甲醇转化的基础知识
第六章6.3甲醇转化制汽油
1.概述 ⑴甲醇作为燃料的一些缺陷
◆甲醇的热值只有汽油的一半;
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Gasoline）
◆纯甲醇在固定的沸点64℃（无沸腾范围）沸腾;
◆甲醇燃烧时火焰看不见，这是一个很大的安全问题.
◆甲醇吸湿性强; ◆甲醇和其氧化物（如蚁酸）会导致腐蚀想象发生;
◆甲醇可以任何比例溶于水，会对地下水源产生危害;
⑵流化床反应器 催化剂连续再生（催化剂与气态产物分离，部分去再生，用空气烧 去催化剂上的积碳）； 反应热由催化剂外部循环直接或间接从流化床中移去（无需气体循 环移热）； 优点： 反应热除去容易，热效率高； 没有循环操作装置、建设费用低； 可以低压操作； 催化剂可以连续使用和再生； 催化剂活性稳定； 缺点： 开发费用高，放大困难。
ⅲ：双孔沸石 主要是具有两组孔结构，即有十二元和八元环孔 口或十元和八元孔口的交联通道. 包括丝光沸石，菱钾沸石(offretite)，林德ｔ， 纳菱沸石(gmelnite)，片沸石(heulandite)，或斜法费 石(clinoptilolite)，镁碱沸石（ferrierite)，zsm35,zsm-38,辉沸石（stilbite),环晶石（dachiardite), 柱沸石(epistilbite)等等。
◆甲醇具有高毒性。
⑵MTG工艺的意义 意义：
典型工艺的核心： Mobil公司开发了ZSM-5沸石催化剂，使 甲醇转化成高辛烷值汽油。 1985年，在新西兰建成了第一套年产57 万吨汽油（辛烷值为93.7）的MTG工厂。
2.化学反应 MTG的基本原理:
⑴甲醇转汽油总反应： nCH30H→(CH)n+nH20 +Q ⑵过程反应 ①甲醇脱水生成二甲基醚 2CH30H---CH30CH3+H20
甲醇转化时沸石结炭研究：MTO、MTP和MTG工艺的基本反应(下)
烃、 链烷 烃 Ｃ＋甲烷 和 “ 炭 ” ２ 、 结 。气 相 的组成 通 过气 相色 谱分 析安 瓿样 品测定 ， 结炭 的产 率通 过 进入 和 流 出反应器 的碳 流质 量平衡 计算得 到 。
一
４Ｃ Ｃ ２ － ￣＝ Ｈ
７ 沸石 Ｈ— 的失 活 Ｙ
沸 石 Ｈ— 的 失 活 反 应 过 程 具 有 高 结 炭 选 择 Ｙ
Ｃ ％（ 图 １ ） 一 见 ３。升高反 应温 度时失 活率 降 低是 非 常 奇 特 的 ，这 可 归 因于沸 石 Ｈ Ｚ Ｍ一 — Ｓ ５的 特殊 的孔 系 统 ， 再 活化 的这 个 特殊 的动 力 学机 制 提 出 了术语 为
“ 活 ” 复 。
在沸 石 Ｈ Ｚ Ｍ一 — Ｓ ５上 的转化 进行 了比较 。选 择性对
为 了表 征 低反应 温度下 沸石 Ｈ— Ｓ ５上 留存 Ｚ Ｍ一
有 机质 的性 质 ，用 Ｔ Ｄ和 Ｔ Ｏ对 用后 的催 化 剂进 Ｐ Ｐ
行表 征 ， 结果 如表 ４和 图 ｌ 、 １ 所 示 。 留存 物的 ０图 １
最 大脱 附（ 分解） 速率 的 温度 为 ３ ０ １％和 ３ ０ ， 别 ４％ 分
正常 寿命 时 间 的曲线 关 系在 实验 结 果 中示 出 ， 正 在 常 寿命 时 间 图上 ，看 到 了 甲醇 在催 化 剂 床 端 的 穿 透 。正常 的横 坐标 适 合 比较 不 同沸石 的失 活 ， 多种
