硅溶胶、水玻璃复合工艺规程陈
硅溶胶、水玻璃复合工艺规程陈
硅溶胶、水玻璃复合工艺规程陈编制说明本工艺规程共分三部分：第一部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸特点第二部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺流程第三部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺规程其中第三部分又分为一下四项内容：1、材料2、工艺装备3、工艺参数4、工艺要求及操作要点本工艺规程是硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸通用工艺规程，但其中某些主要参数是结合本公司实际生产而确定。
本工艺规程中的不尽之处，请参阅《产品标准工艺卡》及《工艺技术命令表》硅溶胶、水玻璃复合精铸工艺规程溶解一、 特点1、 硅溶胶、水玻璃型壳采用面层和过度层恒温恒湿制壳，被层采用化学硬化法，能使型壳迅速硬化而建立湿强度，故工艺周期短、工时消耗少、生产效率高。
2、 水波离价廉易购，货源充足，其价格仅相当于其他两种粘结剂的1/20～1/30。
3、 水玻璃性能稳定，耐火材料对涂料的稳定性影响小，制壳过程中对生产现场的温湿度的要求也不象其他粘结剂那样严格。
4、 水玻璃型壳熔模铸型选的主要问题是铸件尺寸精度较低，表面质量较差，难以满足外观质量高的要求，用硅溶胶工艺做面层和过度层可以很好的互补各自的优缺点，即减低成本又能提高外观质量。
5、 硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸选适用于精铸不锈钢、碳钢、合金钢、球铁、铝合金等精铸件。
二、 1、碳钢工艺流程`2、不锈钢工艺流程：蜡处理射蜡修蜡组树清洗焙烧脱蜡制壳蜡压熔压修蜡组清制脱焙浇振切抛精检焊检入浇注振壳切割磨浇口（固熔化处理）抛光钝化焊补修整咬酸喷砂抛丸三、工艺规程（一）蜡处理1、材料1）材料种类：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）2）材料性能：熔点（℃）软化点（℃）抗拉强度（MPa）伸长率（%）自由收缩率（%）灰分（＜%）52～70 ＞30 0.23～0.3 2.0～2.5 0.50～0.70 ≤0.11密度(g/㎝3) 水分(%) 含油量(%) 机械夹杂物针入度灰分（＜%）0.88～0.91 ～35 ＜0.5 无—无熔点（℃）软化点（℃）抗拉强度（MPa）伸长率（%）自由收缩率（%）灰分（＜%）54 ～35 0.18～0.2 2.8～3.0 0.60～0.69 ＜0.032、工艺装备：脱蜡槽、水洗槽、化蜡桶、搅蜡机、100目过滤网3、工艺参数：1）热水温度：100℃2）加热温度：100℃3）沸腾时间：1h4）搅拌时间：直至模料的白点消失5）关掉蒸汽后静置沉淀时间：1.5～2h6）在蜡桶中静置时间：≥4h7）静置后冷却时间：2h8）水的去除：待蜡冷却后从化蜡桶底阀排出。
水玻璃精铸工艺流程
水玻璃精铸工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺硅溶胶铸造工艺，也称为熔模精密铸造，是一种高精度、高质量的铸造方法，广泛应用于不锈钢及其他合金的铸造领域。
以下是硅溶胶铸造工艺的主要步骤和特点：一、工艺流程1. 蜡模制作- 蜡料处理：包括静置脱水、搅拌蒸发脱水、静置去污等步骤，以确保蜡料的质量。
- 压制蜡模：在特定温度和压力下，将蜡料注入模具中，形成与铸件形状相同的蜡模。
2. 模组制作- 蜡模修整：对蜡模进行修整，确保表面平整光滑、无缺陷。
- 模组焊接：将多个蜡模焊接到浇口杯上，形成模组，便于后续操作。
3. 制壳- 沾浆：将模组浸入硅溶胶与石英砂制成的浆料中，形成初步型壳。
- 撒砂：在型壳上撒上石英砂，增强型壳的强度。
- 干燥：将型壳进行干燥，确保固化效果。
- 重复沾浆、撒砂和干燥过程，形成多层型壳。
4. 脱蜡- 使用蒸汽或热水将型壳中的蜡模熔掉，留下型腔。
5. 焙烧- 将型壳置于焙烧炉中，进行高温焙烧，以去除残留的水分和有机物，提高型壳的强度。
6. 浇注- 将熔融的金属液注入焙烧后的型壳中，待金属液冷却凝固后，形成铸件。
7. 清壳- 清理铸件表面的型壳，得到最终的铸件。
