关于回转窑知识
回转窑介绍
回转窑介绍（旋窑的工作原理、结构、用途和主要规格一. 回转窑（旋窑）的工作原理回转窑（旋窑）是一个有一定斜度的圆筒状物，斜度为3～3.5%，借助窑的转动来促进料在回转窑（旋窑）内搅拌，使料互相混合、接触进行反应。
窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。
物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。
（1）回转窑（旋窑）一方面是燃烧设备，煤粉在其中燃烧产生热量；同时也是传热设备，原料吸收气体的热量进行煅烧。
另外有时输送设备，将原料从进料端输送到出料端。
而燃料燃烧、传热及原料运动三者间必须合理配合，才能使燃料燃烧所产生的热量能在原料通过回转窑（旋窑）的时间内及时传给原料，已到达高产、优质、低消耗的目的。
（2）原料颗粒在回转窑（旋窑）内运动情况是比较复杂的。
如果假定原料颗粒在窑壁上及原料层内部没有滑动现象时，通常认为原料运动是这样：原料在摩擦力的作用下与窑壁一起像一个整体一样慢慢升起，当转到一定的高度时，即原料层表面与水平面形成的角度等于原料的堆积角时，则原料颗粒在重力的作用下，沿料层滑落下来。
由于回转窑（旋窑）有一定倾斜度，而原料颗粒滚动时，沿着斜度的最大方向下降，因此向前移动了一定的距离。
当原料在窑内运动时，原料颗粒的运动方式有周期性的变化，或埋在料层里面与窑一起向上运动，或到料层表面上而降落下来。
但只有在原料颗粒沿表面层降落的过程中，它才能沿着窑长方向前进。
原料在窑内运动的情况将影响到原料在窑内的停留时间（即原料受热时间）；原料在窑内的填充系数（即原料受热面积）；原料粒度翻动情况，也影响到原料的均匀性（即影响到燃烧产物与原料的表面温度）。
各种运动条件对中心角的影响，也就是对原料颗粒填充系数的影响，必须加以注意。
如果要在窑内保持一定的填充系数，就需使窑的转速和喂料速度互相配合，并保持一定比例；这也是提高产量、质量，稳定热力制度，克服结团等的工艺条件。
二. 回转窑（旋窑）的结构窑体的主要结构包括有:1. 窑壳，它是回转窑（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。
回转窑安全生产知识
回转窑安全生产知识
回转窑是一种用于生产水泥和其他化工产品的设备，其操作过程有一定的危险性。
因此，在使用回转窑时，必须要有足够的安全生产知识保障，以确保生产过程的安全和员工的身体健康。
1、回转窑操作人员必须接受正规的化工生产培训，在培训中要了解回转窑的结构、性能、工作原理等基本知识，了解器材的维护和保养等重要内容。
2、施工前应认真查看回转窑周围的工作环境，保持环境干净整洁，减少溢出物、杂物、垃圾等对工作的影响。
3、回转窑的进料速度应控制在一个合理的范围之内，不可超过设备的生产能力，以免对设备产生负面影响。
同时也不要太少，以确保生产效率。
4、回转窑内部的温度和湿度是关键的生产指标，操作人员需要了解并控制这些指标，避免窑内产生过多的灰尘和毒气。
5、对于回转窑周围的管道和阀门，操作人员必须经常进行检查和维护，避免漏气和渗漏。
6、严格遵守生产规范和安全作业程序，尤其是烟火禁止进入设备内部，保持场内环境干净整洁，严禁玩火和吸烟等危险行为。
7、在回转窑清理和维护过程中，操作人员要注意自身安全，防止被烫伤和中毒。
8、回转窑应设有自动监测、报警安全控制系统、火灾探测器和
防止大量泄漏和溢出的泄漏报警装置等设备，以及防止设备超载的
保护装置等。
9、在使用高压水枪清洗回转窑时，员工必须严格遵守操作规程，确保高压水喷嘴不直接对准人体，避免发生事故。
10、回转窑操作时不要轻易摸莫夏道防火门、开机前必须检查
莫夏道防火门是否关闭，卡扣是否牢固，以防意外发生。
总之，在使用回转窑时，操作人员必须严格遵守生产规范和安
全作业程序，避免任何危险事故的发生，以确保生产过程的安全和
产品的质量。
回转窑基础知识
