生产线布局(超详细)全解
生产线布局大全
生产线布局大全1. 什么是生产线布局？生产线布局是指在制造企业中，根据产品的制造工序和流程，将生产设备、工作区域和材料存储区域等进行合理的规划和安排，以提高生产效率并优化生产流程。
一个好的生产线布局可以降低生产成本、提高生产效率、减少工人疲劳和错误率等。
2. 生产线布局的重要性生产线布局在制造业中具有重要的意义。
正确的生产线布局可以带来以下优势：•提高生产效率：通过合理安排生产设备、工作区域和材料存储区域，减少物料和人员的移动距离，节省生产时间，提高生产效率。
•降低生产成本：通过优化生产线布局，可以减少生产过程中的浪费和不必要的动作，降低生产成本。
•减少人员疲劳和错误率：良好的生产线布局可以减少工人的疲劳程度和错误率，提高工作质量和效率。
•提高工作环境：优化的生产线布局可以提供更好的工作环境，减少工人的劳动强度，增强员工的工作积极性和满意度。
3. 生产线布局的原则在进行生产线布局时，应遵循以下原则：•规划合理的工作流程：根据产品的制造工序和流程，确定合理的生产线布局，使产品在生产过程中能够顺利流动，减少待在某一区域的时间，提高生产效率。
•最小化物料和人员移动距离：将物料存储区域、生产设备和工作区域之间的距离尽可能缩小，减少物料和人员的移动距离，降低生产时间和成本。
•考虑工人的人体工程学：根据工人的工作特点和人体工程学原理，设计人性化的工作台和工作区域，减少工人的劳动强度和疲劳程度。
•灵活适应变化：考虑到市场需求和产品变化，生产线布局应具备一定的灵活性和可调整性，使生产线能够适应未来的变化和扩展。
4. 生产线布局的常见类型生产线布局的类型多种多样，根据产品的特点和制造工序的不同，可以选择以下常见的生产线布局类型：4.1 直线式布局直线式布局是最常见的生产线布局类型，也是最简单的一种。
生产设备按照产品的制造工序依次排列，形成一条直线。
这种布局适合于产品流程简单、制造周期短的情况。
4.2 U型布局U型布局是将直线式布局改为U型的形式，生产设备呈U形排列。
生产车间布局图
外箱加工
区
成品
车间布局规划图
说明：
1、布局的原则：以物料的方向为导向，以物流距离最短为出发点，以生产安全为核心，以作业方便、高效为重点、以参观者的角度来审视进行布局。
2、仓库到钣金的主通道为3米宽，其它通道1.8-2米宽，全部用绿色漆，并标识为参观通道有箭头方向。
3、生产办公室放在二楼（计划、采购、品质）旁边设会客接待室。
4、二条生产流水线间的子流水线取消，确保参观通道安全通畅。
5、包装线1和2整体长度缩短到20米长（现30米）包装线2，之前的横线改为和线1一样为竖线。
6、圆桶产品的加工和贴标作业区高在生产流水线2线的旁边，直接上流水线。
7、总装所需的配件加工作业，全部集中到一个区。
发泡作业区
待制品周转区产品清理区
流水线1
物料区
门制做区
流水线2
自动抽真空
物料区配件放置
自动抽真空
雪种
检漏
电检
冲床
自动激光线
板料区
包装流水1线
雪种
检漏焊接配件加工区
圆桶贴标区
圆桶加工区
待制品周转区
剪板
圆桶加工区
待制品周转区
待制品周转区
待制品周转
区
待制品周转区
待制品周转区
测试品
绿化带
折弯机
周转车
周转车
折弯机折弯机碰焊机碰焊机内胆拼装
外箱拼装
内外拼装
流水线
待制品周转
区
待制品周转
区
待制品周转
区
激光机办公室
周转区
剪板
折弯机折弯机待检区
板料区
包装流水2线。
生产线布局(超详细)【精品课件】.ppt
2020/8/11
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/11
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
生产线布局
2020/8/11
1
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有
活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有
中断。
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
2020/8/11
14
生产布局前的准备工作
▪ 产能评估 ▪ 生产线顺流 ▪ 库存周转评估
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
2020/8/11
3
看谁摘的果子最多！
6
产生更严重的成本连锁反应……
[全]自动化生产线布局介绍
![[全]自动化生产线布局介绍](https://img.taocdn.com/s3/m/0a6e24461611cc7931b765ce05087632311274e6.png)
[全]自动化生产线布局介绍自动化生产线布局是指在生产过程中，以最优的方式布置和安排各个生产设备、工作站、输送系统和物料存储区域等要素，以实现生产效率的最大化、生产流程的最优化和生产成本的最低化。
自动化生产线布局的合理性直接影响着企业的生产能力、生产效率和生产质量。
下面，将从布局原则、布局方法和布局优化等方面进行介绍。
一、布局原则：1.流程合理性：根据生产工艺和产品的特点，合理设置工作站的位置，使得物料顺畅流动，减少不必要的输送和等待时间，从而提高生产效率和质量。
2.空间利用效率：合理利用厂房空间，最大限度地利用各个区域，减少空间浪费，提高生产能力。
3.人机协同：结合工人的工作习惯和人机工程学原理，合理安排工作站的位置和设备的高度，使得工人可以顺利操作和控制设备，提高工作效率和人员安全。
4.安全性：合理布局生产线，设置安全设施和标志，保障工人的人身安全。
二、布局方法：1.直线流程布局：将各个工作站按照产品流程的顺序依次排列，形成一条直线流程，适用于生产过程简单、产品品种少的情况。
2.U形流程布局：将各个工作站按照产品流程的顺序依次排列，形成一个U形，适用于生产过程较复杂、产品品种多的情况。
3.L形流程布局：将各个工作站按照产品流程的顺序依次排列，形成一个L形，适用于生产过程中存在分支流程的情况。
4.网状流程布局：将各个工作站按照产品流程的关联程度进行合理布局，形成一个网状，适用于生产过程中存在多个分支流程和多个子系统的情况。