化合 物产 品 的选择 性 被 分为 几组 ，分 别 为烯 烃 、 芳
一
＋ ＣＨ２ ＝ＣＨ－ ＣＨ３
甲醇生产与应 用
２ １ 年 第 ４期 ０１
甲醇 转化 时沸石 结炭 研 究 ： Ｏ、 Ｐ和 ＭＴ ＭＴ ＭＴ Ｇ 工 艺 的基本 反应 （ ） 下
甲醇的催化氧化
甲醇的催化氧化一、甲醇的催化氧化简介甲醇是一种重要的有机化学品，广泛应用于化工、医药、食品等行业。
甲醇的催化氧化是一种重要的反应，可以将甲醇转化为甲酸、二氧化碳和水等产物。
催化剂是实现该反应的关键因素，常见的催化剂包括铜基、铁基和钴基等。
二、铜基催化剂1. 铜基催化剂的结构和性质铜基催化剂通常由氧化铜和一些协同助剂组成，如锰、钼等。
这些协同助剂能够增强氧化铜对甲醇分子吸附的能力，从而提高反应效率。
此外，铜基催化剂还具有高度选择性，可以将甲醇选择性地转化为甲酸。
2. 铜基催化剂的制备方法常见的制备方法包括共沉淀法、浸渍法和沉淀法等。
其中共沉淀法是最为常用的方法之一，该方法通过控制pH值和温度来控制沉淀过程中产生的颗粒大小和分布，从而得到具有高度活性的铜基催化剂。
3. 铜基催化剂的反应机理甲醇催化氧化的反应机理较为复杂，涉及多个步骤。
首先，甲醇分子在催化剂表面吸附，并与氧分子发生反应，生成甲醛和水。
然后，甲醛进一步被氧化为甲酸，同时释放出二氧化碳和水。
三、铁基催化剂1. 铁基催化剂的结构和性质铁基催化剂通常由Fe2O3和一些协同助剂组成，如钼、锰等。
这些协同助剂能够增强Fe2O3对甲醇分子吸附的能力，并提高反应效率。
此外，铁基催化剂还具有高度选择性，可以将甲醇选择性地转化为甲酸。
2. 铁基催化剂的制备方法常见的制备方法包括共沉淀法、浸渍法和沉淀法等。
其中共沉淀法是最为常用的方法之一，该方法通过控制pH值和温度来控制沉淀过程中产生的颗粒大小和分布，从而得到具有高度活性的铁基催化剂。
3. 铁基催化剂的反应机理铁基催化剂的反应机理与铜基催化剂类似，也涉及多个步骤。
首先，甲醇分子在催化剂表面吸附，并与氧分子发生反应，生成甲醛和水。
然后，甲醛进一步被氧化为甲酸，同时释放出二氧化碳和水。
四、钴基催化剂1. 钴基催化剂的结构和性质钴基催化剂通常由Co3O4和一些协同助剂组成，如钼、镍等。
这些协同助剂能够增强Co3O4对甲醇分子吸附的能力，并提高反应效率。
甲醇合成单程转化率-概述说明以及解释
甲醇合成单程转化率-概述说明以及解释1.引言1.1 概述甲醇合成是一种重要的化学反应，其广泛应用于工业生产中。
甲醇是一种重要的有机溶剂和化学原料，其在合成柴油、塑料和涂料等许多领域都具有广泛的应用前景。
甲醇的合成通常通过甲烷的催化转化实现。
在这个过程中，甲烷首先经过氧化反应生成一氧化碳和氢气，然后通过催化剂的作用，再将一氧化碳和氢气转化为甲醇。
然而，甲醇的合成过程中存在许多影响其单程转化率的因素。
首先，催化剂的选择对甲醇合成的单程转化率具有重要影响。
常见的甲醇合成催化剂包括金属氧化物、过渡金属和硅铝酸盐等。
不同的催化剂具有不同的活性和选择性，因此会对甲醇的转化率产生不同的影响。
其次，反应温度也是影响甲醇合成单程转化率的重要因素。
通常情况下，较高的反应温度可以促进甲醇的合成反应，并提高其转化率。
然而，过高的反应温度可能会导致副反应的发生，从而降低甲醇的转化率。
此外，反应物的浓度、反应物之间的摩尔比、催化剂的添加量等因素也会对甲醇合成单程转化率产生影响。
适当地调节这些因素可以提高甲醇的转化率和产率。
