高速加工习题及复习

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车工复习题库

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1、三视图之间的投影规律可概括为 :主、俯视图 (长对正 );主、左视图(高平齐);俯、左视图(宽相等);2、工艺基准除了测量基准、装配基准以外,还包括(定为基准) 。

3、车床上的卡盘、中心架等属于(通用)夹具。

4、选择刃倾角时,应考虑 (加工 ) 因素的影响。

11、圆锥分为(外圆锥)与(内圆锥)两种 ,它们的各部分尺寸相同、计算均相同。

12、刀具的磨损方式有(后刀面) 磨损, (前刀面) 的磨损, (前后刀面 ) 同时磨损.13、切屑的类型有 (带状) 切屑、挤裂切屑、粒壮切屑和 (崩碎) 切屑四种。

14、锥度的标注符号用△表示 ,符号所示方向与锥度方向(相同 )。

21、车削多线螺纹时无论粗车还是精车 ,每一次都必须几个线全部车完 ,并严格保持 (车刀 ) 一致,否则将出现 (大小牙) 现象。

22、车削细长轴时,为了保证其加工质量,主要应抓住( 跟刀架 )的使用和防止工件的 (热变形伸长)及合理选择车刀的(车刀的几何形状)三项关键技术。

23、选择粗基准应满足:保证所有加工表面都有足够的(加工余量) ;保证加工表面与非加工表面之间具有一定的 (位置) 精度,此外,(粗)基准不能重复使用。

24、小滑板可左右移动角度,车削(带锥度)的工件。

25、车床露在外面的滑动表面,擦干净后用(油壶浇油润滑) 。

26、蜗杆的车削方法中(左右切削法)适用于一般情况下的粗车。

27、V 形块的工作部位是 V 形槽的(两侧面)。

28、低碳钢经渗碳、淬火、回火后可提高(表面)硬度。

29、车削中为了减少切削热量常选用 (5%-15%乳化液)。

30、当车床运转( 500 )小时后,需要进行一级保养。

31、 C6150A 车床表示床身上最大工件回转直径为( 500 ) MM 的卧式车床。

32、车削球形手柄时,为了使柄部与球面连接处轮廓清晰,可用(圆形成形刀)车削。

33、标准梯形螺纹的牙形角为( 30° )。

34、中心架支承爪磨损至无法使用时,可用(青铜)调换。

(完整版)特种加工考试复习题

(完整版)特种加工考试复习题

特种加工1.电火花加工,粗加工时工件常接(正)极,精加工时工件常接(负)极。

2.等离子体具有极高的能量密度是由(机械压缩)效应、热收缩效应、(磁收缩)效应造成的。

3.离子束加工时,由于离子质量大,当速度高、能量大时,垂直撞击时离子可注入工件材料内部,称(离子的注入效应)。

当速度低、能量小时,离子可以溅射镀覆在工件表面,称(离子溅射沉积)。

4.工件为铁,工具为铜,在NaCl电解液中进行电解加工时,阳极生成(二价铁离子Fe2+),阴极生成H2,但电解液内最终生成物是(NaCl电解液)。

5.电火花线切割加工设备主要由机床本体、(脉冲电源)、(控制系统)、工作液循环系统和机床附件等几部分组成。

6.切削加工的本质和特点为:一是(靠刀具材料比工件更硬);二是(靠机械能把工件上多余的材料切除)。

7.常用的超声变幅杆有(指数形)、锥形、(阶梯形)及悬链线形。

8.电解加工中钝化现象产生的原因中,主要的是()和()两种。

9.激光打孔的直径可以小到(0.01mm)以下,深径比可达(50:1)。

10.具有代表性的快速成形工艺有(光敏树脂液相固化成形)、选择性粉末烧结成形、薄片分层叠加成形和(熔丝堆积成形)等。

11.目前常用的激光器按激活介质的种类可以分为(固体激光器)和(气体激光器)。

12.线切割加工常用的锥度切割装置有(导轮偏移式丝架)和(导轮摆动式丝架)。

13.电化学加工包括从工件上去除金属的(电解加工)和向工件上沉积金属的(电镀、涂覆、电铸加工)两大类。

14.电解磨削的原理是(电解作用)和(机械磨削作用)。

15.快速成形在工艺原理上是(),与切削加工、电火花蚀除、电化学阳极溶解等()不同。

名词解释特种加工:将电、热、光、声、化学等能量或2其组合施加到工件被加工的部位上,从而实现材料去除,而且有别于传统加工的方法叫特种加工。

脉冲间隔to(“s)电火花加工过程中,两次脉冲放电之间所有留有的间隔时间称为脉冲间隔。

二次放电(电火花加工中):二次放电是指侧面已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非正常放电,集中反映在加工深度方向产生斜度和加工棱角棱边变钝方面。

车工中级理论复习题目(连答案)

车工中级理论复习题目(连答案)