窑基础知识议程◆设计演变◆ 窑的机械效应◆ 热膨胀◆ 塑性变形◆ 弹性变形◆ 窑的不同设计◆ 窑轮带◆ 支承托轮◆ 窑轴向推力窑的设计演变窑的设计主要受到产能增加的影响。
例如：工厂长度(m)直径(m)速度(rpm)产能(t/d)敦提1 1405/4.61-1.51500克拉克斯威尔230 6.9/6.4/7.61-1.54000阿尔奇斯6842-2.51250舍卡65 5.2 3.5-45800波特兰78 5.2 3.5-45400圣吉纳维芙90 6.6 3.5-412000老式湿法窑(1948)老式湿法窑设计现代干法窑设计切向悬挂轮带窑托轮驱动自调整支承FLS两窑墩回转窑回转窑中不同区域的划分⏹安全带⏹温度波动大⏹低温共熔物开始⏹碱腐蚀及渗透⏹烧成带(窑直径3 –5 倍)⏹温度从1300 到1450 °C，硅酸三钙形成，结皮稳定⏹过热，熔融熟料和碱性硫酸盐渗透⏹冷却带(窑直径0 –1倍)⏹温度从1200 到1100 °C ，熟料结晶⏹熟料灰磨蚀、碱腐蚀⏹热冲击和高机械力⏹预热带⏹温度达到700 °C，对物料进行加热和脱水⏹受到物料的磨蚀⏹采取隔热措施保护窑传动⏹分解带(窑直径4 –6倍)⏹温度从700 到1000 °C，对物料进行分解⏹磨蚀、碱性腐蚀和温度变化适中⏹过渡带上部(窑直径2 –4倍)⏹温度达到1300 °C，结皮不稳定⏹热负荷和热冲击最大⏹过渡带下部(窑直径1 –2倍)⏹熟料的温度从1400 °C 降到1200窑的概览（看不到的部位）轮带间隙窑筒体变形轮廓热负荷椭圆度窑筒体疲劳挡圈托轮轴弯曲窑传动窑弯曲托轮轴线倾斜窑轴线调整窑口窑的机械效应1. 热膨胀：材料因温度改变而产生的尺寸的变化2. 塑性变形：物体在负荷作用下尺寸改变，负荷释放后也不恢复3. 弹性变形：材料在压力作用下产生的变形，释放压力作用后可以恢复热膨胀（可逆的）窑筒体依据热膨胀系数膨胀（过程是可逆的）⏹窑筒体的热膨胀⏹ 窑筒体温度分布不均⏹窑的拉长 ⏹直径增大⏹弯曲变形温度分布图热膨胀（可逆的）例子：窑在20°C是直径是φ4.5M，那么在300°C的时候直径会增加多少？△D= D1×α×△θ△D 直径增量（mm）D1 原始直径（mm）α 膨胀系数（1/℃）△θ 温差（℃）△D=4500×0.000011×280=14mm正常运转中的活套轮带截面耐火材料纵向剖面图：垫板缝隙(在顶部)窑筒体轮带接触无缝隙轮带（紧箍轮带）无相对运动轮带阻碍了窑筒体的热膨胀收缩的窑筒体窑筒体的热膨胀受到轮带的限制窑筒体永久性塑性变形轮带/窑筒体温差1234窑筒体l轮带1243温差间隙•窑受热是间隙控制最关键阶段•建议遵守升温时间（一般是：24小时）切向固定大齿圈塑性变形(不可逆的)窑筒体在超过其受热能力和机械能力情况下运行导致变形( >屈服点)•高温点•窑筒体温度梯度大•在热态下没有转窑•高温点•轮带阻碍热膨胀•改变微观组织结构•弯曲•不圆•窑筒体受到挤压钢的性能(S235 JRG2)5010015020025020100200300350400450500550600温度 [°C]屈服强度 [N /m m 2]屈服强度弹性模量塑性变形机械性能随温度升高而降低塑性变形（不可逆的）窑筒体冷却后在其高温点附近发生收缩热变形高温点（冷却后）窑窑筒体变形（高温点）窑筒体变形（例如：在高温点后面）直尺窑筒体变形测量view from outlet (rotation anticlockwise)-100-90-80-70-60-50-40-30-20-1001012345678910111213141516测量区的窑筒体发生的变形最大-最小>25mm窑筒体变形？？窑筒体变形（高温点）m a x . 8m mFilled with mortar耐火砖的相对运动砖和窑筒体之间的细微缝隙注意：砖的紧密安装会减少相对运动在窑筒体和砖上作上记号m a x . 