综上所述，甲醇合成的单程转化率受到多种因素的影响。
通过深入研究这些因素，并合理调控反应条件，可以有效提高甲醇的合成效率和产量，进一步推动甲醇合成技术的发展和应用。
1.2 文章结构文章结构：本文主要分为三个部分：引言、正文和结论。
引言部分主要对甲醇合成单程转化率进行简要介绍和概述，然后说明文章的结构和目的。
正文部分包括两个小节：甲醇合成的背景和意义以及影响甲醇合成单程转化率的因素。
在第一个小节中，将介绍甲醇合成的背景，并阐述其意义和重要性。
在第二个小节中，将详细探讨影响甲醇合成单程转化率的各种因素，如反应条件、催化剂种类和负载等。
结论部分将对文章进行总结，简要概括讨论的主要内容和结论，强调甲醇合成单程转化率的关键因素。
同时，展望未来的研究方向，指出甲醇合成单程转化率的提高仍面临的挑战和需要深入研究的问题。
通过以上结构，本文将全面系统地介绍甲醇合成单程转化率及其影响因素，为相关领域的研究工作提供参考和指导。
甲醇生产工艺
甲醇生产工艺甲醇是一种广泛应用的重要有机化工原料，具有重要的经济价值。
甲醇的生产工艺主要有化石燃料转化、天然气转化、煤转化和生物质转化等几种方法。
以下将介绍一种常见的甲醇生产工艺，即天然气转化工艺。
天然气转化工艺是通过将天然气转化为甲醇。
该工艺的主要原料是天然气，其中含有丰富的甲烷(CH4)。
甲醇生产通常分为三个步骤：天然气净化、合成气制备和甲醇合成。
首先是天然气净化。
天然气中除了甲烷，还含有其他杂质气体，如硫化氢、二氧化碳等。
这些杂质气体会对甲醇合成催化剂有毒，因此需要对天然气进行净化处理。
通常采用物理方法和化学方法相结合的方式进行净化，如冷凝、吸附、催化转化等。
这样可以将天然气中的硫化氢和二氧化碳等杂质气体去除。
接下来是合成气制备。
合成气是甲醇生产的关键原料。
它是通过天然气进行催化转化得到的，主要由一氧化碳(CO)和氢气(H2)组成。
合成气制备过程中，天然气首先经过蒸汽重整反应，将甲烷转化为一氧化碳和氢气。
然后通过变换反应将一氧化碳转化为二氧化碳和氢气，以进一步提高氢气的含量。
最后，通过调整气体比例和精制处理，得到合成气。
最后是甲醇合成。
合成气作为原料，通过催化剂进行催化反应，将一氧化碳和二氧化碳转化为甲醇。
甲醇合成反应一般采用高压催化反应器，通常在200-300℃条件下进行。
反应过程中，合成气中的一氧化碳和二氧化碳在催化剂的作用下发生化学反应，生成甲醇。
甲醇合成反应是一个复杂的反应体系，一般需要多级反应器进行反应。
每一级反应器都要进行中间冷却，以控制反应温度，保证甲醇的合成效果和产量。
甲醇合成反应结束后，需要进行产品分离和净化处理。
通过蒸馏、吸附、冷却等工艺，将甲醇从反应废气、杂质等物质中分离出来。
最终得到高纯度的甲醇产品。
以上就是甲醇生产工艺的简要介绍。
随着能源需求和环境保护意识的提高，甲醇生产工艺也在不断发展和完善，以提高产量、降低能耗和环境污染。
自制烧酒去甲醇的原理
自制烧酒去甲醇的原理烧酒是一种传统的酿酒方式，其原理是通过将酒精与果实或谷物中的糖分发酵产生的二氧化碳和酒精分离，从而提取得到酒精。
酒精是一种有机溶剂，它易于挥发并具有良好的溶解性能。
然而，烧酒可能会存在甲醇的问题。
甲醇是一种有毒物质，它在人体内会被代谢生成甲酸和甲酸盐，对视神经和中枢神经系统产生严重损害。
过量摄入甲醇有可能引起中毒，严重情况下甚至可能导致死亡。
