提高生产效率降低成本
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
﹡成本工率也是表示对标准时间达成程度的另一个指数，可以看出某项作业之费工程度。
﹡工率=
﹡工率在100% 以上时表示作业之实际时间较标准时间多。
故工率愈大，则人工成本愈高。
四、空闲时间与间接时间率：
● ●空闲时间率= X 100%
● ●间接时间率= X 100%
﹡空闲时间与间接时间之发生，均由於管理不善或间接部门的配合不良所引起的。
△具体的方法是把各项无效的时间作成详细的记录，然后加以分类统计，使「问题数字化」显现出来，以便检讨改进。
△工厂内所耗用之工时，可分为「生产性的」与「非生产性的」两大类。
△非生产性的时间依其性质可分为「无效的」与「间接的」二项。例如：空间时间即属无效的时间，修理机器即属间接的时间。
△「空闲」与「间接」的时间都是一种损失，这便是时间记录制度分析的重点。
X （厂长稼动率）
=
◎职位责任别除外工时分类（例）：
责
任
名 称
内 容
领
班
机械等待
料件等待
其他等待
作业指导
报告疏漏工时
故障、修理
缺件
等待作业指导
做原则上的指导
日报与出勤卡之时时间差
课
长
整理、盘点
会议、教育
不良、整修（管理者责任）
计划训练
课长、厂长所指示的
月是例会、朝会
材料不良、图面错误
新进人员
厂
长
工场行事
﹡直接率系以出勤卡之实际到工时为分母，以从事中心产品之加工及装配
作业之时间为分子，所求得之比率。
﹡直接率是制造部门所持有工时能力，表示用於中心工作，生产作业的时间之多寡。
﹡直接率之升降反映制造部门对企业整体的贡献度之多寡。
三、成本工率
● ●成本工率 = X 100%
﹡成本工率系指实际耗用时间对标准时间的倍率。
因材料及零件供应不继，而使生产中断所损失之时间
因机器设备故障或动力、水源供应失调，使作业中断，所发生之等待时间。
不属上述各项等待时间，及从事与制造无关之时间。
间
接
时
间
3102
3112
3202
3302
3412
3422
3432
3502
3604
工 场 整 备
材料搬运整理
教 育 训 练
业 务 联 络
杂 项 间 接
三、综合效率按职位责任别分层分离管理
●稼动率（直接率）为管理者的责任。
●作业实施效率（能率）是作业者的责任。
●除外工时依各层职位别而分别区分责任之归属。
◎以作业实施效率（能率）分别乘以各职位别的稼动率即得各该职位别的实施效率。通常可分为三层：
课长实施效率
组长实施效率
== X X X
=
X
X
X （课长稼动率）
△时间记录除了「空闲」与「间接」的时间必须掌握外，尚需加上「无标」一项（系指耗用於没有订定标准的时间）。
△各项时间根据其内容可再细分为若干小分类，并逐项给予明确之定义，且附以分类之代号，以便於检讨追查，供作责任之追究与成本之分析。
△实施时间记录制度之要点：
（一）记录的方法：
仅就空闲时间、间接时间、无标时间加以记录，直接时间则不必记录，可由下式算出：
●直接时间=总实勤时间-（空闲时间+间接时间+无标时间）
（二）记录的责任者：
由现场的班、组长担任，并对其施以严格的训练，使对各项时间的区分，具有正确的判别能力，并对所申报之时间确实负责。
二、确实的掌握工作动态：
●记工日报表的设计
三、能率管理图之运用与分析：
1．能率管理图之运用：
●能率管理图是制造部门记录每日生产活动之结果，显示日常所发生之异
常状态以凭采取措施，俾使作业管理与能率管理能遵循预定目标推进。
●能率管理图用以掌握每日之能率、直接率及出勤率之变化，以检讨作业
是否安定，有否进入管理界限，并据以分析异常能率发生之原因，提供
