生产线布局(超详细)资料
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生产线布局规划
卫
记
工 首未件
烘道
喷涂治具
修边台
废
总成检具 废
包装台
暂
组立台
放 架
空周
成品 转箱
放置 放置
区
区
前门检具
半成品 放置区
16 冲床
烘道
冲床 冲床
(
) (16 )
冲床 (16
)
专用锯切机(左
周 转 架
涂胶台
冲床
专用锯切机(右
(16 ) 废
灭
模具架
模具架
电电
改善后LAYOUT图
灭
组立台
喷涂治具放置区 总成检具放置区
成品 转箱
放置 放置
区
区
半成 品放
抛光机
包装台
整形
置区
废
废
记 首未件
后
)
注塑机
废
烘道
废品框
门
冲床 冲床
冲床
(16 ) ( ) ( )
专用锯切机(左
检 具
周 周转架 转
(
原材料 放置区 (
架
冲床 冲床 ( )( )
冲床 (16 ) 专用锯切机(右
废
弯曲机(后门）
物 料 架
喷涂台
原材料
长39M放置区 (）
物流架
5 1、缩小空调房，使整个生产线不对整个车间布局产生影响；
2、生产线布局面积由原先的96M²缩小为65M² 3、模具就近放置，成品放置区靠近通道，便于搬运；
生 产线布局规划
13
四、布局改善案例
--（4）
改善前LAYOUT图
1、相同工艺产品布局不在同一区域，前后加工中心断接，工艺路线长； 2、主通道不直，对物流存在阻碍 3、物流不在通道侧边，物流不方便
生产线布局方法
生产线布局方法生产线布局方法是一种重要的生产管理方法，它涉及到工厂内部生产线的规划和布局。
合理的生产线布局可以提高生产效率，降低生产成本，优化生产流程，提升产品质量。
本文将详细介绍几种常见的生产线布局方法，并探讨其优缺点。
1. 产品布局方法产品布局方法是按照产品的特点和生产工艺要求来布局生产线。
这种方法适用于产品种类少而相似的生产企业。
在产品布局方法中，相似的产品被放置在相邻的生产线上，这样可以减少生产过程中的切换和调整时间，提高生产效率。
然而，这种布局方法也有一些缺点，比如工艺相对复杂的产品可能会因为生产线之间的物料转移而导致生产过程中的错误。
2. 工艺布局方法工艺布局方法将生产线上的设备和工艺按照一定的顺序进行布局。
这种方法适用于具有复杂工艺流程的生产企业。
在工艺布局方法中，工序相同或者相似的设备被放置在相邻的位置，以便于操作人员进行监控和调整。
这种布局方法可以减少生产过程中的转移和运输时间，提高生产效率。
缺点是由于不同工艺的设备布置紧密，一旦出现故障可能会导致整个生产线停产。
3. 运输布局方法运输布局方法将生产线上的设备和工序按照物料运输路径进行布局。
这种方法适用于物料运输量大的生产企业。
在运输布局方法中，生产线上的设备被按照物料流动的方向进行布置，以减少物料运输的时间和成本。
这种布局方法可以确保物料在生产过程中的流动畅通，减少物料的堆积和阻塞。
然而，过于关注物料运输路径的设计可能会导致空间的浪费和设备利用率的降低。
4. 功能布局方法功能布局方法将生产线上的设备和工序按照功能进行布局。
这种方法适用于具有多种产品和复杂生产流程的企业。
在功能布局方法中，相同功能的设备被放置在相邻的位置，以便于操作人员进行监控和维护。
这种布局方法可以提高生产效率和产品质量，但却可能导致物料运输路径的延长和堆积，增加生产成本。
综上所述，生产线布局方法是一项重要的生产管理技术。
不同的布局方法适用于不同的生产企业，根据产品特点、工艺要求、物料运输量和生产流程等因素来选择合适的布局方法。
生产线布局(超详细)
= 0.007 分钟/产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
1/30/2019 40
产品原则布局
4.进行作业活动分配（作业活动分配到各工作站） 5.向工作站分配作业（作业活动在工作站内分配） 6.评估装配线平衡后的效率 E=T/(Na × Ct）
E——装配线平衡效率 T——完成作业所需的时间总量 Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
就生产而言E是怎样的 数值较好？
7.如果不理想，重复第4步骤
1/30/2019 41
产品原则布局
作业 时间（S） 45 11 描述 安装后轮支架，拧紧四个螺 母 插入后轴 作业前提条件 —— A
案例 一玩具厂的玩具 车在流水线上 作业，每天需 生产500辆， 每天生产时间 为420分钟， 生产步骤及时 间如左表：
3 铸造 4 缝纫
5 小型玩具 转配线 6 大型玩具 转配线
7 喷漆 8 机械装配 线
20
工艺原则布局
次数
车 间 之 间 的 流 动 表
1/30/2019
1 1 2 3 4 5 6 7 8
2 3 175 50 0
4 0 100 17
5 30 75 88 20
6 200 90 125 5 0
7 20 80 99 0 180 347
6σ=？
4
6σ标准
PPM等于 多少？
σ
PPM 308,537 66,807 6,210 233 3.4
缺陷减少5倍
2 3 4 5 6
缺陷减少11倍
缺陷减少26倍
缺陷减少68倍
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
生产线布局(超详细)【精品课件】.ppt
2020/8/11
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/11
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
生产线布局
2020/8/11
1
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
2020/8/11
14
生产布局前的准备工作
▪ 产能评估 ▪ 生产线顺流 ▪ 库存周转评估
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
2020/8/11
3
看谁摘的果子最多！
6
产生更严重的成本连锁反应……
《生产线设置》课件
对现有工艺流程进行优化，减少不必要的环 节和浪费。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，提高生产线 的效率和灵活性。
03 生产线设备选择与配置
生产线设备选择的原则
技术先进性
选择具有先进技术的设备，确保生产 效率和产品质量。
经济合理性
在满足生产需求的前提下，选择性价 比高的设备。
可靠性
培训方式
采用多种培训方式，如内 部培训、外部培训、在线 培训等，以满足不同员工 的培训需求。
激励措施
通过提供晋升机会、奖金 、福利等激励措施，激发 员工的工作热情和创造力 ，提高生产效率。