车工中级理论复习题一、填空题1.常用的车刀材料有硬质合金和高速钢两大类。

2.基准不重合误差是由于定位基准和设计基淮不重合。

3.磨粒磨损实际上是工件或切屑上的硬质点将刀具外表上刻划出深浅不一的沟痕而造成的磨损。

4.刀具的磨损形式有前刀面的磨损、后刀面的磨损、前后刀面同时磨损。

5.磨削时,因砂轮转速快,温度高,必须使用冷却液。

6.锥角大,长度短的圆锥面通常采用转动小滑板法进行加工。

7.选择刃倾角时,应考虑工件材料、刀具材料、加工性质因素的影响。

8.造成刀具磨损的主要原因是机械磨损和切削热。

9.影响位置精度的因素中,主要是工件在机床上的安装位置。

10.刀具的寿命与切削用量有密切关系。

取切削力增大,切削温度上升,造成刀具寿命短。

11.螺纹的主要测量参数有中径,顶径和中径尺寸。

12.高速车削梯形螺纹是为了防止切屑向两侧排出而拉毛螺纹外表,所以不宜采用左右切削法,只采用直进车削。

13.低速切削梯形螺纹时,进刀方法可分直进法、车直槽法和左右切削法三种。

14.磨软材料时采用粗粒度的硬砂轮,是为了防止磨屑堵塞砂轮。

15.左右切削法和直进法不易产生扎刀现象。

16.刀具正常磨损的形式可分为后刀面磨损、前、后刀面同时磨损和前刀面磨损。

17.从切削用量方面考虑,对刀具寿命影响最大的是切削速度。

18.刃倾角为正值时,切削流向工件待加工外表方向。

19.砂轮的硬度是指砂轮外表上的磨料在外力作用脱落的难易程度。

20.测量蜗杆分度圆直径的方法有单针和三针测量。

21.车刀的前角是前刀面和基面这之间的角。

22.车刀副切削刃是前刀面与副后刀面相交部位。

23.切削用量中对断屑影响最大的是进给量。

24.用硬质合金车刀车削外表粗糙度较小的工件,应选用高的切削速度。

25.为了防止切断时产生振动,应适当地增大切断刀的前角。

26.常用的标准圆锥有莫氏圆锥和米制圆锥两种。

27.切削时工件上形成已加工外表、过渡外表和待加工外表。

28.钻孔时,主要关键技术是冷却和排屑问题。

16级特种加工实训复习题

16级特种加工实训复习题

特种加工复习题一、选择题1 .零件渗碳后,一般需要经(A )处理,才能达到表面硬而耐磨的要求。

A 、淬火+低温回火B 、正火C 、调质D 、时效2 .第一台实用的电火花加工装置的发明时间是(B )。

A 、1952 年B、1943 年 C 、1940 年 D 、1963 年3.电火花线切割加工属于(B )。

A 、放电加工B 、特种加工C 、电弧加工D 、切削加工4.在快走丝线切割加工中,当其他工艺条件不变时,增大开路电压,可以(ABC )。

A 、提高切割速度B 、表面粗糙度变差C 、增大加工间隙D 、降低电极丝的损耗5 .在线切割加工中,加工穿丝孔的目的有(AB )。

A 、保证零件的完整性B 、减小零件在切割中的变形C 、容易找到加工起点D 、提高加工速度6 .在电火花线切割加工过程中如果产生的电蚀产物如金属微粒、气泡等来不及排除、扩散出去,可能产生的影响有(ABD )。

A、改变间隙介质的成分,并降低绝缘强度B、使放电时产生的热量不能及时传出,消电离过程不能充分C、使金属局部表面过热而使毛坯产生变形D、使火花放电转变为电弧放电7.线切割加工时,工件的装夹方式一般采用(AC )。

A 悬臂式支撑B 、V 形夹具装夹C 桥式支撑D 分度夹具装夹8 .关于电火花线切割加工,下列说法中正确的是(A )。

A、快走丝线切割由于电极丝反复使用,电极丝损耗大,所以和慢走丝相比加工精度低B、快走丝线切割电极丝运行速度快,丝运行不平稳,所以和慢走丝相比加工精度低C、快走丝线切割使用的电极丝直径比慢走丝线切割大,所以加工精度比慢走丝低D、快走丝线切割使用的电极丝材料比慢走丝线切割差,所以加工精度比慢走丝低9 .电火花线切割机床使用的脉冲电源输出的是(A )。

A 、固定频率的单向直流脉冲B 、固定频率的交变脉冲电源C 、频率可变的单向直流脉冲D 、频率可变的交变脉冲电源10.在快走丝线切割加工中,当其他工艺条件不变时,增大短路峰值电流,可以(A )。

数控加工工艺复习题

数控加工工艺复习题

数控加工工艺复习题一、判断题1. 孔的加工方法很多,其中可以纠正毛坯孔的位置误差的方法有扩孔、镗孔、铰孔、磨孔研磨等。

(X)2. 铣削是平面加工的主要方法之一般铣刀为多刀齿并依次连续切削无空回程因此铣削比刨削生产率高(√)3.热处理是通过改变钢的内部组织进而改变钢的性能的加工工艺( √)4.退火是将钢加热、保温并空冷到室温的一种热处理工艺。

( X )5.正火是将钢加热、保温并缓慢冷却到室温的一种热处理工艺。

( √ )6.淬火是将钢加热、保温并缓慢冷却到室温的一种热处理工艺。

( X )7. 回火的目的是消除钢件因淬火而产生的内应力。

( √ )8. 粗基准只在第一道工序中使用,一般不能重复使用。

( √ )9. 在尺寸链中必须有增环。

( √ ) 10.当测量基准与设计基准不重合时,可通过工艺尺寸链对测量尺寸进行换算。

( √ ) 11.在精磨主轴前端锥孔时,选择主轴的支撑轴颈作为定位基准。

( √) 12.加工箱体零件时,先加工孔,后加工平面是机械加工顺序安排的规律。

(X )13.评定主轴旋转精度的主要指标是主轴前端的径向圆跳动和轴向窜动。

( √ )14. 把对加工精度影响较大的那个方向称为误差敏感方向 ( X )15. 在相同力的作用下,具有较高刚度的工艺系统产生的变形较大。

( X )16. 工件夹紧变形会使被加工工件产生形状误差。

( √ ) 17.误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。

( √)18. 工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的 ( √ )19. 零件的表面粗糙度值越小越耐磨 ( √ )20. 切削加工时,进给量和切削速度对表面粗糙度的影响不大。