改进有效生产活动所需之情报，使能减少不合理之作业浪费。
●制造部门要每日观察能率、直接率、出勤率之变化，并要自动订定管理界限，同时设定目标值作为努力之方向。
二、综合效率的责任别分层管理
●管理者责任的损失（厂长、课长、组长、领班）
●作业者责任的损失
注：稼动率与能率的计算方法
●稼动率= ===
●能率= =
●综（复）合效率=
= 稼 动 率 X 能 率
●稼动率：管理者、监督者责任的实施效率称为「稼动率」，此代表着管理者、监督者的努力度及其管理能力。
●能率：纯粹的作业实施效率，此代表作业者的努力度。
捌、建立生产记录、报告回馈与追踪系统
一、周详的时间记录制度
△综合效率管理，可说是仰赖第一线督导者指导能力发挥，故作业实态必须让领班及管理者确实安全掌握清楚。通常需按个人别、制程别、生产线别之实绩分析报告之。
△现场综合效率管理必需配合严密的「时间记录制度」才能奏效。
△确实掌握人员工作实态及发掘阻碍生产的原因，基本上应从管制作业员耗用时间的有效程度着手。
2．能率、直接率之分析报告：
●PAC制度所反映出的工厂损失，是主管所最关心的事，因此需要配合严密的报告系统，随时将问题点报告主管人员，以求迅速解决改进。
A.能率管理的报告系统：
可分为二个阶段：
（A）制造部门以「能率管理图」作每日分析，并随时将阻碍生产的原因通
知有关部门谋求改进，或向直属主管报告，请求支援。
3．能率、直接率变动之特性要因分析（附图）。
四、绩效分析表之运用
五、事务处理流程之规划
六、绩效检讨报告
七、综合研讨
分类代号
时 间 区 分
时 间 之 内 容
1001
总实勤时间
出勤卡片上之时间
空
间
时
间
2102
2202
2302
2702
管 理 等 待
料 件 等 待
设备动力等待
杂 项 空 间
由于管理因素所引起之等待现象，பைடு நூலகம்能从事工作之时间。
﹡无标时间率表示工厂的技术水准，反映企业推行标准化的情形及实施IE技术的程度。
六、出勤率：
● ●出勤率= X 100% = X 100%
﹡在工厂内从事生产活动的有效人力，不是编制内之人员数，而是实际上班的出勤人员数。
﹡出勤率为衡量出勤状况的一种尺度，用来评价工厂劳动力之可用程度。
﹡有时也可反映员工士气及工作意愿的一项基准。
●布置及搬运合理化。
●作业改善（操作方法、工作顺序、作业动作定量┄┄等）。
2．实施效率的提高 标准时间与实际时间的比值提高。
●实际的生产力 == 制造方式╳实施效率
例：（现状） 50% == 100% ╳ 50%
（改善一）100% == 200% ╳ 50%
（改善二）100% == 100% ╳ 100%
作业者的实施效率的损失，又可细分为下列数项，这些都是安全由作业者本身控制范围的提高效率的要因。
短暂的作业休止的损失
●短暂时间的休息、偷懒、如厕、喝水、商量闲谈等。
作业速度的损失
●由作业速度控制的作业动作可由作业者本身调整。
●标准技术条件的不励行。
设备能力有效利用的损失
●生产量减少的实施效率的损失。
●标准技术条件的不励行。
●不良品存在库房待修
●设备能力不足所造成的安全库存
●换线时间太长，造成次大批量生产的浪费
动 作 的浪 费
额外动作的浪费
●工作时的换手作业
●未倒角之产品造成不易装配的浪费
●小零件组合时，握持压住的浪费
做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费
●因作业不熟练所造成的不良
●因不良而修改时所造成的浪费
三、现场浪费经常出现的七种形态：
肆、现场综合效率（生产性）的概要
投 入 工 时