二、工艺特点1. 高精度：硅溶胶铸造工艺可以生产出尺寸精度和表面质量都非常高的铸件，其尺寸精度一般可达CT4-6级，表面粗糙度可达Ra1.6-3.2μm。
2. 少切削或无切削：由于铸件精度高，通常只需进行少量的机械加工或无需加工即可直接使用，大大节省了材料和加工成本。
3. 复杂形状：硅溶胶铸造工艺能够生产形状复杂、难以用其他方法加工的铸件，如喷气式发动机的叶片等。
4. 耐高温：硅溶胶铸造工艺能够生产高温合金铸件，这些铸件在高温环境下仍能保持良好的性能。
三、应用领域硅溶胶铸造工艺广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及工艺美术品等领域。
综上所述，硅溶胶铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法，其工艺流程复杂但具有显著的优势和应用价值。
硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题
一、对硅溶胶水玻璃复合工艺的介绍硅溶胶水玻璃复合工艺是一种常见的玻璃加工工艺，通过将硅溶胶涂覆在玻璃表面后再进行固化处理，形成一层具有耐磨、防水、耐腐蚀等特性的材料。
这种工艺广泛应用于建筑、玻璃工艺制品、家居用品等领域。
二、硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题1. 硅溶胶选择不当：硅溶胶的选择直接影响着复合后的玻璃表面性能，如果选择不当，可能导致复合膜的附着力不足、耐磨性差等问题。
2. 复合厚度不均匀：在复合过程中，如果涂覆的硅溶胶层厚度不均匀，可能导致玻璃表面出现凹凸不平的情况，降低美观度和使用寿命。
3. 固化温度不足：硅溶胶水玻璃复合后需要进行固化处理，如果固化温度不足，可能导致复合膜的硬度不足，影响其耐磨、耐腐蚀性能。
4. 固化时间不足：固化时间不足会导致硅溶胶水玻璃复合层未完全固化，使得其性能不稳定，容易出现开裂、剥离等问题。
5. 操作流程不规范：在硅溶胶水玻璃复合工艺中，如果操作人员在操作过程中存在疏忽大意、操作流程不规范等问题，可能导致复合效果不理想。
三、解决硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题的建议1. 选择合适的硅溶胶：在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，应根据玻璃的具体用途和要求选择合适的硅溶胶，保证复合后的性能满足需求。
2. 控制涂覆厚度：在复合过程中，要严格控制涂覆厚度，确保复合膜的厚度均匀，避免出现凹凸不平的情况。
3. 严格控制固化条件：在固化过程中，要严格控制固化温度和固化时间，确保复合膜能够充分固化，保证其性能稳定。
4. 规范操作流程：在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，要制定规范的操作流程，严格按照操作规程进行操作，避免出现疏忽大意导致的问题。
四、结语硅溶胶水玻璃复合工艺是一种常见的玻璃加工工艺，在实际应用中容易出现一些问题。
通过选择合适的硅溶胶、严格控制涂覆厚度、固化条件和规范操作流程，可以有效解决这些问题，保证复合后的玻璃具有良好的性能和稳定的质量。
在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，除了上述提到的问题和解决建议外，还有一些其他容易出现的问题需要引起注意。
硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺
硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺1、原辅材料含量为30%，密度1.19～1.20g/cm³；S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；锆英砂：ZrO2莫来石砂：无细粉，熟料，0.600～0.250mm（30～60目）；匣钵粉：0.075mm（200目）；匣钵砂：0.850～0.425mm（20～40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃：模数3～3.4。
2、操作工艺2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。