( X )21. 零件的表面层金属发生冷硬现象后,其强度和硬度都有所增加。

( √)22.工件以平面定位时,不需考虑基准位移误差 ( X )23. 车床夹具应保证工件的定位基准与机床主轴回转中心线保持严格的位置关系。

《数控加工工艺》习题与参考答案

《数控加工工艺》习题与参考答案

数控加工工艺任务一一、填充题1. 生产中使用的量具很多,主要分为量具、量具、量具和螺纹量具几种。

量具、2游标卡尺测量精度为mm, 外径千分尺测量精度为mm, 万能游标角度尺测量精度为mm 。

3综合性螺纹量具常用的有和。

一般外螺纹用检测,内螺纹用检测。

4. 内径量表上显示的数值是尺寸与尺寸之5长度尺寸、直径尺寸精度要求不高时,可选用测量,精度要求较高可选用测量。

深度尺寸可选用测量,角度尺寸可选用测量。

6. 量具读数时,视线应与量具尺面7. 三点内径于分尺测量前需用进行校正。

8如题8图所示千分尺的读数为mm 。

二、判断题1游标卡尺只能用千测量外圆尺寸、直径尺寸和长度尺寸。

2. 外径千分尺有0�2smm、2s�somm 、so�1smm 等多种规格。

3万能游标角度尺适用千机械加工中的外角度测量,不能用千内角度测量。

4. 游标卡尺一般用千精度不高场合,故可直接用千测量。

5. 深度游标卡尺的读数方法和游标卡尺完全一样。

6. 于分尺测量工件时,测微螺杆轴线与工件中心线应垂直或平行。

7. 内测千分尺测量内孔时,应反复找正,选择最小值为测量值。

8. 内径百分表测量孔径是一种绝对的测量方法。

9. 量具是精密的测量工具,要轻拿轻放,不得碰撞或跌落地下。

题8图10. 用塞规检测螺纹时,若止端能通过,而通端与工件螺纹旋合量少千两个螺距时,则螺纹加工合格。

三、选择题1. 内测千分尺测量前需用A. 环规 B. 直尺校正。

C. 塞尺2. 万能角度尺测量前应先校准。

D. 量块A. 主尺B. 零位C. 基尺D. 角尺3. 为确保测量准确,对同一尺寸尽可能取不同部位测量多次,取其为测量值。

A. 最大 B. 最小C. 中间D. 平均值4. 内径量表常用的分度值为mm 。

A. 0.05 B. 0.01 C. 0.02 D. 0.1 5. 下列不能用千测量内孔的量具是。

A. 游标卡尺B. 内径量表C. 外径千分尺D. 内径千分尺6. 游标卡尺读数时需要判断游标上的刻线与上的刻线对准。

机械制造技术基础复习题

数控加工工艺基础复习题第1章 切削与磨削过程一、单项选择题1、金属切削过程中,切屑的形成主要是 1,2 的材料剪切滑移变形的结果;P25 ① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区2、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为 1 ;① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角3、切屑类型不但与工件材料有关,而且受切削条件的影响;如在形成挤裂切屑的条件下,若加大前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到 1 ;P34① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑4、切屑与前刀面粘结区的摩擦是 变形的重要成因;① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区5、切削用量中对切削力影响最大的是 ;① 切削速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削余量6、精车外圆时采用大主偏角车刀的主要目的是降低 ;① 主切削力F c ② 背向力F p ③ 进给力F f ④ 切削合力F7、切削用量三要素对切削温度的影响程度由大到小的顺序是 ;① f a v p c →→ ② p c a f v →→ ③ c p v a f →→ ④ c p v f a →→8、在切削铸铁等脆性材料时,切削区温度最高点一般是在 ;① 刀尖处 ② 前刀面上靠近刀刃处 ③ 后刀面上靠近刀尖处 ④ 主刀刃处9、积屑瘤是在 切削塑性材料条件下的一个重要物理现象;① 低速② 中速③ 高速④ 超高速10、目前使用的复杂刀具的材料通常为 ;① 硬质合金② 金刚石③ 立方氮化硼④ 高速钢11、在立式钻床上钻孔,其主运动和进给运动 ;① 均由工件来完成② 均由刀具来完成③ 分别由工件和刀具来完成④ 分别由刀具和工件来完成12、进给运动通常是机床中 ;① 切削运动中消耗功率最多的运动② 切削运动中速度最高的运动③ 不断地把切削层投入切削的运动④ 使工件或刀具进入正确加工位置的运动13、切削用量中对刀具寿命影响最大的是 ;① 进给速度② 背吃刀量③ 进给量④ 切削速度14、切削铸铁等脆性材料时,容易产生切屑;① 带状切屑② 单元切屑③ 崩碎切屑④ 挤裂切屑15、用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时,应选择刀具材料的牌号为 ;① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8二、判断题1、第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因;2、由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区,因而切削变形的大小,主要由第Ⅰ变形区的变形来衡量;3、切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的;4、刀具刃倾角为正时,能保护刀尖,一般用于断续切削;5、切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同,不是一般的外摩擦,而是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦,即切屑的内摩擦;6、硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以断裂破坏为主;7、切屑底层与前刀面间粘结区的摩擦是形成积屑瘤的重要成因;8、磨粒磨损主要在低速切削条件下存在,因此,对低速切削的刀具而言,磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因;9、在精车碳素钢工件时,一般应选择YT30牌号的硬质合金车刀;10、影响切削力的因素很多,其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液;11、切削温度是切削过程的一个重要物理量,主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生,但对表面质量没有影响;12、切削温度的高低不仅取决于热源区产生热量的多少,而且还取决于散热条件的好坏;13、切削用量增加,功率消耗加大,切削热的生成加多,切削温度就会升高;14、切削脆性材料时,由于形成崩碎切屑,故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内;15、切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大,其次为切削深度,而进给量对刀具耐用度的影响最小;三、问答题1、刀具的基本角度有哪几个如何定义的它们对切削加工有何主要影响2、切削层参数指的是什么与切削深度a和进给量f有什么关系p3、普通硬质合金分为哪几类简述其特点和用途;4、三个变形区有何特点各自对切屑的形成过程有什么影响5、三个切削分力是如何定义的各分力对切削加工过程有何影响6、影响刀具磨损的主要原因有哪些如何影响的7、用K r = 45°的车刀加工外圆柱面,加工前工件直径为Φ62,加工后直径为Φ54,主轴转速n = 240 r/min,刀具的进给速度V f = 96mm/min,试计算V c 、f 、a p 、h D 、b D 、A D ;8、已知某高速钢外圆车刀的标注角度为: 5,6,12,10,90-===='=s o o r r λαγκκ,试画图表示之,并说明各角度的名称和定义;9、请回答W18Cr4V 、YT15、YG8三种刀具材料各属于哪类刀具材料适合加工何种工件材料可在什么样的切削条件下加工10、什么是砂轮砂轮有哪些基本特性如何选择合适的砂轮四、填空题1、根据摩擦情况不同,切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区,即 和 ;2、切削力可以分解为三个分力,它们是 力、 力和 力,其中 力消耗的功率最大, 力则不消耗功率;3、在刀具的五个基本标注角度中,影响排屑方向的标注角度主要是 ;4、切削用量与切削力有密切关系,切削用量中对切削力影响最大的是 ;5、切削加工45钢时通常应采用 类硬质合金刀具;6、一次磨刀之后,刀具进行切削,后刀面允许的最大磨损量VB ,称为 ;7、外圆车刀的主偏角增大后,会使背向力F