8m mMortar joint max. 1-1,5mmwith mortarFilled 注意：由于耐火砖发生与筒体之间的相对运动，局部窑筒体变形会使窑砖的寿命明显减少窑筒体变形（高温点）弹性变形（动态的）•窑筒体由于自身重量和来自托轮的力而产生变形( <<屈服点)•轮带间隙大•窑砖重•窑皮厚•窑筒体厚度变薄•托轮未对中•过度疲劳运转•严重下垂•严重弯曲•椭圆度大受压受拉弹性变形（由于重量）窑由于自身重量弯曲动态应力：随着窑的每转动一圈，受压受拉变化一次窑垂直直线度：最大3…5 mm 受压受拉窑由于自身重力和不对中而弯曲水平直线度：最大3 mm 受压受拉窑筒体由于不对中而弯曲尽可能将窑对准（对中）窑中心线测量报告窑筒体变形窑砖松动窑砖受挤压窑的不同设计•轮带–活套轮带（也叫自由轮带或移动轮带）–固定轮带（也叫花键轮带或切向悬挂轮带）•支承托轮–刚性支承–半刚性支承–自动对中支承活套轮带导向块垫片防旋键止推座垫板挡圈止推块轮带刚性支承注意：托轮不对中或轮带摆动会导致边缘负荷半刚性支承(FLS)弹性装置托轮不对中或是轮带摆动可以被部分消除 保持接触自动对中支承(FLS)托轮未对中或是轮带的摆动可以被完全消除→保持接触→负荷分布均匀自动对中支承（带驱动）(Polysius)窑驱动旋转轴承托轮未对中或是轮带摆动可以被完全消除→保持接触→负荷分布均匀窑轴向推力分配（平衡）经验法则：液压挡轮：40%由挡轮承担(AT) 60%由托轮分担(AR)固定挡轮：100%由各托轮分担(AR)A = A T+ A R1+ A R2+A R3AAR3LAR3RAR2R AR2LA R1RAR1L A T2022/1/741控制轴向力的方法A = AT+ AR1 +AR2 +AR3A = AT负荷分布：挡轮+ 径向托轮没有负荷分配：仅由挡轮承担2022/1/742托轮歪斜&液压挡轮•窑会随着挡轮而运动（向上4…8小时，向下12…24小时）•挡轮不是用来承受窑的所有轴力的（一般承担40…60%）•所有的托轮都应分担少量的窑轴向力•至少不能有把窑往下推的托轮•托轮需用石墨润滑2022/1/743。
回转窑安全生产知识范文（二篇）
回转窑安全生产知识范文回转窑是一种重要的工业设备，广泛应用于水泥、冶金等行业。
在使用回转窑的过程中，安全生产至关重要。
只有做好安全生产工作，才能确保员工的生命安全和设备的正常运行。
本文将探讨回转窑安全生产的相关知识。
一、了解回转窑的基本原理和结构回转窑是一种旋转设备，主要用于物料的煅烧和烟气净化。
它由筒体、减速机、支撑装置等部分组成。
筒体内部通常由耐火材料构成，能够承受高温和化学侵蚀。
减速机提供动力，使筒体旋转起来。
支撑装置保持筒体的稳定，避免产生不必要的振动。
二、加强对回转窑的日常维护1. 定期检查设备定期检查设备的各个部分是否正常，特别是减速机、支撑装置和润滑系统。
遇到问题要及时修复或更换，避免设备故障导致意外发生。
2. 保持设备清洁定期清洁设备，清除积尘和垃圾。
积尘和垃圾会影响设备运行，增加能耗和故障的风险。
3. 定期进行润滑定期给设备进行润滑，确保设备各个部分的运转顺畅。
同时注意选择正确的润滑剂，避免对设备造成损害。
4. 建立健全的维护记录建立健全的维护记录，记录设备的日常维护情况和检修记录。
这样可以及时发现设备故障和问题，并根据记录进行维护和修复。
三、加强对操作人员的培训和管理1. 培训员工安全意识加强对操作人员的安全意识培训，让他们了解回转窑的工作原理、结构和安全操作规程。
培训内容可以包括工作流程、设备操作技巧、应急处理措施等。
2. 强化操作人员的安全责任意识要求操作人员严格按照标准操作程序进行工作，不得擅自更改设备参数和操作方式。
同时要加强对操作人员的日常监督和考核，确保他们始终保持高度的安全责任意识。
3. 建立安全操作规程和标识建立明确的安全操作规程和安全标识，指导操作人员正确操作设备，并提醒操作人员可能存在的安全风险。
四、加强对环境的监控和防护1. 安装监控设备安装监控设备，实时监测回转窑的运行状态和温度变化。
在异常情况下能及时发出警报，避免安全事故的发生。
2. 加强烟气净化回转窑的运行会产生大量的烟尘和废气，对环境造成污染。
回转窑基础知识培训
调整托轮，减小推力