稼 动 时 间 非 稼 动 时 间
（实 际工 时） （除 外 工 时）
产 出 工 时
●综合效率 =
=
= X
= 能率 X 直接率
（作业者的责任）（管理者的责任）
注1：综合效率虽因设备、不良品、等待材料等因素而变化，但实际上受以下两原因影响变动更大。
●第一线督导者的作业指导及监督。
﹡能率在100%以上时，表示作业之实际时间较标准时间为少，努力高。反之，能率低於100%时，则作业者所花的工时远比标准多，努力度不够。
﹡能率尚可表示督导者之管理能力，及标准工时的准确度。若能率变化太大，超出或低於管制界限太多时，可能反映标准工时有失正确性，或作业方法已有改变。
二、直接率（稼动率）：
● ●直接率= X 100%
动作效率的损失
●时间值根据动作方法而变化，标准时间为最少时间标准以外的动作均为动作效率的损失。
陆、生产综合效率的管理技巧
一、人为因素抑制下的生产
●作业者的情绪状态严生影响作业速度。
●由情绪产生的微小作业休止，影响设备的有效利用。
●团体的无言压力 抑制着个人的生产。
●作业者的工作效率管制。
●对改善后种种影响的心理要素（恐惧，抵抗）。
不可避免的理由
消防训练、健康论断、厂长训话
停水、停电、灾害、工会活动
◎区分责任别稼动率之目的的并非在追究责任，而是使「问题数字化」
充分显现问题点，以便於分工合作改善消除之。
柒、效率分析与管理的数据运用
一、能率（作业实施效率）
● ●能率（作业实施效率）= X 100%
﹡直接部门作业者的工作「能力」用百分比表示，即为「能率」。能率是指对标准时间达成程度的指数，是指对作业员努力程度的评价，亦即作业员之工作效率。
1、生产力的具体意义与提高之方向
一、生产活动系统循环
（生产要素） （管理要素）
（产出量）
（投入量）
二、生产力的意义即指：
最小的人员
最少的材料 产出 并能够满足
最少的设备及维护费用 顾客的产品
三、提高生产力的方向：
贰、提高生产力的着眼方法探讨
一．工作时间的构成：
产品或操作的基本工作量
因产品设计或规格方面之疵病而增加的工作量
设备修补整备
器 具 制 作
开 发 研 究
非正规生产工作
资 产 制 作
从事工场内机器设备之移动、整理、清扫、整顿所耗时间。
材料、零件之搬运，领退料等所耗之时间
从事有关生产教育之实习、受训、上课、开会、检讨之时间。
不属于以上各项之从事与制造有关之作业时间。
●产品很整齐的排列在机器之间
●搬运距离很远的地方，小批量的动输
●主副线中的搬运
加 工 上的 浪 费
因技术（设计加工）不足造成加工上的浪费
●在加工时超过必要以上的距离，所造在的浪费
●冲床作业上重覆的试模
●成型后去毛头加工的浪费
●打孔后的倒角、纹孔作业的浪费
库 存 的
浪 费
不良品所造成的库存、半成品所造成的库存
例=70%X 80%X 75%X 70%=%
有效时间=8 HR X = HR
=8 HR = HR
叁、现场高劳动生产力的两大主流
一、 现场（劳动）生产力的意义：
●劳动生产力 ==
即：
二、现象高劳动生产力的两大主流：
1．制造方式的开放与改善 缩短标准时间，提高单位时间产能
●设备投资（省力化投资）。
●技术改良（加工方法、切削条件┄┄等）。
因制造或操作之不当而增加之工作量
因管理缺陷而产生之无效时间
工作人员控制范围内之无效时间
改善方法：针对B部分→利用VA，VE的方法
C部分→IE的方法
D，E部分→PAC的方法
2．生产效率的内涵：
70%
80%
75%
70%
有 效
损 失
直 接 率
能 率
标准化率
平 衡 率
生产效率
●生产效率=直接率X 能率X 标准化率X 平衡率
做 太 多
的 浪 费