p ,进给力F f ;8、粗加工时,限制进给量的主要因素是 ;精粗加工时,限制进给量的主要因素是 ;9、切削用量选择的一般顺序是:先确定 ,再确定 ,最后确定 ;10、切削加工是利用和之间的相对运动来完成的,它包括和;在切削加工中, 只有一个,而可以有一个或者数个;11、切削用量三要素是指、和 ;12、切削脆性材料时,容易产生切屑;13、根据切屑形成过程中变形程度的不同,切屑的基本形态可分为:、、和四种基本类型;14、刀具磨损的原因主要有、、和氧化磨损等;15、切削液的主要作用是、、和 ;第2章制造工艺装备一、单项选择题1、半闭环控制的数控系统的反馈检测元件一般安装在 ;① 工作台上② 滚珠丝杠上③ 伺服电机轴上④ 机床主轴上2、机床夹具中,用来确定工件在夹具中位置的元件是 ;① 定位元件② 导向元件③ 夹紧元件④ 、引导元件3、在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹曲面型腔,属于加工;① 轨迹法② 成型法③ 相切法④ 范成法4、在外圆磨床上磨削工件外圆表面,其主运动是 ;① 砂轮的回转运动② 工件的回转运动③ 砂轮的直线运动④ 工件的直线运动5、小锥度心轴限制个自由度;① 2 ② 3 ③ 4 ④ 56、在球体上铣平面,要求保证尺寸H 图2-1,必须限制 个自由度;① 1 ② 2 ③ 3 ④472-2所示方法定位,则实际限制 ① 1 ② 2 ③ 3 ④ 48、过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔,必须限制 个自由度;① 2 ② 3 ③ 4 ④ 59、普通车床的主参数是 ;① 可车削的最大直径 ② 主轴与尾座之间最大距离③ 中心高 ④ 床身上工件最大回转直径10、大批大量生产中广泛采用 ;① 通用夹具 ② 专用夹具 ③ 成组夹具 ④ 组合夹具二、判断题1、工件在夹具中定位时,只要采用了六个定位支承点来定位,就可以满足其完全定位了;2、采用机床夹具装夹工件,主要是为了保证工件加工表面的位置精度;3、不完全定位和欠定位在夹具中是不允许存在的;4、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差;5、过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数;6、不完全定位一定存在欠定位;7、基准不重合误差是由于工件的定位基准与设计基准不重合引起的;图2-1 图2-28、砂轮磨粒的硬度越高,则砂轮的硬度也越高;9、小锥度心轴与工件孔配合的定位可限制工件的5个自由度;10、机床夹具必不可少的组成部分有定位元件和夹紧元件;三、分析计算题1、试分析图2-3所示各零件加工所必须限制的自由度:a 在球上打盲孔φB ,保证尺寸H ;b 在套筒零件上加工φB 孔,要求与φD 孔垂直相交,且保证尺寸L ;c 在轴上铣横槽,保证槽宽B 以及尺寸H 和L ;d 在支座零件上铣槽,保证槽宽B 和槽深H 及与4分布孔的位置度;2、试分析图2-4所示各定位方案中:① 各定位元件限制的自由度;② 判断有无欠定位或过定位;③ 对不合理的定位方案提出改进意见;a 车阶梯轴小外圆及台阶端面;b 车外圆,保证外圆与内孔同轴; 图2-3 dcX ab Y X Zc 钻、铰连杆小头孔,要求保证与大头孔轴线的距离及平行度,并与毛坯外圆同轴;d 在圆盘零件上钻、铰孔,要求与外圆同轴;3、在图2-5所示工件上加工键槽,要求保证尺寸014.054 和对称度;现有3种定位方案,分别如图b,c,d 所示;试分别计算3种方案的定位误差,并选择最佳方案;4、工件尺寸如图2-6,欲加工O 孔,保证尺寸30 0 ;分析各定位方案定位误差a 为零件图,加工时工件轴线保持水平,V 型块均为90o;a b c db )d )+0.03图2-5 X a 图 2-4 cd图2-6四、填空题1、工件在夹具上的定位是通过与接触或配合来实现的;2、机床夹具的定位误差主要由和两个方面的误差组成;3、机床夹具最基本的组成部分是元件、装置和 ;4、根据铣刀主运动方向与进给运动方向的关系,可分为和两种铣削方式;5、根据六点定位原理分析,工件的定位方式分为、、和 ;6、一般短圆柱销限制了工件的个自由度,长圆柱销限制了工件的个自由度;7、定位V形块的两斜面夹角,一般选用60°、90°和 ,而其中又以应用最多;8、机床夹具的动力夹紧装置由、中间传力机构和所组成;9、工件定位时,几个定位支承点重复限制同一个自由度的现象,称为 ;10、通用机床型号按一定规律排列组成,如CA6140为床,其中符号C代表 ,40代表 ;五、问答题1、什么是逆铣和顺铣各自适合怎样的切削场合与要求2、什么是机床夹具它由哪些功能元件组成这些元件的作用是什么3、什么叫完全定位、不完全定位、欠定位、过定位不完全定位和过定位是否均不允许存在为什么4、定位和夹紧有什么关系为什么说夹紧不等于定位5、试述定位误差、基准位移误差和基准不重合误差的概念及产生的原因;第3章机械加工质量分析与控制一、单项选择题1、在切削加工时,下列因素中, 对工件加工表面粗糙度没有影响;① 刀具几何形状② 切削用量③ 检测方法④工件材料2、加工误差的敏感方向是 ;① 主运动方向② 进给运动方向③ 过刀尖的加工表面的法向④ 过刀尖的加工表面的切向3、误差复映系数与工艺系统刚度 ;① 无关② 成正比③ 成反比④ 相等4、精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的 ;① 1/10~1/5 ② 1/5~1/3 ③ 1/3~1/2 ④ 1/2~15、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔,车后发现已加工出的内孔与其外圆不同轴,其最可能的原因是 ;① 车床主轴径向跳动② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③ 刀尖与主轴轴线不等高④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行6、在车床上就地车削或磨削三爪卡盘的卡爪是为了 ;① 提高主轴回转精度② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度③ 提高装夹稳定性④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴7、为减小传动元件对传动精度的影响,应采用传动;①升速② 降速③ 等速④ 变速8、机床部件的实际刚度按实体所估算的刚度;①大于②等于③ 小于④远小于9、以下各项原始误差中,属于随机性误差的有: ;①夹具定位误差② 工艺系统的受力变形③ 多次调整误差④ 工艺系统的热变形10、零件机械加工的工序公差T和误差分布均方根差σ,一般应满足的关系;① T>6σ ② T=6σ ③ T<6σ ④ T≈6σ11、工艺能力系数与零件公差 ;①成正比② 成反比③ 相等④ 关系不大12、外圆磨床上采用死顶尖是为了 ;① 消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响② 消除导轨不直度对加工精度的③ 消除工件主轴运动误差对加工精度的影响④ 提高工艺系统刚度13、加工精度的高低是指加工后零件尺寸、形状、位置等几何参数与的符合程度;① 机器使用时要求的几何参数② 零件设计图中要求的几何参数③ 零件测量时要求的几何参数④ 机器装配时要求的几何参数14、工艺系统强迫振动的频率与外界干扰力的频率 ;① 无关② 相近③ 相同④ 相同或成整倍数关系15、切削加工中自激振动的频率工艺系统的固有频率;① 大于② 小于③ 不同于④ 等于或接近于二、判断题1、零件表面的位置精度可以通过一次装夹或;2、在机械加工中不允许有加工原理误差;3、在切削加工系统中,强迫振动是受外界干扰振动影响的一种可持续的有害振动;4、点图分析法能将随机误差和变值性系统误差分开,并能观察出变值性系统误差的变化趋势;5、主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差;6、普通卧式车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大;7、控制与降低磨削温度,是保证磨削质量的重要措施;8、只要工序能力系数大于1,就可以保证不出废品;9、车削外圆时,增加刀尖圆弧半径,可减小已加工表面的粗糙度值;10、在R x -中,只要没有点子越出控制限,就表明工艺过程稳定;三、分析计算题1、在无心磨床上磨削销轴,销轴外径尺寸要求为φ12±;现随机抽取100件进行测量,结果发现其外径尺寸接近正态分布,平均值为99.11X =,均方根偏差为003.0=σ;试:① 画出销轴外径尺寸误差的分布曲线;② 计算该工序的工艺能力系数;③ 估计该工序的废品率;④ 分析产生废品的原因,并提出解决办法;2、在车床上加工一批小轴的外圆,尺寸要求为01.020-φmm;若根据测量工序尺寸接近正态分布,其标准差为025.0=σmm,公差带中心小于分布曲线中心,偏差值为 