修理水管，及时换油，清洗 轴瓦
检查是否油质粘度过大，及 时更换粘度小的润滑油
掉砖 红窑
窑皮挂的不好 窑衬及砖镶嵌质量不良，或磨薄后没 有及时更换 轮带与垫板间隙过大，筒体径向变形 增大 窑体局部过热变形出现凹凸不平
烧成带筒体被浇冷水
加强配料机煅烧操作
改进窑衬质量，严格掌握窑 衬使用周期
（二）烟室
在窑尾设有烟室，它的作用主要在于连接窑与 通风设备，同时还经过此处安装下料管，在一 定程度 上起收尘作用。
（三）密封装置
1、密封装置的作用及对其要求 （1）作用：窑筒体与窑头、烟室接合处，都存在缝 隙，为防止外界空气被吸入，以稳定窑内的热工制 度，必须在上述两处各装一个密封装置。
（2）要求： A、适应筒体各方面的运动 B、零件磨损应小，使用周期要长
钢 ③轮带和垫铁：保持合理间隙
轮带材料：ZG45或ZG55 热处理硬度： ≥170HB 垫铁固定形式：焊接 轮带固定形式：轮带挡圈 ④窑口护板：54块ＺＧＣｒ２６Ｎｉ１２耐热铸钢
新型锚固件固定形式
轮带与筒体的固定方式 （1）活套式：在筒体上 焊有垫板，其作用保护 筒体、便于更换起到加 强筒体径向刚度的作用。
（2）轮带与筒体构成一体：其结构形 式较多，如：实心铸钢结构、钢板焊 接箱体轮带
2-5支承装置
支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着 窑的全部重量，对窑体还起定位作用，使其能 安全平稳地进行运转。支承装置由轮带、托轮 轴承组及焊接底座等组成。对于大型回转窑托 轮轴承组一般采用滑动轴承，由托轮、托轮轴、 轴瓦、球面瓦及轴承座等组成，每个轴承座中 装有两个热电阻，分别监测润滑油的油温和轴 瓦温度。
1、检查电机与减速机联轴器螺栓是否松动、掉落，有无异常 声音，梅花胶圈是否损坏。
回转窑安全生产知识
回转窑安全生产知识回转窑是一种常用于水泥生产的重要设备，但由于其高温、高压、易燃等特点，存在一定的安全风险。
因此，保证回转窑的安全生产至关重要。
本文将从回转窑的安全操作、防火安全、现场安全、设备维护等方面阐述回转窑的安全生产知识。
一、回转窑的安全操作1. 操作人员应严格遵守相关的安全操作规程和操作规范，进行专业培训，并持有相关证书方可上岗作业。
2. 在操作前应检查设备是否正常运行，是否存在异响、异味，以确保设备的可靠性。
3. 在操作过程中应严禁在回转窑周围堆放任何易燃物品，以免引发火灾事故。
4. 操作人员应时刻注意回转窑的温度、压力等指标，并及时进行调整和处理。
5. 操作过程中应注意定期对回转窑进行清洗和排污，避免固体物质堆积影响设备的正常运行。
二、回转窑的防火安全1. 回转窑操作过程中严禁在窑内堆积可燃物，如木材、纸张等，避免火源进入窑腔引发事故。
2. 定期对回转窑进行清洗和除尘工作，清除回转窑内的灰尘和积存物，避免灰尘引发火灾。
3. 安装火灾报警系统和自动灭火系统，及时发现和处理窑腔内的火灾，避免火势蔓延。
4. 定期进行设备维护和检修，确保设备的正常运行，减少火灾的发生。
三、回转窑现场安全1. 按照规定设置安全标志和警示标志，提醒人员注意安全事项，避免意外伤害的发生。
2. 确保操作人员穿戴好安全工具，如安全帽、防护眼镜、耐高温手套等，减少职业伤害。
3. 设置安全围栏和警戒线，限制人员进入危险区域，防止人员误入危险地带。
4. 定期对现场进行安全巡视和隐患排查，发现问题及时进行整改，杜绝安全隐患。
四、设备维护1. 定期对回转窑进行设备检修和保养，确保设备运行正常，减少设备故障的发生。
2. 对设备的高温部位进行绝缘和防火处理，防止因高温引发火灾。
3. 对设备进行润滑和清洗，保持设备运行的顺畅和稳定。
4. 定期对设备进行安全技术检测和检验，确保设备的安全运行。
综上所述，回转窑的安全生产需要操作人员严格遵守操作规程和操作规范，注意防火安全，做好现场安全管理，并进行设备维护和保养。
回转窑工作原理及结构
回转窑工作原理及结构引言概述：回转窑是一种常见的工业设备，广泛应用于水泥生产、冶金、化工等行业。
