点A（10，-20），执行程序段G91 G01 X20.0 Y50.0 F100后刀具将位于点B，则B点的绝对坐标为（，）；该程序段中F100表示的意义是：。
17、对于FANUC-0i系统数控车床,如刀具当前位置在点A（10，-20），执行程序段G01 U20.0 W50.0 F100后刀具将位于点B，则B点的绝对坐标为（，）；该程序段中F100表示的意义是：。
18、数控铣床编程常用指令中绝对尺寸编程用指令，增量尺寸编程用指令。
19、指令M01表示，M30表示。
20、编程时可将重复出现的程序部分编成，使用时可以由多次重复调用。
21、刀位点是指刀具的。
立铣刀的刀位点是，球头刀的刀位点是，车刀的刀位点是。
22、刀位点是指刀具的。
对刀点既是程序的 也是程序的。
23、工序的划分一般有以下几种方式：按划分工序、按划分工序、按划分工序。
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3、评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是哪些？ 答：评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是：（1）加工效率：单位时间内工件材料的去除量，单位：mm 3
/min 。
（2）加工表面质量：粗糙度、表面组织变化及表面显微裂纹等。
（3）加工精度：尺寸、位臵、形状精度。
（4）工具电极损耗率：通常用工具电极的何种损耗量对工件材料的何种蚀除之比表示。
4、影响电火花加工精度的主要因素是什么？ 答：影响电火花加工精度的主要因素：（1）脉冲电源的质量和加工参数的选择——包括脉冲宽度ti ，放电时间te ，放电周期tp ，放电重复频率f ，峰值电流ie 等。
（2）工作液——工作液可以提高放电点的能量密度，增大放电时的爆炸力，使熔化的金属容易排出。
（3） 电极材料及电极设计。
（4）工艺系统的制造及安装高速的精度和质量。
5、为提高电火花成型加工的效率应调整哪些工艺参数？如果为了降低表面粗糙度，工艺参数又应如何调整？ 答：从电火花加工材料去除率（即加工效率）和表面粗糙度公式可以看出：为提高电火花成型加工的效率，可以提高放电时间te ，或提高峰值电流ie ，或提高放电重复频率f ；如果为了降低表面粗糙度，则应减小放电时间te ，或减小峰值电流ie 。
6、为了保证电火花成形加工的效率和表面质量往往要牺牲什么？ 答：只增加峰值电流ie ，而减小放电时间te 可保证加工效率和表面质量但工具电极相对损耗率增大。
7、 什么是电火花线切割加工？ 答：在电火花加工中利用导线电电极（钼丝或铜丝）以及电极与工件间的相对运动和放电对工件进行切割的加工方法叫做电火花线切割加工。
影响线切割加工工艺经济性因素主要有： 1） 电极丝及移动速度2） 工件厚度及材料 3） 预臵进给速度 8、 什么是激光加工？ 答：激光是一种高度高，方向性好的相干光，其发散性小和单色性好，焦点处功率可达107-1011w/cm2，温度可达万度以上，其加工就是利用材料在激光照射下的冲击波使熔化物质爆炸式喷溅去除。
9、金属加工常用的激光器是哪些？它们之间的区别除了在工件物质以外，还在于什么？ 答：金属加工常用的激光器有两种，一种是固体激光器，如红宝石激光器、玻璃激光器、YAG 激光器和金绿加工玻璃、陶瓷、半导体锗和硅片，同时还可以用于清洗，焊接和擦伤等。
11、 超声加工的基本原理？ 答：加工时，工具1在工件2之间加入液体（水或煤油）和磨料混合的悬浮液3，并使工具以很小的力F 轻轻压在工件上，超声换能器6产生16000HZ 以上的超声频绝缘体上硅薄膜向振动并借助于变幅杆把振幅放大到0.05-0.1mm ，驱动工具端
面做超声振动，迫使工作液中悬浮的磨粒以很大的速度和加速度不断地撞击、抛磨被加工工件表面，把被加工表面的材料粉碎成很细的细微粒，从工件上被打击下来，虽然每次下打下来的材料很小，但由于每秒种打击16000次以上，所以仍有一定的加工速度。
12、 超声加工的应用 答：超声加工的应用主要有以下几个方面：
1） 可以加工金属和非金属等硬脆材料 2）可以对硬脆材料进行型孔和型腔加工
3） 利用超声进行清洗超声波在清洗液（汽油、煤油、酒精和水等）中传播时，液体分子往复高频振动产生正负交变的冲击波。
当声强达到一定数值时，液体中急剧生产微小空化气泡并瞬时强烈闭合，产生的微冲击波使清洗物表面的污物遭到破
坏。
超声振动可用于喷油嘴、喷丝板、微型轴承、仪表齿轮、印刷电路板等的清洗。
13.电火花加工 加工原理：工具电极与工件电极在绝缘体中靠近达
到一定距离时形成脉冲放电，瞬时产生大量热能，使工件溶化，在放电爆炸力作用下，把熔化的金属抛出。
电火花加工设备应具有部分：1、脉冲电源。
2、
间隙自动调节器。
3、机床本体。
4、工作液及循环过滤系统。
（一）电火花成形加工机床主要组成：脉冲电源、工作液箱和机床本体。
（二）电火花切割加工机床由机床本体、数控装臵、脉冲电源和工作循环系统组成。
（三）电火花加工特点 1、可以加工任何硬、脆、韧、高熔点、高纯度的
导电材料。
2、加工时无切削力。
3、加工中几乎不受热的影响。
4、由于脉冲数可调节，在同一台机床上可进行粗、半精、精加工。
5、易实现自动化。
7复合模是指在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具 8冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生分离，是冲压加工方法中的基础工序，应用极为广泛
9冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙，凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙；两侧间隙之和称为双边间隙
10尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高
11合理间隙是指采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意的冲裁件的断面质量、较高的尺寸精度和较小的冲压力，并使模具有较长的使用寿命
12冲裁件工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度
13搭边是指冲裁时制件之间、制件与条（板）料边缘之间的余料。
搭边的作用是：补偿定位误差，保证冲出合格的制件；保持条料具有一定的刚性，便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早的磨损而报废
14侧刃是以切去条料旁侧少量来限定送料进距的
15冲压力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称
16模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。
17侧刃的作用是以切去条料旁侧少量的材料来限定送料进距
18模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上
19排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样 1导柱导套式冲裁模的优缺点？？
答：1）优点：由于导柱式冲裁模导向准确可靠，保证冲裁间隙均匀稳定，因此，冲裁件的精度比用导板模冲制的工件精度高，冲模使用寿命长，在冲床上安装使用方便（2）缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高 2. 冲裁是分离变形的冲压工序。
当凸模、凹模之间的设计间隙合理时，工件受力后的分离变形要进过那几个阶段，分离前在那个阶段的何时将出现微裂纹。
面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。
（3）断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。
（4）毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。
随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。
对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
4什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？？？
答冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。
该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。
合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷。
间隙过小，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。
凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，不平整，尺寸精度略差。
间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。
5什么叫搭边？搭边有什么作用？答：排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。
作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。
保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。
搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭
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