油缸制造工艺
液压油缸制造技术与使用寿命
《液压油缸制造技术与使用寿命》作者：马明东139********近期，应一盾构机制造厂客户约请我临时作为客户厂家的技术顾问，随客户主管人员，去国内一家盾构机液压油缸制造厂验点，此液压油缸制造厂无论从规模到加工设备及车间环境都是一流的，还有很多设备是进口的。
在该会议室，厂家代表向我方吹嘘说他厂的油缸产品出口到几个国家，并拿出该厂所生产的液压油缸零件给我方观看，我看后是无可挑剔的，就拿油缸活塞来讲，安装密封件的沟槽侧壁面上的光洁度，每道环内侧根部的小圆R角及外径上的小倒角，都是十分精致，真像是一件艺术品。
到了机加工车间，看到进口CNC车床加工车零件时，使用的是自磨车刀，典型的买得起马、备不起鞍。
表面文章做的很到位，但骨子里还是小个体户那做法，无章可循。
可到了车间的装配线上看到所要装配的液压缸活塞，产品与那个在会议室让我们看的活塞，之间质量差异也太大了，装配线上待装配的活塞上的沟槽光洁度太低，只能说这家企业是没有懂液压的技术人员，更没有一个懂液压油缸工作原理的人，这样粗制滥造的活塞就是装配上世界最好的密封件，也要很快的烂掉的。
我出于为扶持中国民族企业奉献技术，向此厂家的有关人员讲解液压缸使用与制造技术，说明活塞是液压缸中最关键的零件及国外的制造技术。
为了保证活塞内孔与外径上的各沟槽的同轴度及精度，活塞从坯料到成品是一次机加工完成的。
加工设备是一台对置的双主轴CNC车床。
一台机械手已抓好一件待精加工的毛坯件，在机床上一工件车加工完成后，机床门自动打开，机械手把待加工的缸头坯件送到左面主轴卡盘部位上，液压卡盘自动夹紧，机械手又移动到对面的卡盘上，把已加工好的缸头件取出放到指定位置上，机床门自动关上后，机床马上高速转动起来，分成粗加工与精加工工序，各式车刀把活塞零件这面能加工的沟、柄、内孔及螺纹都加工好后，车刀架后退，左、右主轴（卡盘）都移动到中位，两个卡盘是面对面的，空置的右面卡盘夹持已加工好的活塞工件面，左主轴卡盘自动松开，两个主轴（卡盘）各自退回原位，右面的主轴又高速旋转起来，各式刀具把左主轴没有加工好的面都一次加工完毕，机床门再次打开时，活塞全部加工完毕。
液压缸的结构及机械加工工艺分析
1 液压缸结构分析液压缸的主要零件有活塞、活塞杆以及端盖等。
这些零件的工艺参数和加工精度直接影响液压缸工作的质量。
安装好这些零件后，还要测试系统的机械强度和各个零件之间的协调性，这关系到液压系统的使用质量。
1.1 缸体工艺参数的选择缸体是液压缸的主体零件之一，其结构直接影响整个液压系统的结构、机械强度和体积。
一般用到机械工程中的液压缸直径选取70mm最适当。
当选取内径为70mm的时候，缸体的尺寸精度取七级，要求内孔表面粗糙程度小于0.32mm。
工作时，为了避免出现漏油情况，要尽量确保轴度的公差在0.04mm左右。
此外，缸体的壁厚也直接关系液压缸的工作性能[1]。
一般液压缸缸体壁可以分成厚壁和薄壁两种类型。
薄壁缸体是指缸体壁的厚度和内直径的比值小于0.1的缸体；厚壁缸体是指缸体壁的厚度和内直径的比值大于0.1的缸体。
选择缸壁的厚度时要根据安全系数、缸体材料抗拉强度等因素。
针对液压缸的缸体厚度，要考虑到缸体底部承压较大的特点，选择能够达到承压标准的缸底厚度，否则可能造成巨大的安全事故。
1.2 活塞杆工艺参数的选择活塞杆主要是缸体内壁一起协调工作，在导向装置的作用下做往返运动。
在实际的工作中，如果活塞杆工艺参数选取不当，导致活塞杆直径过大或过小都可能会引起机械锁死、漏油等故障。
因此，在选取活塞杆直径时要先确定活塞往返和缸体内壁的速度比值，然后再确定其直径。
1.3 导向装置工艺参数的选择导向装置是确保活塞杆能够不断进行往返工作的主要部件。
在进行工艺参数选择时，要注意选取适当的导向装置长度。
如果导向装置过长，则会增大液压缸缸体内壁的所需面积；如果导向装置过短，则会减少活塞杆的形成。
因此，一定要综合考虑各方因素，选取适当的导向装置长度。
2 液压缸机械加工工艺分析2.1 液压缸机械加工工艺流程当前市面上液压缸的种类较多，但总体来看，液压缸机械加工工艺大致可以分成以下部分。
缸体加工工艺流程。
下料—加热处理—粗车—法兰焊接—安装导向装置—内孔加工—车管口—钻油孔—清洗—焊接缸底—清洗—转配。
浅谈气缸体加工工艺及夹具设计
浅谈气缸体加工工艺及夹具设计气缸体作为液压油缸的一个重要零部件，是液压驱动系统中执行机构的主要组成部分之一，其制造和加工质量直接影响机器的使用寿命和性能。