无法保证可卖出的东西太多
●依据确定订单来生产
●依据生产部门来生产
●不考虑交货日期
●照固定的生产批量、库存、厂幅空间
等 待 的
浪 费
双手均未抓到及摸到东西暂放在一旁
●自动机器操作中，人员在等待
●作业充实度不良的等待
●设备故障、材料不良的等待
搬 运 的
浪 费
不必要的移动及反东西暂放在一旁
﹡若制造部门产生空闲现象或从事间接作业太多，则显示管理脱节及间接部门协同作业或服务的不足。
﹡空闲时间与间接时间的高低，则表示浪费损失及工厂管理水准之高下。
五、无标时间率：
● ●无标时间率= X 100%
﹡作业员从事无标工作，肇因于作业方法未经限制，时间标准没有规定，所以无标时间未尝不是工场的一项改善对象。
●因闲谈而使作业中断。
●因忽视作业标准而产生无效作业。
●因意愿低落而使作业速度缓慢。
● 因不注意而产生的差误。
经营者，管理者，督导者的责任
●因断缺材料的等待。
●因机器故障而使作业中断。
●因材料不良的作业损失。
●蓝图或作业指示不当的损失。
不可避免的理由
●停电。
●灾害（为灾、意外等）事故。
●罢工。
二、作业者实施效率的损失
（B）每月作全厂性的分析，由技术部门根据时间记录的统计资料进行检讨，
并做成「能率、直接率分析报告」，向工厂主管及有关人员提出报告。
B．能率、直接率分析报告的内容：
（A）应包括能率分析之各项时间值与比率，并与上月份记录作一比较，观察有无进步，同时将各部门间的成绩作横的对照，以收观察及激励的效果。
（B）异常能率或直接率之调查分析及改善之步骤…等。
●作业者的工作意愿。
注2：除外工时系指管理者的损失时间，为阻碍生产之因素。
（附表）
伍、综合效率的损失原因分析
一、综合效率的损失时间比率：
（对总出勤时间比）
0 10 20 30 40 50 60%
* 因作业者的理由 20~50
* 因经营者、管理者 5~20
的理由
* 因不可避免的理由
因作业者责任所引起者：
﹡工率=
﹡工率在100% 以上时表示作业之实际时间较标准时间多。
故工率愈大，则人工成本愈高。
四、空闲时间与间接时间率：
● ●空闲时间率= X 100%
● ●间接时间率= X 100%
﹡空闲时间与间接时间之发生，均由於管理不善或间接部门的配合不良所引起的。
△具体的方法是把各项无效的时间作成详细的记录，然后加以分类统计，使「问题数字化」显现出来，以便检讨改进。
△工厂内所耗用之工时，可分为「生产性的」与「非生产性的」两大类。
△非生产性的时间依其性质可分为「无效的」与「间接的」二项。例如：空间时间即属无效的时间，修理机器即属间接的时间。
△「空闲」与「间接」的时间都是一种损失，这便是时间记录制度分析的重点。
X （厂长稼动率）
=
◎职位责任别除外工时分类（例）：
责
任
名 称
内 容
领
班
机械等待
料件等待
其他等待
作业指导
报告疏漏工时
故障、修理
缺件
等待作业指导
做原则上的指导
日报与出勤卡之时时间差
课
长
整理、盘点
会议、教育
不良、整修（管理者责任）
计划训练
课长、厂长所指示的
月是例会、朝会
材料不良、图面错误
新进人员
厂
长
工场行事
﹡直接率系以出勤卡之实际到工时为分母，以从事中心产品之加工及装配
作业之时间为分子，所求得之比率。
﹡直接率是制造部门所持有工时能力，表示用於中心工作，生产作业的时间之多寡。
﹡直接率之升降反映制造部门对企业整体的贡献度之多寡。
三、成本工率
● ●成本工率 = X 100%
﹡成本工率系指实际耗用时间对标准时间的倍率。
因材料及零件供应不继，而使生产中断所损失之时间
因机器设备故障或动力、水源供应失调，使作业中断，所发生之等待时间。