三、布局优化：1.平衡生产线：通过对不同工作站的生产能力进行平衡，使得每个工作站的产能相对均衡，避免生产线发生拥塞或闲置的情况。
2.减少物料处理：通过优化布局，减少物料的搬运和处理次数，降低物料损耗和处理成本。
3.灵活性和可扩展性：考虑到市场需求的不确定性，布局中应该考虑到生产线的灵活性和可扩展性，方便进行生产线的调整和扩展。
4.考虑环境影响：布局中应该考虑到环境因素，如噪音、振动、粉尘等对工作人员和设备的影响，合理设置防护设施和消声装置。
01第一章-U型生产线布局
第一章 U型生产线布局【本章重点】好的生产线布局将为高效率的作业从根本上打下良好的基础,因此设计一个良好的生产线布局至关重要，U型布局目前被公认为是最高效率的生产线布局方法。
使用U型布局可以使标准作业顺利进行，使作业管理变得一目了然，使制造现场变得井然有序.本章主要内容U型生产线布局的定义U型生产线布局的优势使用适合于U型线布局的设备第一节U型生产线布局的定义一、改变传统的设备布局思想在大量制造的工厂中，设备按照种类排布在一起，各工作的几层组织按照加工的内容进行分布，这样的生产线布局要求每两个工程之间必须使用搬运来连接,这导致了工程间在制品大量增加，制造的连续性被破坏。
在进行重新安排生产流程按照U型布局时要充分考虑设备布局的合理性和先进性，必须保证如下原则顺利实施,以确保目标的完成.1、一个流的生产在整个生产线布局中必须设法保证在生产过程中的中间在库制品数量最少，即消除中间在库的停滞，让工件像河水2、所有的零件及完成品使用同样的节拍（Takt Time）Takt来源德语单词，意思是音乐的节拍，在生产制造过程中力求使所有的零件在同一期间使用相同的速度——“节拍”进行制造,不断地使全部零件流动起来，使制造（含组装）以一个流的方法向河水一样的流动,避免过度制造情况发生。
按照节拍进行生产除了考虑适应客户需要的速度外，还充分的考虑了人性化的需要。
人喜欢有节奏的事物,例如人对自己喜欢的歌曲听几遍就会记住，但是如果背同样长短的古文或英文单词你会觉得困难的多，因为歌曲有节拍。
如果让人在生产线作业时，和唱歌一样的富有节奏,那么,人的作业将会轻松很多，这也是更多的考虑了人性化管理的内容后所产生的结果。
3、柔性生产系统由于售出的速度会在不同时期发生变化。
因此,必须使生产线布局能够适应不同生产节拍的要求，利用一人多序的方法,调整人的作业范围达到适应不同生产速度之目标。
在作业中，以人的动作为中心，不考虑设备的能力，使人的作业达在这里，需要充分理解一人多机和一人多序的不同二、建立流程型生产线布局将设备布局的形式从集群式改造为流程式之后，随着生产制造过程中的物流距离快速缩短，连续流制造已经可以成为现实。
生产线布局(超详细)全解
2021/5/4
44
产品原则布局
▪ 第四步：选择作业分配 工作
（以后续作业数量多少安 排作业）
2021/5/4
作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
45
产品原则布局
▪ 第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒
工作站 作业 时间（S）
工作站1 A
45
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
2021/5/4
8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
▪ 问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
2021/5/4
23
工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
2021/5/4
18
工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
不同生产线的布置形式与平衡方法详细展开
方便 程度放置 （不一定 适合
常较 低
工艺 均适用 作严 格要求，随意性大
物流）
将一个制程分成多个工位 数人作业， 按机器功能集 多适用于手工 有一定批量的生产规模 适用于较简单工艺 现场控制特别是物料
，由 数人在大工作台上 有 一定分工 中摆 放，专人 产 品，体积 ，物 料利用率提高，
和人 员管理较难
制动器生产线
35T冲床
本田后三角布局(老)
16T冲床
割皮台
装CLIP台
栈板
半成品放置桌
烘箱
检验台 修边桌
注塑机
本田后三角布局(新)
栈板
16T冲床
割皮台
装CLIP台
烘箱
周转台 注塑机
35T冲床
修边桌
材料放置架
检验台
• 生产线的布置原则：
1 短距离原则 2 顺序原则（单流向原则） 3 经济产量原则 4 平衡原则 5 设备、工夹具零故障原则 6 舒适原则 7 空间利用原则 8 柔性原则
踏入成长 快车道！
间1人作业时间（S） 6.32 16.88 8.18 9.96 23.17 15.87 14.64 21.36 6.48 122.9
• 生产线的平衡方法介绍：
ACT ASS’Y LINE TACT 分布图（改善后）
工序（作业）
时 间 （S ）
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
适用于对机器 适用于各类型 不良品率低。
适用于较简单工艺 人员，物料分工明确
产品 由一个人完成全部 单人式 工作，有利 于控制质量，
生产线布局(超详细)_图文
次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
21
▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
2020/8/6
22
工艺原则布局
2020/8/6
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/6
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
2020/8/6
15
生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
2020/8/6
16
定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2020/8/6