因此，去除酒精中的甲醇是非常重要的。
要理解烧酒去甲醇的原理，首先需要了解甲醇在酒精中的存在方式。
甲醇与乙醇（酒精）具有相似的化学性质，因此它们很难通过物理方法进行分离。
而且，分离出来的纯度高的甲醇通常是非常困难的，在实践操作中很难控制。
但是，甲醇和乙醇可以通过化学反应进行转化。
酒精中的甲醇可以通过醇类的酸分解反应转化成甲酸和二氧化碳。
这个反应的化学方程式如下：CH3OH + H2O →HCOOH + H2这是一个可逆反应，如果提供适当的条件和催化剂，反应可以偏向产生甲酸和二氧化碳。
此外，这个反应是一个酸催化反应，酸催化剂可以提高反应速率和转化率。
因此，一种常用的烧酒去甲醇的方法是通过添加酸性催化剂来促使甲醇向甲酸和二氧化碳转化。
例如，常用的催化剂是硫酸（H2SO4）。
硫酸是一种强酸，它能够提供足够的酸性环境来催化反应的进行。
酒精与硫酸反应的化学方程式如下：CH3OH + H2SO4 →CH3COOH + H2O + SO2这个反应不仅将甲醇转化为甲酸，还会产生一些挥发性较高的二氧化硫。
所以，在进行这个反应时，需要注意控制温度和通风，以免二氧化硫等产物对环境造成污染和危害。
值得注意的是，虽然添加催化剂可以促使甲醇向甲酸和二氧化碳转化，但是这个过程并不完全是选择性的。
也就是说，不仅有一部分甲醇会转化为甲酸，还有一部分甲醇会转化为其他酸类物质，如乙酸等。
因此，在去甲醇的过程中，除了控制催化剂的添加量和反应条件外，也需要后处理来除去未经完全转化的酸类物质。
甲醇裂解制氢工艺原理
甲醇裂解制氢工艺原理1、工艺原理甲醇转化制氢技术是以甲醇、脱盐水为主要原料，甲醇水蒸汽在催化剂床层转化成主要含氢气和二氧化碳的转化气，该转化气再经变压吸附技术提纯，得到纯度为99.9～99.999%的产品氢气的工艺技术2、甲醇蒸汽转化工艺原理甲醇、脱盐水混合后经加热汽化、过热后进入转化器，甲醇、水蒸汽在一定温度下通过转化器的专用催化剂床层发生转化反应，生成氢气和二氧化碳。
其化学方程式如下：CH3OH + H2O → CO2 + 3H2 – 49.5 KJ/mol （1）转化反应的同时伴随有副产物CO生成，经过对反应热力学和反应机理的研究，结果表明该转化反应是由两步反应完成的，即甲醇裂解反应和一氧化碳变换反应。
其过程方程式如下：甲醇裂解 CH3OH → CO + 2H2 – 90.7 KJ/mol （2）变换 CO + H2O → CO2 + H2 + 41.2 KJ/mol （3）总反应为吸热反应，为节约能耗和物耗，需保证反应在高单程转化率和高选择性下进行，所以一般控制反应温度为230～290℃，故需热载体供热，装置原料的汽化、过热、反应由热载体导热油供热。
由于甲醇蒸汽转化反应为增加分子的反应，从理论上说，压力太高不利于反应的进行。
但为了满足氢气的使用压力和变压吸附分离对压力的要求，一般采用的操作压力范围是0.9～2.0 MPa。
工艺过程包括原料液换热、汽化、过热、反应、降温及水洗等，转化气送出前先进行水洗不但可回收夹带的甲醇、降低甲醇消耗，而且可大大降少从弛放气排出的甲醇量，有利于环境保护。
3、变压吸附气体分离技术工艺原理研究发现一些具有发达微孔结构的固体材料对流体分子具有吸附作用，这类吸附材料被称为吸附剂。
当流体分子与固体吸附剂接触后，吸附作用随即会发生。