气缸体的加工工艺和夹具设计是制造气缸体的重要关键，本文将结合实例浅谈气缸体加工工艺及夹具设计。
1.材料准备气缸体的材料通常是原材料铸铁或钢板，对于铸铁气缸体，其材料应选用有足够强度和塑性的灰口铸铁材料，对于钢板气缸体，其材料应选择载荷强度高、耐腐蚀、抗老化的钢板。
2.加工工艺流程气缸体的加工流程包括：坯料投料、粗加工、精加工、表面处理和装配等几个步骤。
（1）坯料投料：将事先准备好的铸铁坯料或钢板料按照尺寸和重量要求投入气缸体加工中心进行下一步操作。
（2）粗加工：粗加工主要是通过车床、铣床、刨床等机床工具进行切削、钻孔、倒棱等加工，将坯料切割成合格的加工件。
（3）精加工：精加工主要是对加工件进行研磨、镗孔、锥度等精度加工，确保加工件大小和精度符合要求。
（4）表面处理：经过精加工之后的气缸体还需要进行表面处理，包括抛光、热处理、涂层等，提高其表面平整度和耐腐蚀性能。
（5）装配：在经过表面处理之后，将各个组件按照正确的顺序和方法进行组装，最终得到完整的气缸体产品。
气缸体的精密加工对加工精度和生产效率都有很高的要求，为了确保气缸体加工的质量和效率，必须设计适合的夹具，保证加工的稳定性和一致性。
1.要求夹具稳定、可靠对于气缸体的夹具设计，最基本的要求就是夹具本身稳定可靠，保证加工精度的一致性。
夹具的接触面应选用高硬度、高可靠性的材料，如石墨、顿钢等。
在夹紧力的大小和稳定性方面，应充分考虑夹具本身的刚性和强度。
2.要求适应不同加工环节夹具应具有适应不同加工环节的能力，在各个加工环节中能够保证气缸体的正确位置和稳定性。
对于不同类型和尺寸的气缸体，夹具应具有可调性，可以适应不同的气缸体类型。
3.要求操作简便、高效在使用夹具时，必须考虑操作的简便和高效性，便于工人进行操作和调整。
油缸生产工艺流程
油缸生产工艺流程
《油缸生产工艺流程》
油缸是工程机械中常用的液压元件之一，用于转换压力能和位移能，广泛应用于挖掘机、装载机、起重机等设备中。
油缸生产工艺流程是指油缸从原材料加工开始，到最终成品的全部制造过程。
首先，油缸的生产过程通常从原材料准备开始。
常见的油缸原材料包括碳钢、合金钢等金属材料，此外还需要一些密封元件和润滑元件。
这些原材料通常需要经过切割、冲压、弯曲等加工过程，以便制作成油缸的各个零部件。
接下来是焊接和装配过程。
通过焊接将各个零部件组合在一起，形成完整的油缸本体。
同时，还需要进行一些润滑元件和密封元件的安装，以确保油缸具有良好的密封性和润滑性能。
随后是涂装和表面处理。
在油缸的表面涂上一层防锈漆和颜色漆，以增加油缸的美观度和耐腐蚀性能。
此外，还可以对油缸的表面进行氮化、磨削等处理，以提高其耐磨性和表面硬度。
最后是产品检验和包装。
经过生产流程的各个环节，油缸需要进行严格的质量检验，确保其达到标准要求。
同时，还需要对油缸进行包装，以便运输和存储。
通过以上工艺流程，油缸可以生产出各种不同规格和用途的产
品，满足不同设备的需求。
这一制造过程需要各种加工设备和工具，以及熟练的操作人员，确保油缸具有良好的品质和性能。
液压油缸加工工艺流程
液压油缸加工工艺流程图1、缸筒：a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库2、活塞、导向套：a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库3、活塞杆：a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库4、缸头、杆头：a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽：a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库7、装配熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发货。
液压油缸设计手册
液压油缸设计手册摘要：一、液压油缸设计手册概述二、液压油缸的工作原理三、液压油缸的设计要点四、液压油缸的制造与材料选择五、液压油缸的性能测试与维护正文：一、液压油缸设计手册概述《液压油缸设计手册》是一本详细介绍液压油缸设计、制造、材料选择、性能测试和维护等方面的专业书籍。
液压油缸是液压系统中的重要执行元件，广泛应用于各种工程机械、机床、汽车等设备中。
本书旨在为广大工程技术人员提供一本实用的液压油缸设计参考书。