本文将详细介绍回转窑的工作原理及结构，以匡助读者更好地理解其运行机制。
一、回转窑的工作原理1.1 热传导原理：回转窑的工作原理基于热传导原理。
当窑筒内部加热时，热量通过窑筒内壁传导到物料上，使其升温。
物料在高温下发生化学反应，并逐渐转化为所需的产品。
1.2 内外壁传热：回转窑内外壁传热方式不同。
内壁传热主要通过辐射和对流传热，而外壁传热主要通过对流传热。
内外壁传热的不同方式使得回转窑内外温度分布不均，从而实现物料的热处理。
1.3 物料流动与混合：回转窑内的物料在转筒的作用下不断流动，并与热气体进行充分的混合。
这种流动与混合的过程有助于加快热量传递速度，提高物料的热处理效率。
二、回转窑的结构2.1 窑筒：回转窑的主体部份是由长筒形的窑筒组成，通常由钢板制成。
窑筒具有一定的倾角，以便物料在回转过程中顺利流动。
2.2 驱动装置：回转窑的转动是通过驱动装置实现的。
常见的驱动装置有齿轮传动和液压传动两种形式。
齿轮传动通常用于较小的回转窑，而液压传动适合于较大的回转窑。
2.3 冷却装置：为了控制回转窑内部的温度，回转窑通常配备了冷却装置。
冷却装置可以通过喷淋水或者循环水的方式，将窑筒内的温度降低到所需的范围。
三、回转窑的应用3.1 水泥生产：回转窑在水泥生产中起着至关重要的作用。
它可以将石灰石和黏土等原料煅烧成水泥熟料，并通过冷却装置进行降温，最终得到水泥产品。
3.2 冶金行业：在冶金行业中，回转窑主要用于矿石的焙烧和还原。
通过回转窑的高温处理，可以使矿石中的有害物质得到去除，并提高矿石的还原率。
3.3 化工行业：化工行业中的一些反应需要在高温条件下进行，回转窑可以提供所需的高温环境。
例如，回转窑可用于有机物的燃烧、催化剂的制备等。
四、回转窑的优势与挑战4.1 优势：回转窑具有体积大、处理能力强、适应性广等优势。
回转窑简介
回转窑简介回转窑是一种用于煅烧原料的旋转设备，是干法水泥生产线中最重要的设备之一。
它特别适用于长时间连续煅烧，从而使原料充分发生化学反应，生产出高质量的水泥熟料。
回转窑的结构由筒体、支撑装置、驱动装置、轴承装置、密封装置和热交换设备等组成。
筒体通常为钢筋混凝土结构，内壁以耐火砖砌筑，以耐高温、耐磨和耐腐蚀的材料制成。
支撑装置通过轴承将筒体与基础连接，使其可以稳固地旋转。
驱动装置一般采用电动机和齿轮箱组成的传动装置，传递动力给筒体，使其顺时针或逆时针旋转。
轴承装置用于支撑和转动筒体，通常由滚动轴承和滑动轴承组成。
密封装置用于防止高温烟气和粉尘外泄，保证生产环境的清洁和安全。
热交换设备则用于将回转窑排出的烟气进行热能回收和利用，提高能源利用效率。
在回转窑的工作过程中，原料从入口处进入筒体，并随着筒体的旋转逐渐向出口处移动。
在煅烧过程中，原料经历一系列的物理和化学变化，最终转化为水泥熟料。
整个过程可以分为干燥区、预热区、煅烧区和冷却区四个阶段。
在干燥区，由于回转窑内部温度较低，原料中的水分得以蒸发，从而使原料脱水。
在预热区，高温烟气进入回转窑与原料进行热交换，使其逐渐升温。
在煅烧区，原料达到足够高的温度，使其发生化学反应，生成水泥熟料的主要成分。
在冷却区，较低温度的烟气冷却熟料，使其从高温状态恢复到室温。
最后，熟料从出口处排出，经过破碎和磨煤机加工后成为水泥成品。
回转窑具有许多优点，使其成为水泥生产线中不可或缺的设备。
首先，由于回转窑的连续运转特性，可以实现高效的大规模生产，提高生产能力。
其次，由于回转窑具有较大的热容量，能够有效地利用各种燃料的热能，降低能源消耗。
再者，回转窑内部温度和气氛可以进行精确控制，从而保证了水泥熟料的质量和稳定性。
最后，由于回转窑的结构紧凑，占地面积相对较小，可以适应各种场地条件。
然而，回转窑也存在一些问题和挑战。
首先，由于回转窑内部温度很高，对设备材料和热工性能要求较高，增加了设备的制造难度和成本。
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关于回转窑知识名词1．一种物质从无水状态变成含水状态的过程称为水化。