05 生产线物流与信息流管理
根据生产需求，灵活配置不同功能的设备 ，满足多种产品生产需求。
生产线设备的维护与保养
01
日常维护
定期检查设备的运行状态、清洁和 润滑等。
故障维修
及时处理设备故障，确保生产线正 常运行。
03
02
定期保养
按照设备保养要求，进行全面的检 查和保养。
备件管理
建立备件管理制度，确保备件充足 ，缩短维修时间。
实施建设
按照设计方案进行生产 线建设，包括设备安装 、调试、人员培训等。
运行管理
对生产线进行日常运行 管理，包括设备维护、 生产调度、质量控制等
。
02 生产线布局
生产线布局的类型
01
02
03
04
直线式布局
生产线按照直线顺序排列，每 个工位之间距离相等，便于大
规模生产。
模块化布局
将生产线划分为若干个模块， 每个模块具有独立的功能，便
于组装和调整。
环形布局
生产线呈环形结构，物料在环 形通道内流动，节省空间并提
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，提高生产线 的效率和灵活性。
03 生产线设备选择与配置
生产线设备选择的原则
技术先进性
选择具有先进技术的设备，确保生产 效率和产品质量。
经济合理性
在满足生产需求的前提下，选择性价 比高的设备。
可靠性
培训方式
采用多种培训方式，如内 部培训、外部培训、在线 培训等，以满足不同员工 的培训需求。
激励措施
通过提供晋升机会、奖金 、福利等激励措施，激发 员工的工作热情和创造力 ，提高生产效率。
05 生产线物流与信息流管理
根据生产需求，灵活配置不同功能的设备 ，满足多种产品生产需求。
生产线设备的维护与保养
01
日常维护
定期检查设备的运行状态、清洁和 润滑等。
故障维修
及时处理设备故障，确保生产线正 常运行。
03
02
定期保养
按照设备保养要求，进行全面的检 查和保养。
备件管理
建立备件管理制度，确保备件充足 ，缩短维修时间。
实施建设
按照设计方案进行生产 线建设，包括设备安装 、调试、人员培训等。
运行管理
对生产线进行日常运行 管理，包括设备维护、 生产调度、质量控制等
。
02 生产线布局
生产线布局的类型
01
02
03
04
直线式布局
生产线按照直线顺序排列，每 个工位之间距离相等，便于大
规模生产。
模块化布局
将生产线划分为若干个模块， 每个模块具有独立的功能，便
于组装和调整。
环形布局
生产线呈环形结构，物料在环 形通道内流动，节省空间并提
生产线布局(超详细)全解
2021/5/4
44
产品原则布局
▪ 第四步：选择作业分配 工作
（以后续作业数量多少安 排作业）
2021/5/4
作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
45
产品原则布局
▪ 第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒
工作站 作业 时间（S）
工作站1 A
45
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
2021/5/4
8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
▪ 问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
2021/5/4
23
工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
2021/5/4
18
工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
不同生产线的布置形式与平衡方法详细展开
方便 程度放置 （不一定 适合
常较 低
工艺 均适用 作严 格要求，随意性大
物流）
将一个制程分成多个工位 数人作业， 按机器功能集 多适用于手工 有一定批量的生产规模 适用于较简单工艺 现场控制特别是物料
，由 数人在大工作台上 有 一定分工 中摆 放，专人 产 品，体积 ，物 料利用率提高，
和人 员管理较难
制动器生产线
35T冲床
本田后三角布局(老)
16T冲床
割皮台
装CLIP台
栈板
半成品放置桌
烘箱
检验台 修边桌
注塑机
本田后三角布局(新)
栈板
16T冲床
割皮台
装CLIP台
烘箱
周转台 注塑机
35T冲床
修边桌
材料放置架
检验台
• 生产线的布置原则：
1 短距离原则 2 顺序原则（单流向原则） 3 经济产量原则 4 平衡原则 5 设备、工夹具零故障原则 6 舒适原则 7 空间利用原则 8 柔性原则
踏入成长 快车道！
间1人作业时间（S） 6.32 16.88 8.18 9.96 23.17 15.87 14.64 21.36 6.48 122.9
• 生产线的平衡方法介绍：
ACT ASS’Y LINE TACT 分布图（改善后）
工序（作业）
时 间 （S ）
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
适用于对机器 适用于各类型 不良品率低。
适用于较简单工艺 人员，物料分工明确
产品 由一个人完成全部 单人式 工作，有利 于控制质量，
生产线布局(超详细)_图文
2020/8/6
次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
21
▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
2020/8/6
22
工艺原则布局
2020/8/6
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/6
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
2020/8/6
15
生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
2020/8/6
16
定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2020/8/6
17
定位原则布局
2020/8/6
9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
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▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
2020/8/6
22
工艺原则布局
2020/8/6
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/6