不属上述各项等待时间，及从事与制造无关之时间。
间
接
时
间
3102
3112
3202
3302
3412
3422
3432
3502
3604
工 场 整 备
材料搬运整理
教 育 训 练
业 务 联 络
杂 项 间 接
三、综合效率按职位责任别分层分离管理
●稼动率（直接率）为管理者的责任。
●作业实施效率（能率）是作业者的责任。
●除外工时依各层职位别而分别区分责任之归属。
◎以作业实施效率（能率）分别乘以各职位别的稼动率即得各该职位别的实施效率。通常可分为三层：
课长实施效率
组长实施效率
== X X X
=
X
X
X （课长稼动率）
△时间记录除了「空闲」与「间接」的时间必须掌握外，尚需加上「无标」一项（系指耗用於没有订定标准的时间）。
△各项时间根据其内容可再细分为若干小分类，并逐项给予明确之定义，且附以分类之代号，以便於检讨追查，供作责任之追究与成本之分析。
△实施时间记录制度之要点：
（一）记录的方法：
仅就空闲时间、间接时间、无标时间加以记录，直接时间则不必记录，可由下式算出：
●直接时间=总实勤时间-（空闲时间+间接时间+无标时间）
（二）记录的责任者：
由现场的班、组长担任，并对其施以严格的训练，使对各项时间的区分，具有正确的判别能力，并对所申报之时间确实负责。
二、确实的掌握工作动态：
●记工日报表的设计
三、能率管理图之运用与分析：
1．能率管理图之运用：
●能率管理图是制造部门记录每日生产活动之结果，显示日常所发生之异
常状态以凭采取措施，俾使作业管理与能率管理能遵循预定目标推进。
●能率管理图用以掌握每日之能率、直接率及出勤率之变化，以检讨作业
是否安定，有否进入管理界限，并据以分析异常能率发生之原因，提供
改进有效生产活动所需之情报，使能减少不合理之作业浪费。
●制造部门要每日观察能率、直接率、出勤率之变化，并要自动订定管理界限，同时设定目标值作为努力之方向。
二、综合效率的责任别分层管理
●管理者责任的损失（厂长、课长、组长、领班）
●作业者责任的损失
注：稼动率与能率的计算方法
●稼动率= ===
●能率= =
●综（复）合效率=
= 稼 动 率 X 能 率
●稼动率：管理者、监督者责任的实施效率称为「稼动率」，此代表着管理者、监督者的努力度及其管理能力。
●能率：纯粹的作业实施效率，此代表作业者的努力度。
捌、建立生产记录、报告回馈与追踪系统
一、周详的时间记录制度
△综合效率管理，可说是仰赖第一线督导者指导能力发挥，故作业实态必须让领班及管理者确实安全掌握清楚。通常需按个人别、制程别、生产线别之实绩分析报告之。
△现场综合效率管理必需配合严密的「时间记录制度」才能奏效。
△确实掌握人员工作实态及发掘阻碍生产的原因，基本上应从管制作业员耗用时间的有效程度着手。
2．能率、直接率之分析报告：
●PAC制度所反映出的工厂损失，是主管所最关心的事，因此需要配合严密的报告系统，随时将问题点报告主管人员，以求迅速解决改进。
A.能率管理的报告系统：
可分为二个阶段：
（A）制造部门以「能率管理图」作每日分析，并随时将阻碍生产的原因通
知有关部门谋求改进，或向直属主管报告，请求支援。
3．能率、直接率变动之特性要因分析（附图）。
四、绩效分析表之运用
五、事务处理流程之规划
六、绩效检讨报告
七、综合研讨
分类代号
时 间 区 分
时 间 之 内 容
1001
总实勤时间
出勤卡片上之时间
空
间
时
间
2102
2202
2302
2702
管 理 等 待
料 件 等 待
设备动力等待
杂 项 空 间
由于管理因素所引起之等待现象，பைடு நூலகம்能从事工作之时间。