2.2 涂料的配制面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1∶3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC加入量的一半，并按泡多少适当地调整。
2.3 面层的配制及操作工艺：2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀；2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。
如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度；2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值；2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s左右；根据这个小规律适当加以调整；2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。
硅溶胶的制备方法简述
硅溶胶的制备方法简述目前，硅溶胶的制备主要有两种方法，即凝聚法和分散法。
利用在溶液中的化学反应首先生成SiO2超微粒子，然后通过成核、生长，制得SiO2溶胶的方法为凝聚法；利用机械分散将SiO2微粒在一定条件下分散于水中制得SiO2溶胶的方法，即分散法。
根据使用原料及工艺的不同，上述两种方法可细分成下面多种常见的制备方法。
1.离子交换法用离子交换法制备硅溶胶的历史较长，1941年首先由美国人Bird发明，其后发展迅速，到目前为止该项技术被国内外大多数硅溶胶生产企业所采用。
该方法通常可分为3个步骤：活性硅酸制备，胶粒增长和稀硅溶胶浓缩。
首先，将稀释后的一定浓度的水玻璃依次通过强酸型阳离子交换树脂和阴离子交换树脂，分别除去水玻璃中的钠离子及其它阳离子和阴离子杂质，制得高纯度活性硅酸溶液。
此溶液在酸性条件下不稳定，可用适当的NaOH或氨水调节其PH为8.5-10.5，以提高稳定性。
在此步骤中使用的离子交换树脂应尽快再生。
避免残余的硅酸形成凝胶，使交换柱失效。
然后，将上述硅酸溶液加入到含晶种的母液中，通过控制加入速度和反应温度，使硅溶胶胶粒增长到所需粒径即可。
最后将完成结晶聚合过程的聚硅酸溶液进行加热蒸发浓缩，或超滤浓缩，以得到合适浓度的产品。
如果要进一步进行纯化，可采用离心分离法除去其中杂质，制得高纯硅溶胶。
可见，此方法本身具有不可克服的缺点：一是起始原料水玻璃受离子交换的限制其浓度不能太高，这就致使第3部中的浓缩过程较长，能耗大，不利于能源的节约；二是离子交换树脂再生时会产生大量废水，对水的浪费较大且废水处理需要一定的成本；三是该法工艺程序多，生产周期长，反应过程中影响产品性能的因素众多以至较难控制。
2.直接酸中和法一般采用稀水玻璃作为起始原料，经过离子交换出去钠离子，然后通过制备晶核，直接酸化反应，晶粒长大等步骤可制得硅溶胶。
(1) 离子交换除去钠离子：用离子交换树脂除去原料中的钠离子，制得SiO2/Na2O重量比较大的稀溶胶，稀溶胶中钠离子含量已较低。
水玻璃精铸工艺流程
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蜡模制作是水玻璃精铸的起始环节，对后续的工艺有着重要影响。
水玻璃_硅溶胶复合型壳的应用
2 水玻璃2硅溶胶复合型壳性能
21 1 型壳性能测定 将已制成的型壳分成 A ,B 2 组 ,采用蒸汽及热
水 2 种不同的方法脱腊 。A 组为蒸汽脱腊 ,B 组为 热水脱腊 ,见表 4 。
表 4 复合型壳性能测定
脱蜡 型壳湿 型壳高 焙烧温 型壳表层 表面粗糙 公差等级 型壳
used fo r p roducing casting , especially high alloy steel casting. The surface ro ughness (about Ra3. 2) of cast2 ings p roduced wit h silica sol water - glass co mpo und shell is 1～1. 5 grade lower t han t hat wit h water glass shell. And t he dimensional accuracy is imp roved as well.