吸附过程有以下特性：（1）吸附剂对气体的吸附有选择性，即不同气体在吸附剂上的吸附量是有差别的；（2）气体在吸附剂上的吸附量随其分压的降低而减少。
甲醇合成 转化率
甲醇合成是一项重要的化学合成过程，其转化率是指反应物被转化成产物的比率，通常以反应物消失速率为基础进行计算。
转化率可以分为多种类型，常见的有总的转化率、速率转化率和空间时间收率等。
甲醇合成转化率的具体数值因多种因素而异，例如反应条件、催化剂类型、反应物浓度等。
通常，甲醇合成的转化率可以在80%\~95%的范围内。
此外，有研究表明，甲醇转化率与某些特定的催化剂参数有关，如V/Ti原子比。
在170℃下，随着V/Ti原子比的增大，甲醇转化率先升高，在0.0375\~0.05之间达到最大值（甲醇转化率约90%），当V/Ti原子比=0.0625时，转化率急剧下降，最后在V/T原子比0.0625\~0.125之间转化率基本稳定。
请注意，这些数值和观察结果可能会根据具体的实验条件和催化剂类型而有所变化。
因此，为了获得准确的甲醇合成转化率，建议进行具体的实验或查阅相关的专业文献。
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甲烷转化的基础知识一、甲烷部分氧化（POM）：甲烷部分氧化（POM）制合成气的一个优势是温和的放热反应。
在750~800℃下，甲烷平衡转化率可达90%以上，CO和H2的选择性高达95%，反应接触时间短（小于10-2s），可避免高温非催化部分氧化法伴生的燃烧反应，生成合成气的CO和H2摩尔比接近2，适合于甲醇生产要求。
二、甲烷转化的化学反应：甲烷部分氧化制合成气的总反应式如下：CH4+ 1/2O2=CO+2H2+35.5kJ/mol但实际反应过程非常复杂，而且伴有一些副反应发生，包括氧化反应、重整反应、水煤气变换反应以及积炭和消炭反应等。
①氧化反应CH4 + 2O2=CO2+2H2O +802kJ/molCH4 + 3/2O2=CO+2H2O +519kJ/molCH4 + 1/2O2= CO2+H2+561kJ/molCH4 + 3/2O2= CO2+2H2+319kJ/molH2+ 1/2O2= H2O +241.83kJ/molCH4+ O2=CO+ H2O +H2+278kJ/mol②重整反应CH4+ H2O≒CO+3H2－206kJ/molCH4+ CO2≒2CO+2H2－247kJ/mol③水煤气变换反应CO+ H2O≒CO2+H2+41.2kJ/mol④积炭和消炭反应CH4≒C+H2－74.9 kJ/mol2CO≒CO2+C +172.4 kJ/molC+ H2O≒CO +H2－131.36 kJ/mol三、甲烷部分氧化制合成气反应的平衡常数：甲烷部分氧化制合成气反应的平衡常数可用下面公式表示：k p= (p CO·p H22) / (p CH4·p O21/2)式中k p——甲烷部分氧化制合成气反应的平衡常数p CH4、p CO、p H2、p O2——分别表示甲烷、一氧化碳、氢气、氧气的平衡分压。
对甲烷部分氧化制合成气反应CH4+ 1/2O2=CO+2H2用公式计算结果的平衡常数见四、甲烷部分氧化制合成气的反应机理：甲烷部分氧化制合成气的反应机理比较复杂，至今存在争议。
目前，研究人员对负载型金属催化剂上的甲烷部分氧化制合成气的反应机理主要有两种观点：即间接氧化机理（也称燃烧-重整机理）和直接氧化机理。