﹡无标时间率表示工厂的技术水准，反映企业推行标准化的情形及实施IE技术的程度。
六、出勤率：
● ●出勤率= X 100% = X 100%
﹡在工厂内从事生产活动的有效人力，不是编制内之人员数，而是实际上班的出勤人员数。
﹡出勤率为衡量出勤状况的一种尺度，用来评价工厂劳动力之可用程度。
﹡有时也可反映员工士气及工作意愿的一项基准。
●布置及搬运合理化。
●作业改善（操作方法、工作顺序、作业动作定量┄┄等）。
2．实施效率的提高 标准时间与实际时间的比值提高。
●实际的生产力 == 制造方式╳实施效率
例：（现状） 50% == 100% ╳ 50%
（改善一）100% == 200% ╳ 50%
（改善二）100% == 100% ╳ 100%
作业者的实施效率的损失，又可细分为下列数项，这些都是安全由作业者本身控制范围的提高效率的要因。
短暂的作业休止的损失
●短暂时间的休息、偷懒、如厕、喝水、商量闲谈等。
作业速度的损失
●由作业速度控制的作业动作可由作业者本身调整。
●标准技术条件的不励行。
设备能力有效利用的损失
●生产量减少的实施效率的损失。
●标准技术条件的不励行。
●不良品存在库房待修
●设备能力不足所造成的安全库存
●换线时间太长，造成次大批量生产的浪费
动 作 的浪 费
额外动作的浪费
●工作时的换手作业
●未倒角之产品造成不易装配的浪费
●小零件组合时，握持压住的浪费
做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费
●因作业不熟练所造成的不良
●因不良而修改时所造成的浪费
三、现场浪费经常出现的七种形态：
肆、现场综合效率（生产性）的概要
投 入 工 时
稼 动 时 间 非 稼 动 时 间
（实 际工 时） （除 外 工 时）
产 出 工 时
●综合效率 =
=
= X
= 能率 X 直接率
（作业者的责任）（管理者的责任）
注1：综合效率虽因设备、不良品、等待材料等因素而变化，但实际上受以下两原因影响变动更大。
●第一线督导者的作业指导及监督。
﹡能率在100%以上时，表示作业之实际时间较标准时间为少，努力高。反之，能率低於100%时，则作业者所花的工时远比标准多，努力度不够。
﹡能率尚可表示督导者之管理能力，及标准工时的准确度。若能率变化太大，超出或低於管制界限太多时，可能反映标准工时有失正确性，或作业方法已有改变。
二、直接率（稼动率）：
● ●直接率= X 100%
动作效率的损失
●时间值根据动作方法而变化，标准时间为最少时间标准以外的动作均为动作效率的损失。
陆、生产综合效率的管理技巧
一、人为因素抑制下的生产
●作业者的情绪状态严生影响作业速度。
●由情绪产生的微小作业休止，影响设备的有效利用。
●团体的无言压力 抑制着个人的生产。
●作业者的工作效率管制。
●对改善后种种影响的心理要素（恐惧，抵抗）。
不可避免的理由
消防训练、健康论断、厂长训话
停水、停电、灾害、工会活动
◎区分责任别稼动率之目的的并非在追究责任，而是使「问题数字化」
充分显现问题点，以便於分工合作改善消除之。
柒、效率分析与管理的数据运用
一、能率（作业实施效率）
● ●能率（作业实施效率）= X 100%
﹡直接部门作业者的工作「能力」用百分比表示，即为「能率」。能率是指对标准时间达成程度的指数，是指对作业员努力程度的评价，亦即作业员之工作效率。
1、生产力的具体意义与提高之方向
一、生产活动系统循环
（生产要素） （管理要素）
（产出量）
（投入量）
二、生产力的意义即指：
最小的人员
最少的材料 产出 并能够满足
最少的设备及维护费用 顾客的产品
三、提高生产力的方向：