及 01 02 %残余 Na2 O , 形成的低熔点化合物 Na2 O 及 SiO2 降低了型壳的高温强度 。
3) 复 合 型 壳 经 现 场 生 产 应 用 , 浇 注 ZG0Cr17Ni4Cu4Ni 脱扣支架精铸件 ,铸件经清理喷 砂后 ,测定其表面粗糙度 (应用表面粗糙度 R a 样 板) R a31 2 ,大面积检查 , R a 均在 61 3 以下 , 与水玻 璃型壳相比 , 表面粗糙度 R a 约降 1～11 5 级 (水玻 璃型壳的表面粗糙度 R a121 5～61 3) ,尺寸精度也提 高 1～2 级 。 21 2 复合型壳表面质量机理探讨
10 - 3
11 2 硅溶胶表面层涂料
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编制说明本工艺规程共分三部分：第一部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸特点第二部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺流程第三部分：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺规程其中第三部分又分为一下四项内容：1、材料2、工艺装备3、工艺参数4、工艺要求及操作要点本工艺规程是硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸通用工艺规程，但其中某些主要参数是结合本公司实际生产而确定。
本工艺规程中的不尽之处，请参阅《产品标准工艺卡》及《工艺技术命令表》硅溶胶、水玻璃复合精铸工艺规程一、特点1、硅溶胶、水玻璃型壳采用面层和过度层恒温恒湿制壳，被层采用化学硬化法，能使型壳迅速硬化而建立湿强度，故工艺周期短、工时消耗少、生产效率高。
2、水波离价廉易购，货源充足，其价格仅相当于其他两种粘结剂的1/20～1/30。
3、水玻璃性能稳定，耐火材料对涂料的稳定性影响小，制壳过程中对生产现场的温湿度的要求也不象其他粘结剂那样严格。
4、水玻璃型壳熔模铸型选的主要问题是铸件尺寸精度较低，表面质量较差，难以满足外观质量高的要求，用硅溶胶工艺做面层和过度层可以很好的互补各自的优缺点，即减低成本又能提高外观质量。
5、硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸选适用于精铸不锈钢、碳钢、合金钢、球铁、铝合金等精铸件。
二、 1、碳钢工艺流程2、不锈钢工艺流程：蜡处理射蜡修蜡组树焙烧脱蜡制壳浇注振壳切割磨浇口（固熔化处理）抛光钝化焊补修整咬酸喷砂三、工艺规程（一）蜡处理1、材料1）材料种类：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）2）材料性能：2、工艺装备：脱蜡槽、水洗槽、化蜡桶、搅蜡机、100目过滤网3、工艺参数：1）热水温度：100℃2）加热温度：100℃3）沸腾时间：1h4）搅拌时间：直至模料的白点消失5）关掉蒸汽后静置沉淀时间：1.5～2h6）在蜡桶中静置时间：≥4h7）静置后冷却时间：2h8）水的去除：待蜡冷却后从化蜡桶底阀排出。
4、工艺要求及操作要点1）配制新模料时：①将新蜡料敲成小块放入化蜡桶中。
②加热温度不得超过90℃，并严防局部过热。
2）旧模料回收时：①先将回收的模料加入已加热的热水中，搅拌均匀后放入化蜡桶，此时不加热，过2h后，蜡水自然分离，蜡冷却后把水从化蜡桶底阀排出，而后使温度保持在80～90℃，1h后待用。
3）型壳之前的蜡模，若有废品出现，则直接进行回熔，不需进行处理。
4）型壳之后及粘有涂料的蜡模，需经脱蜡后，进行蜡的回收处理，不许放到回收缸中。
5）将处理好的蜡液经100目筛过滤，倒入干净蜡桶中，使之静置，静置时间应大于4h。
6）静置后（一般一天），将蜡放在水中冷却两天（冬天可不予冷却）。
10）将蜡桶内的蜡冷却后取出备用。
