QSB+导入职责分配

1) 成立分层审核小组 2) 制定分层审核相关文 件 3) 规划分层审核目视化 4) 进行分层审核的日常 工作并形成记录 5) 现场分层审核执行的 检查 6) 每月数据统计与更新
主导部门 （建议）
工艺部门负责人 担任模块负责 人，生产部负责 实施。
人力资源部门负 责人担任模块负 责人，生产部负 责实施。
3) 规划资源与场地 4) 实施并形成记录 5) 现场看板及时更新
FR5 建立一个收集并规范化经验教训的系统。 FRE 定义衡量快速反应会议绩效的指标，并监控这些指标。
6) 建立经验教训库并每月更新 7) 每月数据统计与更新
主管生产的副总 或生产部负责人 担任模块负责 人及例会主持 人，质量、技术 、设备等部门人 员参加。
不合格品控制
CNC1 可追溯性原则的应用基于成品的可追溯性级别，保持FIFO。
CNC2 CNC3 CNC4 CNC5 CNC6
不合格品和可疑原材料有识别与隔离，以防止他们被误用 重大问题要发布警报，以确保与相关人员沟通与行动。 遏制是隔离的和标准化的，所有的可疑原材料的数量和位置都识别了。 返工或修理标准化，仅在有必须的授权和零件再导入产线的流程下进行。 管理有偏差但经过客户批准零件，保证有关产品的可追溯性。
QSB+ 导入职责分配
项目
要求
主要工作
标准化操作
SW1 作业现场的环境安全并符合人类环境改造学的。 SW2 作业现场安排整洁有序，有利于创造更多的品质和最优化的作业流程。 SW3 操作指导书标准化并适用于每一个工作岗位。 SW4 通过操作过程来验证量产被描述被实施。 SW5 有对参考部品与限度样品（统称样品）进行管理，并可用于检查。 SW6 要在被使用到生产过程中之前对管控设备的能力进行检查，并要定期验证。 SWE 定义目标和优化过程
每日制造活动详细计划，并在生产现场跟踪实施。
最大产能瓶颈工位必须识别，并专项管 理。 产品包装（最终包装，过程包装和初始包装）的可用性和状态被管理，以确保产品 质量。 遵守对零件的流转和仓储条件的要求，以避免破损和损伤。
针对生产线的备料应有系统性的管理
1) 制定生产计划及物流管理相关文件 2) 识别瓶颈工位并标识 3) 制定包装作业指导书 4) 规划资源与场地(根据需要) 5) 现场产品包装、流转和仓储的检查 6) 每月数据统计与更新
QSB+ 导入职责分配
项目
要求
变更管理 MC1 所有的产品，过程，分供方的变更受控。 MC2 风险分析适用于所有的产品/过程要求。 MC3 一个试生产流程被执行。 MC4 一个产品备库战略/程序被执行，它用来考量产品和零件长期储存的瓶颈。 MCE 指标被定义和跟踪，来确保变更不会给客户造成负面影响。
VS1
建立注重在线制造质量的体系，通过预防、探测及对异常的围堵（控制过程）, 使客户满意。
VS2 定义报警和立即响应系统建立缺陷进入验证岗位的升级流程，并记录。
VS3
问题解决程序的应用及整改行动的实施应作为验证岗位的结果。管理层评审验 证岗位的结果。
EP1 对防错设备标识、管理及定期验证。
EP2
在防错装置发生故障时，要对可疑品进行管理。对失效的反映,纠正措施和重新 验证应被记录。
物流部门负责人 担任模块负责 人，生产部参与 。
MMFME 内部物流管理的确认及跟踪应得的有效验证。
QSB+ 导入职责分配
项目
要求
主要工作
外部物流 LEG1 LEG2 LEG3 LEG4 LEGE
供应过程（输入）要被管理，安排和跟踪。
1) 对外部物流风险进行分析
在风险分析的基础上，一套用于确保供应（输入）的流程被实施。
1) 成立不合格品评审小组 2) 制定不合格品处置相关文件 3) 规划资源与场地(根据需要) 4) 进行不合格品的日常评审并形成记录 5) 现场不合格品控制的检查 6) 每月数据统计与更新
质量部负责人担 任模块负责人
CNCE 定义目标并跟踪以减少报废，在所有运营的层级增加一次合格率。
验证岗位+防错验证
制定选择和评估供应商及来料检验的
如果子供应商出现问题，逐级上报的流程。
2) 将客户特殊要求传递给供应商
3) 对供应商进行评估并形成记录
适当的来料检验过程。
4) 建立供应商异常信息的上报流程
5) 每月数据统计与更新
定义次级供应商的目标，并通过指标追踪他们的表现。
采购部门负责人 担任模块负责 人，质量、技术 等部门人员参加 。
主导部门 （建议）
工艺部负责人担 任模块负责人， 质量部、生产部 、设备部等参加 。
生产部负责人担 任模块负责人。
供应链管理
SCM1 SCM2 SCM3 SCM4 SCME
执行选择和评估供应商的程序或作业指导书。
客户特殊要求展开到供应链所有层级并且一级供应商验证/批准子供应商可交付的文 件。
1) 程 序