mm;试计算不合格品率;3、在两台相同的自动车床上加工一批小轴外圆,要求保证直径φ11±,第一台加工1000件,其直径尺寸按照正态分布,平均值mm x 005.111=,均方差mm 004.01=σ;第二台加工500件,其直径尺寸也按正态分布,且mm x 015.112=,mm 0025.02=σ;试求:① 在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图,并指出哪台机床的精度高② 计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进方法;4、三台车床上各加工一批工件的外圆表面,加工后经度量发现有如图3-1所示的形状误差:a 锥形;b 腰鼓形;c 鞍形;试分析产生上述各种形状误差的主要原因;四、填空题1、机械加工表面质量包括 与 等两项基本内容;2、主轴回转误差可以分解为 、 、 等三种基本形式;3、零件的机械加工是在由 、 、 和 组成的工艺系统内完成的;4、工艺系统热变形的热源大致可分为内部热源和外部热源,内部热源包括 和 ;外部热源包括 和 ;5、切削加工中影响加工表面粗糙度的因素主要有 、 、 ;6、零件加工尺寸精度的获得方法有: 、 、 、 ;7、车外圆时,车床导轨水平面内的直线度误差对零件加工精度的影响较垂直面内的直线度误差影响 得多,故称水平方向为车削加工的误差 方向;8、磨削加工时,提高砂轮速度可使加工表面粗糙度数值 ;提高工件速度可使加工表面粗糙度数值 ;增大砂轮粒度号,可使加工表面粗糙度数值 ;9、车削螺纹时,车床的传动链误差将影响到所加工螺纹的 误差;acb图3-110、机械加工中影响工件加工表面质量的振动类型主要有和两种;11、精加工时,主要考虑加工质量,常利用较小的和进给量,较高的 ;12、零件的加工精度包括精度、精度和精度三方面内容;13、机械加工中自激振动的频率接近或等于 ,它属于不衰减振动,是由引起的;14、减少复映误差的方法主要有:、和 ;15、获得零件形状精度的方法有、和成形法;五、问答题1、什么是工件的加工精度它包括哪几个方面获得零件加工精度的方法有哪几种2、什么是系统误差和随机误差加工方法的原理误差是一种什么性质的误差3、什么是工艺系统的刚度它受哪些因素的影响如何影响的4、什么是复映误差什么是误差复映系数一般可采用什么措施减少复映误差5、什么是工艺能力系数如何应用它来分析加工精度问题6、加工表面质量包括哪几个方面的内容影响表面粗糙度的因素有哪些第4章机械加工工艺规程的制定一、单项选择题1、重要的轴类零件的毛坯通常应选择 ;① 铸件② 锻件③ 棒料④ 管材2、零件机械加工工艺过程组成的基本单元是 ;① 工步② 工序③ 安装④ 走刀3、基准重合原则是指使用被加工表面的基准作为精基准;① 设计② 工序③ 测量④ 装配4、在镗床上镗箱体孔时,先镗孔的一端;然后,工作台回转180°,再镗孔的另一端;则该加工过程属于 ;① 二个工序② 二个工位③ 二次安装④ 二次走刀5、箱体类零件常采用作为统一精基准;①一面一孔② 一面两孔③ 两面一孔④ 两面两孔6、经济加工精度是在条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度;① 最不利② 最佳状态③ 最小成本④ 正常加工7、铜合金7级精度外圆表面加工通常采用的加工路线;① 粗车② 粗车-半精车③ 粗车-半精车-精车④ 粗车-半精车-精磨8、铸铁箱体上加工φ120H7孔常采用的加工路线是;① 粗镗-半精镗-精镗② 粗磨-半精磨-精磨③ 钻孔-扩孔-铰孔④ 粗镗-半精镗-精磨-研磨9、为改善材料切削性能而进行的热处理工序如退火、正火等,通常安排在进行;① 切削加工之前② 磨削加工之前③ 切削加工之后④ 粗加工后、精加工前10、工序余量公差等于 ;① 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和② 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③ 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④ 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一11、某外圆表面车削,前道工序尺寸为029.05.35-Φ,本道工序尺寸为010.01.35-Φ,本工序最小余量双面为 ;① ② mm ③ ④12、装配尺寸链组成的最短路线原则又称 原则;① 尺寸链封闭 ② 大数互换 ③ 一件一环 ④ 平均尺寸最小13、“分组选择装配法”装配适用于 场合;① 低精度少环尺寸链 ② 高精度少环尺寸链③ 高精度多环尺寸链 ④ 低精度多环尺寸链14、采用等公差计算装配尺寸链中各组成环的公差时,若尺寸链的总环数为n,则概率法计算比极值法计算,各组成环的公差平均可以放大 倍; ① n ② n ③ 1-n ④ n-115、装配系统图是用来表示 的;① 装配工艺过程 ② 装配系统组成 ③ 装配系统布局 ④ 机器装配结构二、判断题1、编制工艺规程不需考虑现有生产条件;2、粗基准一般不允许重复使用;3、轴类零件常用两中心孔作为定位基准,这是遵循了“自为基准”原则;4、精基准是指在精加工工序中使用的定位基准;5、轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准;6、退火和正火一般作为预备热处理,通常安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行;7、一般应选用工件上精度要求最高的表面作为其定位精基准面;8、铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工;9、工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值;10、中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定;11、工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的;12、只要所有的零件加工精度都符合规定的要求,才能保证由它们装配出来的产品一定合格;13、零件是机械产品装配过程中最小的装配单元;14、装配后的配合精度仅与参与装配的零件精度有关;15、“固定调整法”是采用改变调整件的位置来保证装配精度的;三、分析计算题1、图4-1所示a 为一轴套零件,尺寸mm 3801.0-和mm 8005.0-已加工好,b 、c 、d 为钻孔加工时三种定位方案的简图;试计算三种定位方案的工序尺寸A 1 、A 2和 A 3;2、试选择图4-2示三个零件的粗﹑精基准;其中a 齿轮,m=2,Z=37,毛坯为热轧棒料; b 液压油缸,毛坯为铸铁件,孔已铸出;c 飞轮,毛坯为铸件;均为批量生产;图中除了有不加工符号的表面外,均为加工表面;acb图4-2a b图4-110±3、图4-3所示工件中A1、A2、A3的尺寸为设计要求尺寸,其中A3不便直接控制和测量,试用尺寸链计算加工中应控制和测量的尺寸及其偏差,并在图上标注;4、图4-4所示工件的内外圆及端面A 、B 、C 均已加工完毕,试求以A 面定位钻Φ8孔要求保证孔心距尺寸30±的工序尺寸L 及其上、下偏差;5、磨削一表面淬火后的外圆面,磨后尺寸要求为mm 60003.0-φ;为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度,要求磨削的单边余量为±,若不考虑淬火时工件的变形,求淬火前精车的直径工序尺寸;6、如图4-5所示工件, 平面A 和B 已在前面的工序中按尺寸A 1 = 60 0 加工完成,本工序以底面B 定位,按工序尺寸A 2加工台阶面C,以保证设计尺寸A 0 = 25 + 0mm;试建立绘制其工艺尺寸链,并确定出工序尺寸A 2及其上下偏差; 图4-4 图4-3图4-5四、填空题1、在机械制造中,根据企业生产专业化程度不同,生产类型可分为三种,即、和 ;2、工艺过程一般划分为、、和四个加工阶段;3、工艺尺寸链的两个基本特征是和 ;4、采用统一基准原则确定工件定位精基准的好处是、和 ;5、保证装配精度的装配工艺方法有:、、和等四种;6、安排切削加工工序顺序的基本原则有、、和等;7、工序加工余量的公差为与之和;8、选择定位精基准的基本原则有、、和 ;9、工步是在、、的条件下连续完成的那部分工序内容;10、机器产品的装配精度包括、、和 ;五、问答题1、什么是机械加工工艺规程它有哪些主要作用2、生产类型分为哪几类各种不同的生产类型有何基本特点3、什么是工序、安装、工位、工步、走刀4、什么是加工余量确定工序加工余量时应考虑哪些因素5、说明在零件加工过程中,工件定位基准包括粗基准和精基准的选择原则;6、什么是工序集中和工序分散,各有什么特点7、什么是工艺尺寸什么是工艺尺寸链在工艺尺寸链中,封闭环是如何确定的8、如何把零件的加工划分为粗加工阶段和精加工阶段,为什么要这样划分9、拟定零件加工工艺过程时,安排切削加工工序顺序一般应遵循哪些基本原则10、保证机器或部件装配精度的方法有哪几种各有何特点用于什么场合。