（二）压蜡1、材料：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）、分型剂、棉纱2、工艺装备：搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。
3、工艺参数：1）室温：25±3℃2）熔蜡槽熔蜡温度：85～90℃3）蜡水与蜡屑的比例：1：24）搅蜡温度：52～56℃5）搅蜡时间：8 min6）静置时间：10～20 min7）射蜡温度：55～58℃8）射蜡时间：10～20s9）保压时间：3～5s10）射蜡压力：1～2MPa4、工艺要求及操作要点：1）将废蜡模或回收蜡放入熔蜡槽进行熔化，此时须严格控制熔蜡温度，保持在85～90℃。
2）配制模料时，按配比将熔融的蜡水倒入双层搅蜡桶中，使桶壁保持一定温度，加入蜡屑，搅拌至糊状，温度应保持在52～56℃之间。
3）检查模具是否完好、装拆是否方便灵活，清楚模具结构及组装次序、蜡型取出方法等。
4）将搅拌好的蜡，装入注蜡机蜡箱，自动枪口对准模具注蜡口进行射蜡，带熔芯的蜡件，需先在模具内放入熔芯，然后进行注蜡。
5）注完蜡以后冷却，将模具打开，取出蜡模，放入15±3℃的水中进行冷却，带熔芯的蜡模放入单独的水槽中冷却。
6）用压缩空气吹净模具上的水，均匀涂上一层分型剂后，方可使用。
7）冷却好的模具，存放要有顺序，且有适当距离，以免碰伤。
必要时采用夹具等以免变形。
8）蜡模某部位有缺陷时，若缺陷较小，可适当修补，否则报废。
（三）熔芯1、材料：1）材料名称：尿素、白糖、分型剂、棉纱2）材料性能：②白糖的性能指标:2、工艺装备：电炉子（220V、1000W）、自制不锈钢锅、泥子刀、勺子、容器3、工艺参数：1）室温：15～30℃2）湿度：40～60%3）尿素与白糖的配比：95：54）溶料温度：130～140℃5）浇注温度：120～140℃4、工艺要求及操作要点：1）检查电路、装备是否正常。
2）检查模具是否完好，拆卸是否方便灵活。
3）溶料前，先将尿素及白糖按配比在容器内搅拌均匀后再进行熔化。
4）溶料时，严格控制熔化温度，严防过热，一般不大于145℃，以免尿素产生缩合反应，使溶失性下降、吸湿性增大，及产生大量气泡和皮下气泡，严重恶化熔芯表面质量。
5）浇注时，速度不得过快，以免产生气孔。
6）浇注后，待冷却完全后方可取模。
7）模具温度过高时，用水冷却，然后用压缩空气将上面的水吹净。
8）熔芯上的气孔，可用刀子沾取熔化之尿素补充，冷却后用刀子修平。
9）熔芯上的飞边、毛刺需修净，合模线修平。
10）合格之熔芯需存放于干燥之容器内，严防溅上水滴。
（四）压模头1、材料：石蜡、低分子聚乙烯蜡（可选用成品模料）、分型剂、棉纱2、工艺装备：搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。
3、工艺参数：1）室温：25±3℃2）熔蜡槽熔蜡温度：85～90℃3）蜡水与蜡屑的比例：1：24）搅蜡温度：52～56℃5）搅蜡时间：8 min6）静置时间：10～20 min7）射蜡温度：55～58℃8）射蜡时间：10～20s9）保压时间：3～5s10）射蜡压力：1～2MPa（五）溶解熔芯1、材料：水、活性剂、洗洁精2、工艺装备：水槽3、工艺参数：1）室温：25±3℃2）水温：20～25℃3）活性剂用量：0.2～0.5%4）洗洁精用量：适量4、工艺要求及操作要点1）将取出的熔芯蜡模放入水槽内进行溶解、冷却。
2）溶解完的蜡模，取出后需用毛刷清洗流道内的皂化物。
3）清洗好的蜡模不得放在阳光下曝晒，清洗好的蜡模用压缩空气吹干放入盘中。
4）溶解所用水一般每班至少换2～3次。
5）溶解熔芯时须两次溶解，以使熔芯材料溶解完全。
（六）修蜡1、工艺装备：工作台、电炉子、修蜡刀2、工艺参数：1）室温：25±3℃2）熔蜡温度：85～90℃3）修蜡前蜡型静置时间：2～4h3、工艺要求及操作要点：1）蜡模从射出到修蜡，按等大小续放置2～4h2）去除蜡模上多余的飞边及合模线，需用刀子利口沿着蜡模小心而轻柔地切削，采用平顺、圆滑的切削动作，并逐件目视检测。