2．石灰饱和系数是指熟料中全部氧化硅生成硅酸钙所需的氧化钙含量与全部氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙最大含量的比值。
以KH 表示。
也表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度3．各物料间凡是以固相形式进行的反应称为固相反应。
4．物料不易烧结，在烧成带料子发粘，冷却时料子发散，产生砂子状的细粉，这种熟料称为粘散料，又称为飞砂料。
5．水泥生料在煅烧过程中经过一系列的原料脱水、分解、各氧化物固相反应，通过液相C2S和CaO反应生成C3S温度降低，液相凝固形成熟料，此过程为烧成过程。
6．阿利特是硅酸盐水泥熟料中的主要矿物，是硅酸三钙中含有少量的其它氧化物的固溶体。
7．在熟料中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为游离氧化钙，记作f-CaO。
8．燃料煅烧时其中的可燃物质完全氧化生成CO2、水蒸汽、SO2等称为完全燃烧。
9．回转窑内燃料从着火燃烧至燃烧基本结束的一段流股为燃料与空气中氧气激烈化合的阶段，此时产生强烈的光和热辐射，形成一定长度白色发亮的高温火焰称为白火焰。
10．熟料的单位热耗量指生产每千克熟料的热量。
11．当烧成温度过高时，液相粘度很小，像水一样流动，这种现象在操作上称为烧流。
12．菏重软化点是指耐火材料在高温下对压力的抵抗性能。
13．硅酸率表示水泥熟料中氧化硅含量与氧化铝、氧化铁之和的质量比，也表示熟料中硅酸盐矿物与溶剂矿物的比例。
通常用字母n 或SM表示，其计算式如下：SiO2SM（n）= —————Al2O3+Fe2O314．石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定比例配合，磨细，并调配成分合适、质量均匀的生料，此过程称为生料制备过程。
15．筒体是回转窑的躯干，用钢板事先做成一段段的圆筒，然后把各段衔接或焊接而成筒体外面套有几道轮带，座落在相对应的托轮上，为使物料能由窑尾逐渐向窑前运动，因此，筒体一般有3%~5%的斜度，向前倾斜，为了保护筒体，内砌有100~230mm厚的耐火材料。
16．支承装置是回转窑的重要组成部分。
它承受着窑的全部质量，对窑体还起定位作用，使其能安全平稳地进行运转，支承装置由轮带、托轮、轴承和挡轮组成。
17．回转窑内各物料间的反应凡是以固体形成进行的，就称之为固相反应。
18．窑外分解窑亦称为预分解窑，是一种能显著提高水泥回转窑产量的煅烧工艺设备，其主要特点是把大量吸热的碳酸钙分解反应从窑内传热速度较低的区域移到悬浮器与窑之间的特殊煅烧炉（分解炉）中进行。
19．凡由硅酸窑盐水泥熟料，6%-15%混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥。
20．物料在加热过程中，两种或两种以上组分开始出现液相的温度称为最低共熔温度。
21．所谓“实用易烧性”是指在1350度恒温下，在回转窑内煅烧生料达到CaO≤2%所需的时间。
22．凡由硅酸盐水泥熟料，0-5%石灰石或粒化高炉矿渣，适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥。
23．根据水泥品种与具有的生产条件，确定所用原料的配合比，称为配料。
24．水硬率是指熟料中氧化钙与酸性氧化物之和的质量百分比的比值，以HM或m表示。
25．将原料先烘干后粉磨或同时烘干与粉磨成生料粉，而后喂入干法窑内煅烧成熟料称为干法生产26．燃料是指这样一大类物质，它们在达到一定温度后，能够与氧进行激烈的氧化，并且发出大量的热来。
27．燃料热值是指单位质量的燃料完全燃烧后所发出的热量。
28．短焰急烧是指回转窑内火焰较短、高温集中的一种煅烧操作。
29．在回转窑窑头用蓝玻璃镜观察到的在火头下方的灰暗色的生料阴影，即黑影。