高分子加工工程复习题(含部分答案)

《高分子加工工程》主要习题第一章绪论1. 何谓成型加工?高分子材料成型加工的基本任务是什么?将聚合物(有时加入各种添加剂、助剂或改性材料)转变为制品或实用材料的一种工程技术。

1.研究各种成型加工方法和技术;2.研究产品质量与各种因素之间的关系;3.研究提高产量和降低消耗的途径。

2.A.B.悬浮体先3.a.b.结构:c.性质:方法条件不当而进行:温度过高、时间过长而引起的降解4. 聚合物成型加工方法是如何分类的?简要分为那几类?1.根据形变原理分6类:a.熔体加工:b.类橡胶状聚合物的加工:c.聚合物溶液加工:d.低分子聚合物和预聚体的加工:e. 聚合物悬浮体加工:f.机械加工:2.根据加工过程中有无物理或化学变化分为三类:a.主要发生物理变化:b.主要发生化学变化:c.既有物理变化又有化学变化:5. 简述成型加工的基本工序?1.预处理:准备工作:原料筛选,干燥,配制,混合2.成型:赋予聚合物一定型样3.机械加工:车,削,刨,铣等。

4.6.优点:a.缺点:a.7.8.1新……第二章1可塑性、指物体在外力作用下发生永久形变和流动的性质。

可挤压性、可挤压性是指聚合物受到挤压作用形变时,获得形状和保持形状的能力。

可模塑性、聚合物在温度和压力作用下变形和在模具中模塑成型的能力。

可延性、是指无定形或结晶固体聚合物在一个或二个方向上受到压延或拉伸时变形的能力。

可纺性、指聚合物通过加工形成连续固体纤维的能力。

牛顿流体、非牛顿流体、假塑性流体、胀塑性流体、拉伸粘度、拉伸应力与拉伸应变速率的比值,剪切粘度、滑移、高分子在导管中流动时,在管壁处是时停时动的,这种现象称为滑移。

端末效应、包括入口效应和出口效应。

5、为什么聚合物表现出可纺性,而小分子不具有可纺性?一般,聚合物熔体粘度η很大,而它的表面张力较小,因此η/ γf的比值较大。

这种关系是聚合物具有可纺性的重要条件。

而低分子与高分子相比,它的粘度很小,所以不具可纺性。

《数控加工工艺》课后练习题答案

《数控加⼯⼯艺》课后练习题答案第1章数控加⼯的切削基础作业答案思考与练习题1、什么是积屑瘤?它是怎样形成的?对切削过程有何影响?如何抑制积屑瘤的产⽣?答:切削塑性⾦属材料时,常在切削刃⼝附近粘结⼀硬度很⾼的楔状⾦属块,它包围着切削刃且覆盖部分前⾯,这种楔状⾦属块称为积屑瘤积屑瘤的形成和⼑具前⾯上的摩擦有着密切关系。

⼀般认为,最基本的原因是由于⾼压和⼀定的切削温度,以及⼑和屑界⾯在新鲜⾦属接触的情况下加之原⼦间的亲和⼒作⽤,产⽣切屑底层的粘结和堆积。

积屑瘤不断发⽣着长⼤和破裂脱离的过程,其不稳定性常会引起切削过程的不稳定(切削⼒变动)。

同时积屑瘤还会形成“切削刃”的不规则和不光滑,使已加⼯表⾯⾮常粗糙、尺⼨精度降低。

实际⽣产中,可采取下列措施抑制积屑瘤的⽣成:a.提⾼切削速度。

b.适当降低进给量。

c.增⼤⼑具前⾓。

d.采⽤润滑性能良好的切削液。

2、切屑的种类有哪些?不同类型切屑对加⼯过程和加⼯质量有何影响?答:根据切削过程中变形程度的不同,可把切屑分为四种不同的形态:①带状切屑切削过程较平稳,切削⼒波动较⼩,已加⼯表⾯粗糙度的值较⼩。

②节状切屑切削过程不太稳定,切削⼒波动也较⼤,已加⼯表⾯粗糙度值较⼤。

③粒状切屑切削过程不平稳,切削⼒波动较⼤,已加⼯表⾯粗糙度值较⼤。

④崩碎切屑切削⼒波动⼤,加⼯表⾯凹凸不平,⼑刃容易损坏。

由于⼑屑接触长度较短,切削⼒和切削热量集中作⽤在⼑刃处。

⾼,温度明显上升;进给量对切削温度的影响次之,进给量增⼤,切削温度上升;背吃⼑量对切削温度的影响很⼩,背吃⼑量增⼤,温度上升不明显。

切削⽤量三要素对切削⼒的影响规律:背吃⼑量对切削⼒的影响最⼤(a P 加⼤⼀倍,切削⼒增⼤⼀倍);进给量对切削⼒的影响次之(f 加⼤⼀倍,切削⼒增⼤68%~86%);切削速度对切削⼒的影响最⼩。