3）修蜡前应对待修之蜡模进行检查，剔除明显废品。
4）蜡模上的缺肉、气孔、塌陷等，须用蜡水滴平，冷却后修整圆顺。
5）组合叶轮时，必须用滴管将两边滴平、粘牢。
6）修好之蜡模，须用压缩空气将蜡屑吹净，小心地摆放于蜡盘中。
（七）蜡检1、工艺装备：工作台、游标卡尺、塞规2、工艺参数：室温：25±3℃3、工艺要求及操作要点：1）根据《质检内容表》，对蜡模做逐一检查。
2）蜡检必须做到压蜡巡检、修蜡全检、组树抽检。
（八）组树1、工艺装备：电炉子（220V、1000W）、自制焊刀、工作台2、工艺参数：1）室温：25±5℃2）焊接温度：以焊刀为暗红色为宜。
3、工艺要求及操作要点：1）组树前要对模头进行严格检查，剔除严重变形空心品。
2）组树前需仔细考虑一下几点：①便于沾浆涂挂②便于通风干燥③便于脱蜡。
脱蜡时蜡液能够容易地从型壳流出。
④浇注时容易造成顺序凝固，以利补缩。
⑤便于切割。
3）组树时浇口与模头间不得有焊缝。
4）焊接时不得烫伤蜡模。
5）成串之蜡树，组树时蜡件之间须保持一定距离，不得过大或过小。
6）操作者须戴防护手套，以免烫伤。
7）组好的蜡树须轻拿轻放，存放于挂架或蜡框内存放1h以上。
（九）清洗1、材料：活性剂、洗洁精、水2、工艺装备：清洗缸3、工艺参数：1）室温：25±3℃2）水温：25±3℃3）洗洁精用量：适量4）活性剂用量：适量4、工艺要求及操作要点：1）在清洗缸中加入自来水（冬季要用温水），再加入适量活性剂、洗洁精，搅拌均匀后即可使用。
2）将待洗之蜡树放入清洗液中清洗3～4s，取出后放在风干架上。
3）清洗时要不断振动，以7～8下为宜。
4）蜡树清洗要彻底，表面不得有任何油污存在。
（十）制壳1、材料：（1）技术参数：A.室温：面层：25±2℃，二层：25±2℃，B.湿度：面层50～60%C.粘度（浆液）面层：38±3s，二层：35±3s，白浆：11±1s（注：用詹氏4#粘度杯量）。
D.浆配置时的搅拌时间：面层、二层≥8h，E.浆的添加比例为50%原浆+50%的新浆。
F.浆添加后的搅拌时间为4～6h。
G.PH值8.5～10.5H.浆料配比：a.面浆：硅溶液：锆粉=1：3.65外加0.15%的活性剂和0.1%的消泡剂（GP）。
注:以上百分比为硅溶胶的体积百分比。
b.二层浆：硅溶胶：煤矸粉=1：3.65d.砂粉料规格：锆粉300目，煤矸粉200目，面层锆砂80～100目，二层煤矸砂 30～60目，（2）工艺要点：A.浆料配比正确，粘度符合标准，PH值合乎要求。
B.浆液务必干净，不得有蜡屑、砂粒和粉尘，活性剂和消泡剂添加正确（注：添加活性剂两分钟以后，方可添加消泡剂）不得发生涂挂不上及气泡过多的现象。
C.为了利于涂挂，二层蜡树沾浆前均应预湿，但预湿液不可存放太久。
D.对于形状复杂，有浅沟、字件的蜡树，要采取特殊措施，如用真空沾浆的办法，浆液粘度稍微降低，使用毛刷或高压空气吹等。
E.沾浆时将蜡树斜放，轻置于浆液中，缓慢旋转，使浆液涂挂均匀，淋砂时将蜡树缓慢转动，并前后左右抖动，以至淋砂均匀，浮砂时将蜡树斜放于浮砂桶中，轻轻取出后，反面放入，使浮砂均匀。
F.每次沾浆以前都要抖掉上层浮砂，以利涂挂。
G.对于有线沟的件，应挂面浆后水平放置（浅沟朝上）吹风加速干燥，然后再淋砂，即可保证质量。
H.对于孔径较小的盲孔，要采用陶芯，对于间距较小且狭长的槽凹处I.小孔在沾浆时如果糊住，应吹风后挂砂，若挂砂后堵孔，应待干燥后，通孔挂下一层浆。
J.沾浆、挂砂、转运蜡树时务必轻拿轻放，防止碰伤碰掉蜡件。
K.制壳间的温度、湿度务必严格控制，温度的波动不能太大，防止蜡模变形或壳裂。
正常情况下，面层干燥时间为4—6h，二层的干燥时间为6—8小时，工艺的制订应遵循如下原则：a.面层的干燥时间不宜过长，防止壳裂。
b.室内温度偏低，湿度偏大时，应延长干燥时间。
c.表面比较复杂时，面层可适当延长时间，d.表面比较简单，且出现大平面，面层、二层的干燥时间均应缩短，e.干燥时间应取得室温、湿度、风速的配合，必要时可将四个变量超常变更。