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
2020/8/6
15
生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
2020/8/6
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定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2020/8/6
17
定位原则布局
2020/8/6
9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
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2018/10/24
6
产生更严重的成本连锁反应……
“一人错误百人忙” 的成本暴增曲线
更多的 防火成本
更多的 救火成本 更多的 返工成本
救火、防火、多余监 督、过度控制、多余 检验、投诉处理、退 货维修、商誉损失、 顾客流失等效应连锁 扩大成本！ 重工、返修、报废成本
日常管销/制造成本
7
正常成本
2018/10/24
生产线布局
2018/10/24
1
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有 活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。 • 流畅 (FLOW) : 中断。 • 拉动 (PULL) : 流动的一种能力。 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的
鉴别七大浪费
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
2018/10/24
8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。 安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
2018/10/24
精益生产方式
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2018/10/24
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定位原则布局
使用范围：
• 批量小 • 体积大
布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
2018/10/24
18
工艺原则布局
定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
2018/10/24
9
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2018/10/24
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
14
生产布局前的准备工作
产能评估 生产线顺流 库存周转评估
2018/10/24
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生产线布局类别
定位原则布局 工艺原则布局 产品原则布局 成组技术（单元式）布局
2018/10/24
16
定位原则布局
定义：
无论什么原因，没有直接的需求就生产的产品都是浪费。
如果有些项目的需求没有了，那这时，这些项目将不得不被放弃或者 降价处理。 其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
2018/10/24 11
鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有： • 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
3
看谁摘的果子最多！
6σ=？
2018/10/24
4
6σ标准
PPM等于 多少？
σ
PPM 308,537 66,807 6,210 233 3.4
缺陷减少5倍
2 3 4 5 6
缺陷减少11倍
缺陷减少26倍
缺陷减少68倍
2018/10/24
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
Í ¼ 17-1 ¿ â´ æË ®Æ ½¸ ßÑ Ú¸ ǵ Ĺ Ü À íÎ ÊÌ â¶ à
2018/10/24 10
鉴别七大浪费
四、来自生产过剩的浪费
公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品，因为他 们想要建立库存，作为一个安全保证措施来防止可能出错 而造成的后果，或者因为他们想要保证他们的设备和设施 的运转。
2018/10/24 12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。 多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2018/10/24
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。 作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。 一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
• 尽善尽美(PERFECTION) : 通过持续改善的应用，来提倡“ 第一次就做好”的一种能力。
2018/10/24 2
大规模生产和精益生产方式的区别
大规模生产方式
1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动
3 铸造 4 缝纫
5 小型玩具 转配线 6 大型玩具 转配线
7 喷漆 8 机械装配 线
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工艺原则布局
次数
车 间 之 间 的 流 动 表
使用范围
• • • • • 生产设备密集型 设备专业性 自动化程度高 资本密集型 产品重量轻
19
பைடு நூலகம்
2018/10/24
工艺原则布局
案例：玩具厂有8个车间，采用物料集中搬 运方式，每次只能搬运一个周转箱，车间之 间运输成本为1元，每隔一个车间增加1元
1 收发部 2 塑模与冲 压
2018/10/24