4、试述前⾓、主偏⾓对切削温度的影响规律?答:前⾓增⼤,切削变形减⼩,产⽣的切削热少,切削温度降低,但前⾓太⼤,⼑具散热体积变⼩,温度反⽽上升。

机械制造复习习题及其答案

第一章一、单选1.切削铸铁工件时,刀具的磨损部位主要发生在: 1、前刀面 2、后刀面 3、前、后刀面2.影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是: 1、主偏角 2、前角 3、副偏角4、刃倾角3.粗车碳钢工件时,刀具的磨损部位主要发生在: 1、前刀面 2、后刀面3、前、后刀面4.钻削时,切削热传出途径中所占比例最大的是: 1、刀具2、工件 3、切屑4、空气介质5.车削时切削热传出途径中所占比例最大的是: 1、刀具2、工件3、切屑4、空气介质6.对铸铁材料进行粗车,宜选用的刀具材料是:1、YT15(P10)2、YT5(P30)3、YG3X(K01)4、YG8(K20)7.下列刀具材料中,强度和韧性最好的是: 1、高速钢 2、YG类硬质合金 3、YT类硬质合金4、立方氮化硼8.安装外车槽刀时,当刀尖低于工件的回转轴线,与其标注角度相比刀具工作角度将会:1、前角不变,后角变小2、前角变大,后角变小3、前角变小,后角变大4.前后角均不变9.ISO标准规定刀具的磨钝标准是控制: 1、沿工件径向刀具的磨损量 2、后刀面上平均磨损带的宽度VB 3.前刀面月牙洼的深度KT 4、前刀面月牙洼的宽度10.一般当工件的强度、硬度、塑性越高时,刀具耐用度1、不变2、有时高,有时低3、越高4、越低11.下列刀具材料中,适宜制造形状复杂的机用刀具的材料是:1、碳素工具钢2、人造金刚石3、高速钢4、硬质合金12.精车碳钢工件时,刀具的磨损部位主要发生在1、前刀面 2、后刀面3、前、后刀面二、多选题1.产生于切削变形区的切削热的主要来源是: 1、工件、刀具材料的导热性差2、切削层金属剪切滑移变形3、未充分浇注切削液 4.切屑与刀具前刀面的摩擦5、刀具后刀面与工件的摩擦2.背向力Fp的特点是: 1、钻削时该分力最大 2、磨削时该分力最大 3、车削时该分力最大 4、在该力方向上不做功5、易使工件弯曲变形,产生形状误差3.在下述条件中,较易形成带状切屑的是: 1、切削塑性材料时2、切削脆性材料时3、较小的切削厚度4、刀具前角较小时 5.较高的切削速度4.与工作角度相比,分析刀具标注角度的前提条件是: 1、不考虑进给运动的影响2、对于外圆车刀,刀尖装得与工件回转轴线等高3、必须在正交平面参考系下4、刀杆中心线与进给运动方向垂直5、标注角度与所选参考系无关5.对于车削来说,假定副偏角等于零时,切削层面积等于1、进给量×切削层宽度 2、背吃刀量×切削层厚度 3、切削层宽度×切削层厚度 4、背吃刀量×切削层宽度5、背吃刀量×进给量6.在车削加工中的切削层参数包括: 1、切削层厚度 2、切屑厚度3、切削层长度4、切削层宽度5、切削层面积7.切削热对切削过程的影响一般表现为: 1、提高工件塑性有利于切削2、加速刀具磨损 3、防止加工硬化 4、工艺系统发生热变形,影响加工精度5、影响已加工表面质量8.确定刀具法平面参考系的三个参考平面是: 1、前刀面 2、基面 3、正交平面 4、切削平面 5、法平面9.切削力Fc的作用是:1、计算主传动系统零件强度的主要依据2、验算机床进给机构强度的主要依据 3、计算机床功率的主要依据 4、选择刀具材料的主要依据5、粗加工时选择背吃刀量和进给量的主要依据10.在车削加工中,影响切削层宽度的因素有:1、切削速度2、背吃刀量3、进给量4、刀具主偏角5、刀具副偏角11.在车削加工中,影响切削层厚度的因素有: 1、切削速度2、背吃刀量3、进给量4、刀具主偏角 5、刀具副偏角三、判断题1.背吃刀量或进给量增大,均使切削力增大,但背吃刀量的影响大,所以生产中选择切削用量时应优先选取尽量大的进给量。