30．附着在烧成带窑衬表面的烧结熟料层称为窑皮。
31．容器内绝对压力与大气压力之差称为气体的表压。
32．凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等散料或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。
33．凡以适当成分的生料，烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为硅酸盐水泥熟料。
34．单位容积所具有的质量称为熟料的容重。
所称量熟料的粒径一般为5~15mm。
35．从水泥回转窑窑尾废气中收集下的粉尘称为窑灰。
36．粉煤灰是指火力发电厂燃煤粉锅炉排出的废渣，其化学成分主要是SiO2、Al2O3、CaO和未燃的炭。
37．熟料矿物或水泥的水化速率是以单位时间的水化程度或水化深度来表示。
38．回转窑理论上需要的热量与实际消耗的热量之比称为回转窑的热效率。
填空1．燃烧速度决定于（氧化反应）及（气体的扩散）速度。
2．预分解窑熟料煅烧过程大致可分为（预热）、（分解）、（烧成）。
3．挂窑皮时应采用（由前向后挂）的方法。
4．火焰的（温度）、（长度）、（形状）、（位置）对熟料煅烧的影响很大。
5．从生料到熟料经历了复杂的（物理化学）变化过程，发生了本质的变化。
6．出窑熟料落到篱床后，先受到（高压）的急速冷却，然后随物料的前进受到（中压）的继续冷却。
7．正常火焰的温度通过钻玻璃看到：最高温度处火焰发（白亮），两边呈（浅黄色）。
8．加料、加风和提高窑转速应坚持“（均衡上）、（不回头）”的原则。
9．当采用以稳定喂料量为主的调节时，其主要参数的调节优先顺序：（煤量、风量、窑速、喂料量）。
10．SF窑热耗比一般预热器窑低的原因是（辐射和对流）的损失较大。
11．回转窑运转周期主要决定于（窑衬）的质量。
12．回转窑内物料流量是通过改变回转窑（转速）来控制的。
13．煤粉越细，燃烧速度越（快）。
14．二次空气的风量和风速的调节，在一般操作是靠调节（窑尾排风）来实现的。
15．回转窑的煤粉燃烧装置主要由（喷煤管和喷煤嘴）和燃烧带筒体组成。
16．燃烧带内的传热，主要是火焰向物料和窑壁进行（辐射）传热，其次也有（对流）和（传导）传热。
17．（风）和（煤）的合理配合是降低煤耗的主要措施之一。
18．旋风筒的主要任务是起（分离）和（收集）物料的作用，而不是传热。
19．分解炉是由（上旋流室、下旋流室、反应室）构成。
20．在传热过程中（温度差）是传热的基本条件，是传热的（动力）。
21．挥发分（多）的燃料着火温度低，挥发分（少）的燃料着火温度高。
22．窑系统控制的主要质量指标有（立升重）、（f-CAO）；煤磨系统的主要质量指标有（细度）、（水分）。
23．熟料形成所需热量主要来自（燃料燃烧）。
24．可以通过改变摩擦系数和调整（托轮的倾斜角）来控制筒体的上下窜动。
25．常用的密封装置有（迷宫式、带有石棉绳端面摩擦式、径向接触式）三种。
26．按照燃料的物态可将燃料分为（固态、液态、气压）三种。
27．习惯上把发热量为（29300）KJ/Kg煤的为标准煤。
28．水泥生产工艺过程（除矿山开采外）包括（生料制备、燃料煅烧、水泥粉磨）。
29．由生料变为熟料，一般要经过（自由水蒸发、粘土质原料脱水、硅酸盐分解、固相反应、烧成反应、冷却反应）六个过程。
30．预分解窑分为三个工艺带，既过渡带，烧成带，冷却带。
31．碳酸钙分解吸收的热量占干法窑热耗的50%以上，这个反应是一个可逆反应。
32．窑的热耗有筒体热损失，不完全燃烧，窑灰带走热，蒸发水和废气带走热五个方面。
33．C3S与少量其他氧化物形成固溶体，称为（A）矿或阿利特。
34．一次风对煤粉起（输送）作用，同时还供应煤的挥发分燃烧所需的氧。
35．按分解炉内气流的主要运动形式分类有（旋风式、悬浮式、沸腾式、喷腾式）四种分解炉。
36．影响煤粉质量的六个主要因素是（水分、灰分、固定碳、挥发分、热值、细度）。