17
定位原则布局
2020/8/6
9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
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起源
•7
定位原则布局
使用范围：
• 批量小 • 体积大
布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
2019/3/31
18
工艺原则布局
定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
鉴别七大浪费
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
2019/3/31
8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。 安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
2019/3/31
6
产生更严重的成本连锁反应……
“一人错误百人忙” 的成本暴增曲线
更多的 防火成本
更多的 救火成本 更多的 返工成本
救火、防火、多余监 督、过度控制、多余 检验、投诉处理、退 货维修、商誉损失、 顾客流失等效应连锁 扩大成本！ 重工、返修、报废成本
日常管销/制造成本
7
正常成本
2019/3/31
Í ¼ 17-1 ¿ â´ æË ®Æ ½¸ ßÑ Ú¸ ǵ Ĺ Ü À íÎ ÊÌ â¶ à
2019/3/31 10
鉴别七大浪费
四、来自生产过剩的浪费
公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品，因为他 们想要建立库存，作为一个安全保证措施来防止可能出错 而造成的后果，或者因为他们想要保证他们的设备和设施 的运转。
• 尽善尽美(PERFECTION) : 通过持续改善的应用，来提倡“ 第一次就做好”的一种能力。
2019/3/31 2
大规模生产和精益生产方式的区别
大规模生产方式
1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动
生产线布局
2019/3/31
1
精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有 活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。 • 流畅 (FLOW) : 中断。 • 拉动 (PULL) : 流动的一种能力。 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的
2019/3/31
精益生产方式
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
3
看谁摘的果子最多！
6σ=？
2019/3/31
4
6σ标准
PPM等于 多少？
σ
PPM 308,537 66,807 6,210 233 3.4
缺陷减少5倍
2 3 4 5 6
缺陷减少11倍
缺陷减少26倍
缺陷减少68倍
2019/3/31
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
无论什么原因，没有直接的需求就生产的产品都是浪费。
如果有些项目的需求没有了，那这时，这些项目将不得不被放弃或者 降价处理。 其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
2019/3/31 11
鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有： • 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
3 铸造 4 缝纫
5 小型玩具 转配线 6 大型玩具 转配线
7 喷漆 8 机械装配 线
20
工艺原则布局
次数
车 间 之 间 的 流 动 表
2019/3/31
1 1 2 3 4 5 6 7 8
2019/3/31
9
»º ² ϸ ñ· Æ Ê¸ Â ß â ¿ æ ´ ® Ë ½ Æ É¹ ² ºÖ ÜÆ ÚÌ «³ ¤ ¼Ê õ· þÎ ñ »¼ ² °Ê ± ¤È ¹ Ë¼Ä Ü² î óÇ º Ú· þÎ ñ² î è± É ¸Ä ÜÁ ¦² »Æ ½º â ±Ç È Ú ʸ ß ¸¼ ± þ¹ ©Ó ¦² »¼ °Ê ± ú÷ » ƹ ÊÕ Ï ʸ ß ÷Õ µ ûÊ ±¼ äÌ «³ ¤
2019/3/31
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
14
生产布局前的准备工作
产能评估 生产线顺流 库存周转评估
2019/3/31
15
生产线布局类别
定位原则布局 工艺原则布局 产品原则布局 成组技术（单元式）布局
2019/3/31
16
定位原则布局
定义：
使用范围
• • • • • 生产设备密集型 设备专业性 自动化程度高 资本密集型 产品重量轻
19
2019/3/31
工艺原则布局
案例：玩具厂有8个车间，采用物料集中搬 运方式，每次只能搬运一个周转箱，车间之 间运输成本为1元，每隔一个车间增加1元
1 收发部 2 塑模与冲 压
2019/3/31
2019/3/31 12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。 多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2019/3/31
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鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。 作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。 一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。