二、液压油缸的工作原理液压油缸是一种将液压能转换为机械能的装置，主要由缸体、活塞、密封装置、缓冲装置等组成。
当液压油通过输入口进入油缸时，油压作用在活塞上，使活塞进行往复运动，从而实现对负载的推动或拉动。
三、液压油缸的设计要点1.确定油缸的工作压力：根据液压系统的工作压力和油缸的实际应用需求，合理确定油缸的工作压力。
2.选择合适的缸径和行程：根据负载的大小和运动速度，选择合适的缸径和行程，以保证油缸有足够的承载能力和运动速度。
3.选择合适的密封形式：根据工作环境和压力等级，选择合适的密封形式，以保证油缸具有良好的密封性能。
4.设计缓冲装置：为了减小活塞在行程末端的冲击和噪声，应设计缓冲装置。
5.选择合适的材料：根据油缸的工作压力、温度和介质，选择合适的材料，以保证油缸具有良好的耐压性能、耐磨性能和抗腐蚀性能。
四、液压油缸的制造与材料选择1.制造工艺：油缸的制造工艺主要包括焊接、锻造、热处理、机加工等。
2.材料选择：油缸的材料应具有良好的力学性能、耐磨性能和抗腐蚀性能。
常用的材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
五、液压油缸的性能测试与维护1.性能测试：油缸在制造完成后，应进行压力试验、泄漏试验、运动试验等性能测试，以确保其性能符合设计要求。
2.维护与保养：在使用过程中，应定期检查油缸的密封性能、润滑状况等，发现问题及时处理。
油缸加工工艺知识培训
油缸加工工艺知识培训
液压油缸的部件——生产设备（主要）
三、数控立式车床
主要加工盘、盖类零件，如 活塞/导向套的端面外圆、内 孔、内、外螺纹、密封档等
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液压油缸的部件——生产设备（主要）
四、剥皮机
将原材料（棒料/管料）快速车削至所需 外径，可剥皮范围φ30～φ135，长度3.6 ～10m(空心管壁厚≥7mm), 每刀剥皮切 削量3mm（直径），留给下道工序余量：
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液压油缸的部件——生产设备（主要）
九、珩磨机
珩磨的特点： 1.主要精磨缸筒内孔 2.珩磨时，磨头随内孔的直线方向运 动，无需引孔基准及定位锥面 3.珩磨后内壁Ra0.05～0.2
缸筒内孔珩磨工序的操作步骤： 1.根据缸筒外径调整中心架高度，夹紧工件 2.选择珩磨头 3.设置合适的加工参数 4.粗、精珩磨内孔 至要求，并用规定目数砂 纸抛光，获得合适的纹路 5.加工后测量尺寸，检测光洁度
焊接工件最大重量：100T
电镀
2米线：直径≤φ200 长度≤1500 重量≤250Kg 4米线：直径≤φ450 长度≤3800 重量≤1500Kg 10米线：直径≤φ390 长度≤10000 重量1200～3500Kg
镀层种类：镍+铬（Ni+Cr）、 氨基黄酸镍、双层硬铬、单层 硬铬、乳白铬加硬铬
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①L/D＜20，余量0.3mm
②L/D＞20，余量0.5mm
③空心活塞杆6～10m，余量0.8mm
剥皮机刀头（四个刀片）
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液压油缸的部件——生产设备（主要）
五、无心磨
液压支架油缸加工工艺分析
液压支架油缸加工工艺分析李勇勇，文宝红（西安重装铜川煤矿机械有限公司，陕西 铜川 ７２７０３１）摘 要：本文先对液压油缸的相关内容进行了介绍，然后着重探析了液压支架油缸加工工艺，其中包括小柱堆焊改成焊套方式、外导套缸筒制造工艺改进、活柱修右端中心孔与刚车工艺台、活塞杆两顶加工工艺等，通过下文的探究，以期能为相关人员提供借鉴。