维护 MAI1 维护组织和策略的建立和展开。 MAI2 维护活动的策划、实施和跟踪。 MAI3 一级维护体系的应用，结合工位指导书。 MAI4 备件和储存的管理。关键备件的识别。 MAI5 顾客产品特殊工装的管理，保护工装正常状态至工装生命周期结束。 MAIE 所有维护活动的有效性指标的定义和跟踪。
1) 成立风险降低小组 2) 制定风险降低的文件 3) 评审并完善PFMEA 4) 评估识别影响工厂的潜在风险 5) 实施风险降低措施并形成记录 6) 现场看板及时更新 7) 实施逆向评审 8) 每月数据统计与更新
沉淀物应在被识别为有异物风险的区域得到控制，并且连续测量和监控沉淀物的水
平。
沉淀物降低战略被执行，确保用以消除/预防沉淀物的设备和过程符合其设计的功能 1) 识别异物2) 设备维护要点现场的目视化 3) 备品库的规划及备品的准备 4) 实施并形成记录 5) 顾客工装的标识及管理 6) 现场看板及时更新 7) 建立设备的故障信息库
设备部门负责人 担任模块负责 人，生产部、工 艺部等部门人员 参加。
MMFM2 MMFM3 MMFM4 MMFM5 MMFM6
项目 快速反应
要求
QSB+ 导入职责分配
主要工作
主导部门 （建议）
FR1 每日召开跨部门、多层级的领导层会议，关注内外部重大问题。
1) 成立快反小组
FR2 对所有重大问题建立恰当的时间节点和退出标准，并通过快速反应看板予以跟踪。 2) 制定快反标准与衡量指标
FR3 建立恰当的系统以确保快速响应操作员的关注，并在班次间传递这些信息。 FR4 定义一个问题解决流程，包括如何标准化文件化的识别问题根本原因。
生产部负责人担 任模块负责人， 质量部、工艺部 参加。
QSB+ 导入职责分配
项目
要求
主要工作
风险降低 RR1 RR2 RR3 RR4 RR5 RRE
异物控制 CC1
CC2
CC3
CC4
PFMEA 应该是由多功能小组对所有制造过程进行开发和维护的活动，且支持各部门 职能。 措施应被执行去降低PFMEA 中的高风险项目。 PFMEA 应该被定期审核，作为事前和事后改善活动的一项内容。 PFMEA 更新流程文件，来识别现场中新的潜在的失效模式。 一般评估是评估识别影响工厂的潜在风险（正常流程/活动）。 定义明确的目标，跟踪确认风险降低措施的效果。
7) 每月数据统计与更新
TRE 定义和追踪指标，确保培训过程的有效性。
分层审核
LPA1 LPA2 LPA3 LPAE
建立注重制造质量的分层审核体系，通过检查要求——文件化及人员培训——对过 程控制的覆盖,使客户满意 审核计划覆盖整个制造操作活动，并由过程所有者实施。
审核结果的记录及改进落实
LPA 绩效的指标，并监控这些指标。
主导部门 （建议）
物流部门负 责人担任模 块负责人， 生产部、采 购部、销售 部参与。
1) 制定SOS 和JES 2) 操作人员培训 3) 参考部品与限度样品 制作和标识 4) 现场目视化 5) 定期检查并形成记录 6) 定期评定测量装置的 能力 7) 每月数据统计与更新
培训
TR1 定义培训流程，培训活动含组织/方法/技能和设施。 TR2 识别安全相关的培训并培训相关人员。
1) 制定操作员培训及认可流程 2) 识别培训需求
。
2) 制定异物控制相关文件
如果有清洁间/区域的要求（由于沉淀物或涂装要求），应该用特殊规则将异物风险 3) 规划资源与场地(根据需要)
降低到最小。
4) 对现场异物控制并形成记录
维护贯彻一个程序以控制并防止涂装异物/多余零件（外来物）。
5) 现场异物控制的检查 6) 每月数据统计与更新
CCE 异物降低的目标被规定好并被运用来确保持续进行异物降低行动。
2) 制定外部物流管理流程
发货过程（输出）被管理和跟踪。包装需要正确贴标签。
3) 规划资源与场地
为了保证发运过程按客户的要求执行，要允许EDI（电子数据交换）网络，并管理物 流协议。
4) 5) 6)
发货过程信息及标签目视化 现场看板及时更新 每月数据统计与更新
定义有定义并追踪，以确保外部物流管理的有效性。
TR3 个人作业培训基本要求要识别，他们的内容是正式的，并是所有的培训都有记录。 3) 规划培训资源
TR4 TR5
每个作业位置和车间的操作员认可流程，包含若需要确保认证的员工才能进行的再 认证。 实施了激励流程（个人认可/奖励）定义并管理政策。
4) 实施并形成记录 5) 现场人员能力矩阵看板及时更新 6) 编制激励流程并执行
生产和物料流管理
MMFM1 具备规范的制造规划业务流程，实施并定期审议。
主要工作
主导部门 （建议）
1) 制定变更管理相关文件 2) 规划资源与场地(根据需要) 3) 进行变更管理的日常工作并形成记录 4) 变更过程控制的目视化 5) 现场变更管理控制的检查 6) 每月数据统计与更新