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二、判断题
5、( ×)卧式高速加工中心,非常适合板类、盘类零件。 6.( )滚珠丝杆一般不超过4----6M 8.( √ )并联机床就是虚拟轴机床。 9.( × )龙门高速加工中心,非常适合加工中型箱体零 件。 10.( √ )虚拟轴机床没有固定的X、Y、Z轴和相应的运 动支承导轨。
一、填空题
1.PCBN表示聚晶立方氮化硼刀具 ,HSM表示 高速加 工 。 2、HSS表示 高速钢刀 具 ,PCD表示聚晶金刚石刀具。 3. 常用的高速进给系统有三种主要的驱动方式:高速滚 珠丝杠 、直线电动机 和虚拟轴机构。 4.常规加工工艺策略是采用低转速、大切削深度 、慢进 给、单行程来提高生产率。 5.高速加工采用 高主轴转速 , 中小切削深度、快进给 、 多行程来提高生产率。 6. 常规加工时,加工中心工作台的加速度是 0.1g---0.2g 。
二、判断题
1.( )为了实现高速切削加工,一般采用高柔性的高 速数控机床、加工中心等,这些设备的共同特点是具有 高速主轴系统和高速进给系统。 2.( )电主轴是实现高速机床主运动系统“零传动” 的典型结构,而直线电动机高速进给单元则是高速机床 进给运动系统实现“零传动”的典型代表。 3.( )高速切削产生的切屑,可以用手来清除。 4.( )与高速车削及高速铣削相比,高速钻削属于精 加工。 5.( )如果只有高速机床和刀具而没有良好的工艺技 术作指导,昂贵的高速加工设备也不能充分发挥作用。
三、选择题
1.高速加工中心类机床具有一些共同的结构特点,即装备有( ) 和( )。 A.高速进给系统 高速刀具系统 B.高速主轴系统 高机床刚 度 C.高速主轴系统 高速进给系统 D.高速进给系统 高机床刚度 2.为了适应高速加工的要求,床身和工作台要求满足( )、好的 精度保持性、更好的抗热变形能力。 A.高的传动效率 B.高的动、静刚度和抗振性 C.高性能材料 D.高吸振性 3.主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式,使主轴部 件从机床的传动系统的整体结构中相对独立出来,因此可做成“主 轴单元”,俗称( )。 •A.电主轴 B.刚性主轴 C.动主轴 D.整体式主轴
数控高速加工与工艺---习题与复习
主讲人:徐嘉乐
一、填空题
1.PCBN表示 聚晶立方氮化硼 ,HSM表示 高速加工 。 2、HSS表示 高 速钢 ,PCD表示 。 3. 常用的高速进给系统有三种主要的驱动方式: 、 和 虚拟轴机床。 4.常规加工工艺策略是采用 、 、慢进给、 来 提高生产率。 5.高速加工采用 ,中小切削深度、 、多行程来提 高生产率。 6. 常规加工时,工作台的加速度是 。
一、填空题
7.高速加工时,加工中心机床工作台的加速度是 。 8.电主轴的基本参数和主要规格包括: 、 、 、 、计 算转矩、润滑和刀具接口。 9.现在用于高速主轴的接触式轴承有 。 10、卧式高速加工中心,非常适合加工 零件 11、立式高速加工中心,非常适合加工 零件 12.高速铣削刀具的结构有多种,一般小直径铣刀采用 ,大直 径铣刀采用 。
一、填空题
18、高速加工机床、 、和 是高速加工的三项主要技 术。 19、高速加工技术发展的一个重要问题就是刀具材料的 和 。 20.金刚石刀具不适合加工 工件,热量会使金刚石中的 扩散 到工件中,造成金刚石涂层 而提前失效。 21、新型滚珠丝杆螺母副适用于 档高速机床。 22、TiC基硬质合金刀具俗称 。 23、液体动静压轴承是一种靠外部供恒定压力油、在轴承内建 立静压承载油膜,使主轴始终悬浮于 之中的滑动轴承。 在 的速度下也能应用。
二、判断题
6.(√)刀具系统的平衡过程就是在平衡面上找到校正 质量的位置和大小,然后再加上或减去校正质量。 7.(√ )HSK短锥刀柄采用1:10的锥度,它的锥体比 标准的7:24锥短。 8.(×)刀具系统的质量轴线与旋转轴线不重合,但相 交于刀具系统重心,不平衡所产生的离心力作用于两端 支承上,大小相等、方向相反,属于动不平衡形式。 9.(√)高速加工时采用螺旋线、圆弧和斜线方式进刀 和退刀,以保证光滑进刀和退刀。 10.(√)一般来说,被加工工件材料的硬度高,其切削 速度应该小些。
一、填空题
13.刀具系统的质量轴线与旋转轴线不重合,但相交于 刀具系统重心,不平衡所产生的离心力作用于两端支承 上,大小相等、方向相反,属于 。 14.高速精加工时,加工效率则以每分种加工的 大 小表示。 15.目前,对于钢铁材料,一般来说,粗加工采用 ;因为它 有较高的金属切除率;精加工采用 ; 16.高速加工不一定就是高的主轴转速,许多高速切削 的应用是在中等主轴转速下用 刀具完成。 17、高速加工的工艺特点之一是浅切削,一般来说切削 深度不大于刀具直径的 。
二、判断题
16.(×)在工艺允许的条件,应尽量采用刀尖圆弧半 径较小的刀具进行高速铣削。 17.(× )在高速铣削中一般不推荐使用键槽铣刀。 18.(√ )一般情况下,盘类刀具悬伸短,可以只进行 静平衡;杆类刀具悬伸长,必须进行动平衡。 19.(× )刀具系统的质量轴线与旋转轴线不重合,但 平行于旋转轴线,因此不平衡将发生在单平面上,属于 偶不平衡形式。 20、(×)刀具系统的质量轴线与旋转轴线不重合,而 且既不平行也不相交,属于偶不平衡形式。
二、判断题
11.(√)由于高速加工有切削力小、散热快、加工过程 稳定性好等优点,因些在干切削的切削用量选择中,应 尽可能采用较大切削用量。 12.(√)精铣时,为了获得更高的精度和表面质量,可 选用较高的切削速度和较小的进给量。 13.(√)高速加工不一定就是高的主轴转速,许多高速 切削的应用是在中等主轴转速下用大尺寸刀具完成。 14.(×)对于钢、铁材料的小零件,粗加工应采用传 统加工,精加工可采用高速加工。 15.(×)在高速加工中,一般应尽量采用逆铣加工, 以提高被加工零件的表面质量,保证尺寸精度。
二、判断题
16.( )在工艺允许的条件,应尽量采用刀尖圆弧半径 较小的刀具进行高速铣削。 17.( )在高速铣削中一般不推荐使用键槽铣刀。 18.( )一般情况下,盘类刀具悬伸短,可以只进行静 平衡;杆类刀具悬伸长,必须进行动平衡。 19.( )刀具系统的质量轴线与旋转轴线不重合,但平 行于旋转轴线,因此不平衡将发生在单平面上,属于偶 不平衡形式。 20、( )刀具系统的质量轴线与旋转轴线不重合,而且 既不平行也不相交,属于偶不平衡形式。
二、判断题
6.( )刀具系统的平衡过程就是在平衡面上找到校正 质量的位置和大小,然后再加上或减去校正质量。 7.( )HSK短锥刀柄采用1:10的锥度,它的锥体比 标准的7:24锥短。 8.( )刀具系统的质量轴线与旋转轴线不重合,但相 交于刀具系统重心,不平衡所产生的离心力作用于两端 支承上,大小相等、方向相反,属于动不平衡形式。 9.( )高速加工时采用螺旋线、圆弧和斜线方式进刀 和退刀,以保证光滑进刀和退刀。 10.( )一般来说,被加工工件材料的硬度高,其切削 速度应该小些。
一、填空题
18、高速加工机床、高速加工刀具系统、和高速加工工艺 是高速加工的三项主要技术。 19、高速加工技术发展的一个重要问题就是刀具材料的耐 高温和耐磨损 。 20.金刚石刀具不适合加工钢铁工件,热量会使金刚石中 的碳原子扩散到工件中,造成金刚石涂层化学磨损而提前 失效。 21、新型滚珠丝杆螺母副适用于 中、低档高速机床。 22、TiC基硬质合金刀具俗称 金属陶瓷刀具 。 23、液体动静压轴承是一种靠外部供恒定压力油、在轴承 内建立静压承载油膜,使主轴始终悬浮于 高压油膜之中的 滑动轴承。在 极低 的速度下也能应用。
二、判断题
1.(√ )为了实现高速切削加工,一般采用高柔性的高 速数控机床、加工中心等,这些设备的共同特点是具有 高速主轴系统和高速进给系统。 2.(√)电主轴是实现高速机床主运动系统“零传动” 的典型结构,而直线电动机高速进给单元则是高速机床 进给运动系统实现“零传动”的典型代表。 3.(×)高速切削产生的切屑,可以用手来清除。 4.(× )与高速车削及高速铣削相比,高速钻削属于精 加工。 5.(√)如果只有高速机床和刀具而没有良好的工艺技 术作指导,昂贵的高速加工设备也不能充分发挥作用。
一、填空题
7.高速加工时,加工中心机床工作台的的加速度是1g--8g 。 8.电主轴的基本参数和主要规格包括:套筒直径 、最高 转速 、输出功率 、计算转速、计算转矩、润滑和刀具接 口。 9.现在用于高速主轴的接触式轴承有混合陶瓷球轴承 。 10.卧式高速加工中心,非常适合加工 箱体、阀体等零 件 11、立式高速加工中心,非常适合加工 板类、盘类 零件 12.高速铣削刀具的结构有多种,一般小直径铣刀采用 整体式 ,大直径铣刀采用机夹式 。
二、判断题
21( )卧式高速加工中心,非常适合板类、盘类零件。 22( )新型滚珠丝杆螺母副适用于中高档高速机床。 23( )滚珠丝杆一般不超过4----6M 24( )并联机床就是虚拟轴机床。 25( )龙门高速加工中心,非常适合加工中型箱体零 件。 26( )虚拟轴机床没有固定的X、Y、Z轴和相应的运 动支承导轨。
一、填空题
11.刀具系统的质量轴线与旋转轴线不重合,但相交于 刀具系统重心,不平衡所产生的离心力作用于两端支承 上,大小相等、方向相反,属于偶不平衡 。 12.高速精加工时,加工效率则以每分种加工的加工面 积 大小表示。 13.目前,对于钢铁材料,一般来说,粗加工采用常规 加工;因为它有较高的金属切除率;精加工采用高速加 工; 14.高速加工不一定就是高的主轴转速,许多高速切削 的应用是在中等主轴转速下用 大尺寸 刀具完成。 15、高速加工的工艺特点之一是浅切削,一般来说切削 深度不大于刀具直径的10% 。
三、选择题
1.高速加工中心类机床具有一些共同的结构特点,即装备有( C )和( C )。 A.高速进给系统 高速刀具系统 B.高速主轴系统 高机床刚 度 C.高速主轴系统 高速进给系统 D.高速进给系统 高机床刚度 2.为了适应高速加工的要求,床身和工作台要求满足( B )、好 的精度保持性、更好的抗热变形能力。 A.高的传动效率 B.高的动、静刚度和抗振性 C.高性能材料 D.高吸振性 3.主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式,使主轴部 件从机床的传动系统的整体结构中相对独立出来,因此可做成“主 轴单元”,俗称( A )。 •A.电主轴 B.刚性主轴 C.动主轴 D.整体式主轴
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