间接氧化机理认为，甲烷先与氧气燃烧生成水和二氧化碳，在燃烧过程中氧气完全消耗，剩余的甲烷再与水和二氧化碳进行重整反应生成氢气和一氧化碳。
直接氧化机理认为，甲烷直接在催化剂上分解生成氢气和表面碳物种，表面碳物种再与表面氧反应生成一氧化碳。
甲烷部分氧化制合成气的反应机理示意（1）间接氧化机理Prettre等首先提出了在Ni催化剂上甲烷部分氧化反应是按间接氧化机理进行的，即先燃烧后重整的反应机理。
他们的研究工作开始于1946年，以一种耐火材料负载10%Ni作为催化剂，在0.1 MPa，725~900℃下进行反应。
他们在实验中观察到在n（CH4）: n（O2）=2:1的条件下，在入口处催化剂床层温度远高于炉温，表明有放热反应发生；随后催化剂床层温度下降，表明存在一个吸热反应。
据此他们认为最初的放热反应是由于在催化剂床层上一部分甲烷与化学计量的氧发生完全燃烧反应，随后的吸热反应是未反应的甲烷与H2O或CO2发生重整反应。
Vermiren等讨论了甲烷部分氧化过程微型反应器中镍催化剂床层的“热点”问题。
在固定炉温下测定催化剂床层温度梯度发现，接近催化剂入口处发生放热反应，床层后半部发生吸热反应。
“热点”较反应前温度升高大约100℃。
当炉温约为800℃时CH和4 CO选择性与空速无关；600℃时随空速降低而升高。
他们认为这符合燃烧-重整机理。
（2）直接氧化机理直接氧化机理首先有Schmidt等人提出。
他们用Pt、Rh催化剂研究甲烷部分氧化制合成气，发现虽然反应物在催化剂床层的停留时间很短，仅10－4~10－2s，但反应物和CO，并且甲烷转化率和合成气选择性随空速增加而增加。
却以高转化率转化成了H2他们认为，由于实验条件下甲烷水蒸气重整反应进行得很慢，在这样短的接触时间内，可以基本排除重整反应发生的可能，因此，他们提出甲烷部分氧化应遵循如下的直接氧化机理CH4（g）→CH xad+（4－x）H ad2 H ad→2 H2（g）O2（g）→2 O adC ad+ O ad→CO ad→CO（g）可存在的副反应：CH xad+ O ad→CH（x－1）ad+OH adH ad+ O ad→OH adOH ad+ H ad→H2O（g）CO ad+ O ad→CO2（g）可以看出，甲烷首先在催化剂表面上活化裂解为碳物种CH xad（x=0~3）和氢，随后表面碳物种和O反应生成CO，CO可能被深度氧化为CO2。
吸附态的H原子可能互相结合生成H2或与O结合生成OH物种，而OH与另外吸附的H原子结合生成H2O。
根据以上反应机理，可以较好地解释原料气预热可使合成气选择性增加的原因。
高的进气温度将使催化剂表面温度升高，甲烷的裂解反应加快，同时使得H原子结合和H2的脱附速度加快。
此外，温度升高使O原子的覆盖度降低，副反应速度减慢，因此原料预热可使合成气选择性增加。
Bhattacharya等在负载型P d催化剂上发现，当温度升高达到773K以上时，CO的生成量大幅度降低。
他们认为甲烷首先与催化剂表面作用生成CH3吸附物种，并可能进一步脱氢生成的CH x（x=0~2）吸附物种与表面O ad反应生成CO；同时CH3吸附物种也可能脱离催化剂表面形成·CH3自由基，在气相中被氧化生成CO2。
温度高于923K时，生成的CO2可能与表面吸附物种CHx（x=0~2）反应生成CO和H2。
该机理能合理解释温度高于1023K时反应仅生成CO的现象。