37．国标规定熟料中MgO含量不得超过（5%）。
38．熟料烧结过程中在（分解）带内运动速度最快。
39．C3S水化较（快），早期强度较（高）。
简答：1. 影响回转窑火焰形状的因素有那些？主要影响因素是煤粉燃烧速度和窑内气流运动速度。
包括：②粉质量及其用量；②喷煤嘴位置及形状；③一次风的风量、风速、风温；④窑尾排风及二次风的影响；⑤窑内温度、生料和空气量的影响；⑥窑内物料成分合理时火焰形状良好。
2．生料均化的目的是什么？生料均化的目的是为了消除或缩小入窑生料成分的波动，使生料化学成分均匀温定，它对稳定熟料的成分、稳定窑的热工制度、提高熟料的产质量具有重要的意义。
3．降低f-CaO的工艺措施有那些？1）配料要合理，KH不要太高。
2）合理控制生料细度。
3）生料均化要好。
4）物料煅烧时要保证一定的液相量和液相粘度。
5）熟料急冷，以免产生体积膨胀。
4．急冷能使熟料质量好的原因是什么？1）可防止或减少C3S的分解。
2）能防止β-C2S转化为γ-C2S，导致熟料块的体积膨胀。
3）能防止或减少MgO的破坏作用。
4）使熟料中C3A晶体减少，水泥不会出现快凝现象。
5）可防止C2S晶体长大，阻止熟料完全变成晶体。
6）增大了熟料的易磨性。
5．气体在回转窑内的流动作用是什么？1）为了使燃料完全燃烧必须不断向窑内供给适量的助燃空气。
2）及时排出窑内燃料燃烧后生成的烟气和生料分解出来的气体。
6．对烧成带耐火材料有那些要求？1）要承受最高的高温冲击和最强的化学侵蚀。
2）要有足够的耐火度。
3）要在高温下易于粘挂窑皮。
7．为什么液相量多、粘度小有利于C3S的生成？当液相量多时，CaO和C2S在其中的溶解量也多；当粘度小时，液相量中CaO和C2S分子扩散速度大，相互接触的机会多，有利于C3S的生成。
8．简述熟料中四种氧化物的来源及其对煅烧的影响？CaO主要来源于石灰质原料；SiO2主要来源于粘土、砂岩；Al2O3主要来源于粘土或矾土；Fe2O3主要来源于铁粉、铁矿石。
CaO含量过高或过低将直接影响煅烧的难易程度.SiO2含量直接影响到C3S和C2S的生成,其含量高时烧成困难,不易结块,粘性低,不易挂窑皮.Al2O3含量高时C3A生成量多,易烧,粘性大.增加Fe2O3含量可降低熟料烧成温度,料易烧,粘性小,易结块.9. C3S+C2S 含量在75%左右时有何利弊?C3S+C2S总量在75%时的物料比总量在73%时的物料耐火,煅烧此物料时火力强度需要提高,用煤量多,由于C3S+C2S含量较高,相对的物料中熔煤矿物减少.但这种物料结粒仍可保证均匀细小,挂上的窑皮结实牢固,热工制度稳定,烧结范围比较宽,产质量提高,热耗低.10.物料在分解炉内是如何进行反应的?生料由旋风筒进入分解炉,被炉内热气流吹散并悬浮于燃烧的气流中,当温度升至820-870时,分解反应迅速进行,当炉温控制在900℃时,CaCO3分解率达85%以上.11.使用预分解窑生产的熟料在回转窑内是怎样形成的?当入窑生料的分解达到85%以上的物料入窑后,氧化钙与其它酸性氧化物进一步发生固相反应,生成除C3S外的所有矿物.当物料温度达到1200℃时化学反应更为激烈,当物料温度达到1300℃后固相反应结束,生成C3A,C4AF,C2S,并剩余部分CaO,物料到烧成带后温度为1300-1450-1300℃,熟料中不可缺少的C3S在此形成.物料温度达到1300℃以上,部分物料熔融,出现液相,C2S溶解在液相中与CaO发生化学反应生成C3S,边生成边析出.当物料达到1450℃时是C3S化合反应的高峰,随C3S的不断生成,C2S和CaO浓度不断降低,物料前进温度下降,到1300℃以下时液相开始凝固,C3S生成反应结束,未化合的CaO呈游离状态存在于熟料中,预分解冷却带很短,熟料在该带和下料口处被急速冷却,使C2S和C3S从液相中析出,部分凝结为玻璃质,改善熟料的质量,提高了易磨性.12.冷却机机型不同对火焰有何影响？冷却机机型不同，冷却效率不一样，；二次风温度也不一样。