关键词：液压油缸；活塞杆；中心孔；加工工艺中图分类号：ＴＤ３５５．４ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２１）２１－０１３８－２Processing technology analysis of hydraulic support cylinderLI Yong-yong, WEN Bao-hong（Ｘｉ’ａｎ ｒｅｓｈｉｐｍｅｎｔ ＴｏｎｇＣｈｕａｎ ｃｏａｌ ｍｉｎｅ ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｃｏ， ＬＴＤ，Ｔｏｎｇｃｈｕａｎ ７２７０３１，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｆｉｒｓｔ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓ ｔｈｅ ｒｅｌｅｖａｎｔ ｃｏｎｔｅｎｔｓ ｏｆ ｔｈｅ ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｃｙｌｉｎｄｅｒ， ａｎｄ ｔｈｅｎ ｆｏｃｕｓｅｓ ｏｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｏｆ ｔｈｅ ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｓｕｐｐｏｒｔ ｃｙｌｉｎｄｅｒ， ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ ｔｈｅ ｃｈａｎｇｅ ｆｒｏｍ ｓｍａｌｌ ｃｏｌｕｍｎ ｓｕｒｆａｃｉｎｇ ｔｏ ｗｅｌｄｉｎｇ ｓｌｅｅｖｅ， ｔｈｅ ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｏｆ ｔｈｅ ｏｕｔｅｒ ｇｕｉｄｅ ｓｌｅｅｖｅ ｃｙｌｉｎｄｅｒ ｂａｒｒｅｌ， ｔｈｅ ｒｉｇｈｔ ｅｎｄ ｃｅｎｔｅｒ ｈｏｌｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍｏｖａｂｌｅ ｃｏｌｕｍｎ ａｎｄ ｔｈｅ ｒｉｇｉｄ ｔｕｒｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔａｂｌｅ， ｔｈｅ ｔｗｏ ｔｏｐ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｏｆ ｔｈｅ ｐｉｓｔｏｎ ｒｏｄ， ｅｔｃ． ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ｆｏｌｌｏｗｉｎｇ ｅｘｐｌｏｒａｔｉｏｎ， ｉｔ ｉｓ ｅｘｐｅｃｔｅｄ ｔｏ ｐｒｏｖｉｄｅ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ ｆｏｒ ｒｅｌｅｖａｎｔ ｐｅｒｓｏｎｎｅｌ．Keywords: ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｃｙｌｉｎｄｅｒ； ｐｉｓｔｏｎ ｒｏｄ； Ｃｅｎｔｅｒ ｈｏｌｅ； Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ液压支架生产中，油缸属于其中的重要部件。
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油缸制造工艺Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT13、液压油缸和系统制造工艺说明、液压缸缸体加工工艺1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求2、制造过程中执行的标准：JB4730压力容器无损检测JB/磨料种类，粒度选择GB1031表面粗糙度磨参数及其数值JISB6911钢铁的正火与退火处理Q/ZB75机械加工通用技术条件Q/WYG0814-1997过程控制程序Q/机械加工检验Q/热处理零件检验Q/无损检验Q/工序质量控制点管理3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。
为保证其全过程受控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。
（1）、缸体的精镗工序组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。
缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。
我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。
当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。