五、催化剂积炭研究甲烷部分氧化反应过程中可能的积炭反应包括：①2CO≒CO2+C +172.4 kJ/mol②CH4≒C+H2－74.9 kJ/mol③CO + H2≒ C +H2O－133.47 kJ/mol它们都是可逆反应，从热力学分析可知，如果增加温度或减少体系压力，甲烷裂解反应式②产生积炭的可能性增大；CO歧（qi）化反应式①和反应式③产生积炭的可能性减少。
如果降低温度或增大体系压力，则结果正好相反。
温度对积炭反应的影响非常大，要避免催化剂积炭必须选择适当的温度，避免热力学积炭区。
在部分氧化制合成气体系中，O2与CH4摩尔比对积炭温度存在某种曲线关系，在生产实际才做中，可根据不同温度条件选择适宜的原料配比，或根据不同的原料配比，选择适宜的反应温度，以尽量减少催化剂积炭。
Claridge等人对甲烷部分氧化制合成气反应中金属催化剂上，在不同温度下对纯CH4和纯CO在镍催化剂上积炭速率进行研究，发现在1123K的温度下，CO歧化速率比甲烷解离反应速率分别慢20倍和5倍，这表明甲烷催化裂解是生成积炭的主要途径。
他们还认为积炭的起因与生成合成气的机理无关，通过采用合适的催化剂可以从动力学上避免积炭。
Lunsfold等利用XPS方法对催化剂积炭进行了研究，发现催化剂的积炭受原料气配比的影响。
在750℃时，当n（CH4）: n（O2）≤2时，催化剂产生大量积炭；当n（CH4）:n（O2）≤1.75时，催化剂活性偏低，但无积炭生成；当n（CH4）: n（O2）=1.78时，催化剂表面的积炭达到单层稳态分布，几乎看不出催化剂活性下降；在800℃连续进行50小时，催化剂仍很稳定。
载体对催化剂的抗积炭性能有很大的影响。
其中M g O为载体时催化剂的抗积炭性能最好。
还原态镍催化剂表面由CO歧化产生的积炭量的顺序是Ni /MgO＜Ni /Ca＜Ni / SiO。
六、催化剂：近年来甲烷部分氧化制合成气催化剂的研制工作十分活跃，据文献报道催化剂的活性组分主要集中在Pt、Ru、Rh、Co、Ni、Lr等第Ⅷ属金属。
一般将这些催化剂分为三类：第一类是以Ni、Co为主的负载型催化剂，所用载体主要为Al2O3、TiO2、SiO2、ZrO2、Y型分子筛等。
第二类是Lr、Pt、Pd、Ru、Rh等负载型贵金属催化剂，所用载体主要为Al2O3、MgO 、SiO2和独石等。
第三类是金属催化剂，主要包括钙钛矿型氧化物和La2O3-ZrO2、Y2O3-ZrO2。
Ni基负载型催化剂具有较高的催化活性，且成本低，强度高，易于制备而极具应用价值。
但在高温反应条件下，活性组分Ni易流失和烧结，且催化剂易积炭失活，稳定性较差。
目前研究者主要通过在催化剂中添加助剂和选择不同的催化剂载体等方法来提高催化剂的活性、抗积炭性能和稳定性。
实际生产中，为保证催化剂有较长的使用寿命和尽量减少副反应，应在确保甲醇产量的前提下，根据催化剂的性能，尽可能在较低温度下操作，（在催化剂使用初期，反应温度宜维持较低的数值，随着使用时间增长，逐步提高反应温度）。
另外，甲醇合成反应温度越高，则副反应增多，生成的粗甲醇中有机杂质等组分的含量也增多，给后期粗甲醇的精馏加工带来困难。
七、水碳比对甲醇合成反应的影响：从化学平衡的角度考虑，提高水碳比有利于甲烷转化，而且对抑制积炭也是有利的。
但水炭比提高，会引起水蒸气耗能增加，炉管热负荷加大，炉管内气流阻力增加。
因此，在满足工艺要求的前提下，要尽可能降低水碳比。
实际生产中以天然气为原料制甲醇时，水碳比约为3.5。