贰、提高生产力的着眼方法探讨
一．工作时间的构成：
产品或操作的基本工作量
因产品设计或规格方面之疵病而增加的工作量
设备修补整备
器 具 制 作
开 发 研 究
非正规生产工作
资 产 制 作
从事工场内机器设备之移动、整理、清扫、整顿所耗时间。
材料、零件之搬运，领退料等所耗之时间
从事有关生产教育之实习、受训、上课、开会、检讨之时间。
不属于以上各项之从事与制造有关之作业时间。
●产品很整齐的排列在机器之间
●搬运距离很远的地方，小批量的动输
●主副线中的搬运
加 工 上的 浪 费
因技术（设计加工）不足造成加工上的浪费
●在加工时超过必要以上的距离，所造在的浪费
●冲床作业上重覆的试模
●成型后去毛头加工的浪费
●打孔后的倒角、纹孔作业的浪费
库 存 的
浪 费
不良品所造成的库存、半成品所造成的库存
例=70%X 80%X 75%X 70%=%
有效时间=8 HR X = HR
=8 HR = HR
叁、现场高劳动生产力的两大主流
一、 现场（劳动）生产力的意义：
●劳动生产力 ==
即：
二、现象高劳动生产力的两大主流：
1．制造方式的开放与改善 缩短标准时间，提高单位时间产能
●设备投资（省力化投资）。
●技术改良（加工方法、切削条件┄┄等）。
因制造或操作之不当而增加之工作量
因管理缺陷而产生之无效时间
工作人员控制范围内之无效时间
改善方法：针对B部分→利用VA，VE的方法
C部分→IE的方法
D，E部分→PAC的方法
2．生产效率的内涵：
70%
80%
75%
70%
有 效
损 失
直 接 率
能 率
标准化率
平 衡 率
生产效率
●生产效率=直接率X 能率X 标准化率X 平衡率
做 太 多
的 浪 费
无法保证可卖出的东西太多
●依据确定订单来生产
●依据生产部门来生产
●不考虑交货日期
●照固定的生产批量、库存、厂幅空间
等 待 的
浪 费
双手均未抓到及摸到东西暂放在一旁
●自动机器操作中，人员在等待
●作业充实度不良的等待
●设备故障、材料不良的等待
搬 运 的
浪 费
不必要的移动及反东西暂放在一旁
﹡若制造部门产生空闲现象或从事间接作业太多，则显示管理脱节及间接部门协同作业或服务的不足。
﹡空闲时间与间接时间的高低，则表示浪费损失及工厂管理水准之高下。
五、无标时间率：
● ●无标时间率= X 100%
﹡作业员从事无标工作，肇因于作业方法未经限制，时间标准没有规定，所以无标时间未尝不是工场的一项改善对象。
●因闲谈而使作业中断。
●因忽视作业标准而产生无效作业。
●因意愿低落而使作业速度缓慢。
● 因不注意而产生的差误。
经营者，管理者，督导者的责任
●因断缺材料的等待。
●因机器故障而使作业中断。
●因材料不良的作业损失。
●蓝图或作业指示不当的损失。
不可避免的理由
●停电。
●灾害（为灾、意外等）事故。
●罢工。
二、作业者实施效率的损失
（B）每月作全厂性的分析，由技术部门根据时间记录的统计资料进行检讨，
并做成「能率、直接率分析报告」，向工厂主管及有关人员提出报告。
B．能率、直接率分析报告的内容：
（A）应包括能率分析之各项时间值与比率，并与上月份记录作一比较，观察有无进步，同时将各部门间的成绩作横的对照，以收观察及激励的效果。
（B）异常能率或直接率之调查分析及改善之步骤…等。
●作业者的工作意愿。
注2：除外工时系指管理者的损失时间，为阻碍生产之因素。
（附表）
伍、综合效率的损失原因分析
一、综合效率的损失时间比率：
（对总出勤时间比）
0 10 20 30 40 50 60%
* 因作业者的理由 20~50
* 因经营者、管理者 5~20
的理由
* 因不可避免的理由
因作业者责任所引起者：