组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。
我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。
（2）、合理的导向长度及组合夹具精度控制液压启闭机的缸体都比较长，所以我公司采用推镗工艺，要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后，已加工好的缸体又成为新的导向套。
对导向套的要求是：导向套长度是组合刀具的倍，导向套内孔精度必须达到H7要求，导向套外径支承点跳动不大于0.01mm，端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。
组合刀具与导向套是过盈配合。
由于导向套的内孔精度是H7，组合刀具在修磨后支承全长的径向跳动值为0.01mm，这样就等于液压缸体内孔是沿H7精度的导向套内孔轨道下加工出来的，由于导向套本身精度以H7保证，所以被加工缸体的内孔精度就能保证达H9，缸体内孔母线直线度因组合刀具长度是加工缸体内径的2倍以上，并且刀具全长径向跳动不超过0.01mm,所以其母线直线度也就能确保达到相应的设计要求。
（3）、刀片的修磨及安装组合刀具的刀片在安装前必须在专用的工具磨床上严格按设计的切削角度修磨，刀片的前角、后角、刃倾角都必须达到设计要求，修磨刀片时应严格控制切屑槽的大小和流出方向，并且各切削面必须达到一定的粗糙度要求。
根据缸体直径大小，长度的不同，刀片的数量从2片到8片不一，确保18m以内不同长度缸体内孔加工达到设计要求。
（4）、导向套、组合刀具及加工缸体的装夹工序操作时首先把已加工并检查合格的导向套按工艺要求固定在机床法兰盘上，并按工艺指导书校正，第二步把调整好的组合刀具按要求推入导向套，第三步按装修磨成型的刀片，第四步把缸体与导向套连接好，第五步调整好缸体与导向套的径向跳动及联接部位，以上工作完成后才能开始加工，操作者在加工全过程监测镗杆微跳动、切削情况、加工部位温度、切屑形状等，以确保加工质量。
（5）、缸体内孔光整珩磨工艺：光整珩磨主要是为进一步提高内孔精度及降低表面粗糙度，我公司内孔光整珩磨工艺特点是：我公司使用的是一种钢性可调节专用磨头，其特点是尺寸可随产品前道加工内孔尺寸的变化调节。
由于磨头设计是钢性的，所以能保证磨头在运动及旋转过程中从起点到终点尺寸的一致性，从而保证了珩磨内孔的精度。
我公司使用一种专用的大口径缸体珩磨砂条，它的规格为（200×14×14）毫米，比普通市场采购的通用珩磨条（100×12×12）长100毫米，由于该磨条设计长为200毫米，所以在珩磨过程中的内孔表面母线直线性比采用普通磨条（长100毫米）更有保证。
在确定磨条材质、结合剂、粒度、硬度等方面是根据第一道半精磨、第二道精磨的二次磨削需要，选用合理的易磨削高质量磨条，我公司定点选用烟台强力珩磨技术开发公司生产的高强度珩磨条，它的主要优点是磨条强度高，切削性能好，不易断条，半精磨及精磨油石粒度均匀，对缸体内孔的磨削精度有保证。
通过认真操作，经光整珩磨后的缸体内孔表面粗糙度＜。
在以上工艺、工装保证的前提下，再选择合适的冲洗表面的专用油液、合理的车头转速、珩磨头的直线运动速度及珩磨越程(一般成90°交叉，对磨削表面能产生微润滑作用和提高加工效率）。
我公司根据检测需要购置了GYF-1内孔光学测径仪，能检测Φ200～800的缸体，测深12m，精度0.01mm，还有GL86-01窥镗仪，能直观地检查缸体中的任何部位质量。
美国进口的数显式表面粗糙度测量仪EMD-1500-32能准确迅速地测出缸体内孔的表面粗糙度。
我公司使用的组合刀具已达到较高水平，由于有以上工艺工装的可靠保证，缸体加工完全可以符合精度H9，表面母线直线度不大于1000：且在全长上不大于0.3mm 及粗糙度的图纸要求。
（6）、焊接工艺缸体焊接质量非常重要，我公司把缸体焊接工序确定为关键工序质量控制点并按有关标准予以管理和控制，为确保全过程受控，编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《焊接工艺卡》、《焊接质量跟踪卡》并严格按照要求实施作业。
焊接过程应用自动埋弧焊接技术。
整个焊接过程按下图所示工序进行作业，焊接全过程在严格的监控下进行，保证焊缝质量符合规定要求。
在焊接工序的任何一个环节，都要严格按照焊接工艺执行，对焊接坡口的形式、表面粗糙度、缸体的预加热、焊丝、焊剂的选型、烘干、分粒，到焊接电流、电压、焊接速度的选择等一系列参数都要进行严格控制。
目前我公司大型缸体的焊接坡口都设计成V型坡口，并规定了加工方式和方法。
工件预热采用履带式陶瓷电加热垫环绕工件上面再加盖石棉保温被的方式进行预加热，加热温度用电加热器的自动控温仪控制，保持在250℃～300℃之间。
底层焊接用保护焊打底,后用埋弧焊焊接，焊机型号为MZ-1-1000A，用直流反接形式，CO2采用牌号H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊剂在250℃温度下烘干，并保温2小时，在焊剂回收过程中的分粒工作在ZZF焊剂分粒机上完成，整个焊接全过程都在受控状态下进行，确保大型缸体的焊接质量。
缸体焊接完工后用石棉保温缓冷，冷却后进行焊接质量检查，我公司对焊缝的质量检查是采用100%的超声波探伤，或者射线探伤检查，确保符合JB4730标准规定的超声波探伤Ⅰ级、射线探伤Ⅱ级的要求。
4、工艺流程a) 外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告；b) 材料取校，理化分析，提交化学成份检测报告；c) 切取试校段,加工试棒,机械性能试验,提交机械性能试验报告；d) 探伤检查，提交探伤报告。
无缝管材质45#钢，长度按工艺长度，采用CC1-30A 半自动切割机，切口要求平整。
用火焰法校直，直线度＜1000：1。
缸体两端装法兰处和焊接坡口等在C61125车床上加工，形状和尺寸符合图纸要求，表面粗糙度，满足下道探伤工序要求。
在工件表面涂20#机械油作耦合剂，用全数字智能探伤仪（PXUT-22），按JB4730Ⅱ级标准对材料进行探伤，探伤结果满足规定要求。
关键工序控制点全过程按《关键工序质量控制点明细表》、《工序质量分析表》、《焊接作业指导书》、《焊接工艺卡》、《焊接质量跟踪记录表》要求控制，直径Φ300以上的工件采用自动埋弧焊接（焊机型号MZ-1-1000A ）。
直径Φ300以下的工件采用CO 2气体作保护焊（焊机型号SKR-500），焊接全过程按以上要求严格控制，确保焊缝质量满足规定要求。
角焊缝、环焊缝采用超声波探伤（全数字智能超声波探伤仪，型号：PXUT-22），焊缝质量符合JG4730中Ⅰ级要求。
用箱式电阻回火炉进行除应力热处理在C61125车床上加工拉镗工艺头，尺寸符合图纸要求。
关键工序质量控制点。
J35组合刀具、J35组合夹具，在ZTC61160-42重型专用镗床加工。
工艺参数按《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机加工工序卡》，过程记录按《深孔加工质量监控记录表》，缸体内孔加工质量符合图纸要求在C61125车床上加工内孔光整珩磨导向口，形状、尺寸符合图纸要求。
在ZM2120×18米深孔珩磨机上加工，用钢性可调节珩磨头，半精磨砂条粒度160#，精磨砂条粒度W20，用煤油作清洗冷却液，加工质量符合图纸要求。
在C61125车床上按图纸要求精车各部位，加工质量符合图纸要求按图纸要求，用GYE-1光学测径仪测量缸体内径，用GL86-1窥镗仪，检查缸体内表面质量，用美国进口的EMD-1500-32数显式表面粗糙度测量仪检查缸体内表面粗糙度，同时检查其他部位尺寸，质量符合图纸要求。
规定地点。
.活塞杆加工工艺1、目的：控制制造过程，确保加工质量符合图纸要求2、制造过程中执行的标准Q/ZB75机械加工通用技术条件JB4730压力容器无损检测JV2877钢的淬火回火处理GB1031表面粗糙度参数及其数值GB3077合金结构钢BG11379金属覆盖层工程用铬电镀层GB1184开关和位置公差CY/QP0901-1999过程控制程序CY/机械加工检验CY/热处理零件检验CY/无损检验3、工艺流程探伤检查，提交探伤报告锻件材质45号钢，长度按工艺长度，在M42×50带锯机上切割，要求两端切口不偏斜。
压力机上校直，毛坯材料直度满足粗车要求。
在C61125车床上按工艺规定进行粗车，外圆留余量10mm ，粗糙度，满足下道探伤工序对表面粗糙度的要求。
在工件表面涂20#机械油缸做耦合剂，用全数字智能超声波探伤仪（PXUT-22），按JB4730II 级要求，对材料进行探伤，并符合规定要求。
热处理过程严格按照《热处理工艺卡》规定控制，确保热处理质量符合图纸要求。
用超声波探伤,磁粉探伤的方法。