FANUC反向间隙
fanuc车床反向间隙参数
fanuc车床反向间隙参数Fanuc车床反向间隙参数是指在车削加工过程中，主轴和夹头之间的间隙参数设置。
这个参数对于车削加工的精度和效果有着重要的影响。
在车削加工中，反向间隙参数的设置可以通过提高加工效率、改善加工精度、减少加工误差等方面来体现。
正确的反向间隙参数设置可以提高车削加工的稳定性和可靠性，避免因间隙过大或过小而导致的加工问题。
反向间隙参数的设置需要考虑到车床的刚性和稳定性。
如果反向间隙参数设置过大，会导致主轴和夹头之间的间隙过大，加工时会出现松动和抖动现象，从而影响加工质量。
相反，如果反向间隙参数设置过小，会导致主轴和夹头之间的间隙过小，加工时会出现卡滞和卡死现象，从而导致加工误差。
反向间隙参数的设置还需要考虑到加工材料的特性和加工要求。
不同的材料和加工要求对反向间隙参数的要求也不同。
例如，对于硬度较高的材料，反向间隙参数可以适当设置大一些，以增加加工的稳定性和可靠性。
而对于加工要求较高的精密零件，反向间隙参数可以适当设置小一些，以提高加工的精度和效率。
反向间隙参数的设置还需要根据加工件的尺寸和形状来进行调整。
对于较大尺寸的加工件，反向间隙参数可以适当设置大一些，以增加加工的稳定性和可靠性。
而对于较小尺寸的加工件，反向间隙参数可以适当设置小一些，以提高加工的精度和效率。
在进行反向间隙参数设置时，还需要考虑到车床的磨损和老化程度。
如果车床的磨损和老化较严重，可能会导致反向间隙参数的设置不准确。
此时，需要及时进行维护和修理，以保证反向间隙参数的准确性和稳定性。
Fanuc车床反向间隙参数的设置对于车削加工的精度和效果有着重要的影响。
正确的反向间隙参数设置可以提高加工的稳定性和可靠性，避免因间隙过大或过小而导致的加工问题。
在进行反向间隙参数设置时，需要考虑到车床的刚性和稳定性、加工材料的特性和加工要求、加工件的尺寸和形状、车床的磨损和老化程度等因素，以达到最佳的加工效果。
数控机床反向机械间隙的测量与补偿
２ 反 向间隙的测量及参数补偿法
数控 机床 的数 控 系统 都设 有机 械 间隙补偿 功 实际位移 ， 而随着机床使用时间的增长 ， 氧化和振动 能 ，即将实际测得 的反向间隙值输入到数控 系统相 等因素都会造成传动部件 的磨损变形 ， 从而造成各传 应的参数 中，使得各坐标轴只要产生反向运动时 即 动部件的间隙增大 ， 大大降低机床的加工精度 。所以 加走一个反向间隙值进行补偿。对 于经济型数控机 最大程度的减小数控机床进给系统机械间隙， 可 以大 床 ， 这种参数补偿法是 目前最常用 的补偿方法 ， 而且 幅度提高零件的加工质量 。 这种方法操作简单易于掌握 ，不影 响加工程序 的编 写 。经过补偿后可 以大幅度提高机床 的定位精度和 １ 机 床 反 向间 隙误 差产 生 的原 因及造 成 的 重复定位精度 ，减小或消除反 向间隙对机床加工精
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３ － １ ２ — ０ ３
作者简介 ： 杨晓晶（ １ ９ ８ ｏ ＿ － ） ， 女， 江苏徐州人 ， 讲师 ， 本科 ， 研究方 向： 数控。
１ ２ ０
《 装备制造技术） ） ２ ０ １ ４ 年第 ２ 期
段程序 ， 操作机床向 ｚ 轴负方 向移动 １ ～ ２ ｍ ｍ， 并读 间 隙 ； （ ６ ） 向下退刀 ， 主轴停转 ， 并测量 Ｑ Ｒ段的长度 ， 出百 分 表读 数 。 （ ５ ） 记录百分表读数 ， 将理论移 动数值减 去实测 将编程值减去实测值 即为 ｚ向反向间隙值 ； （ ７ ） ｘ向反 向间隙的测量原理与 ｚ向相同， 如图 移动距离即为反向间隙值 。 所示。先沿 一 ｘ方向向上进刀 ，此时丝杠丝母 Ａ ＿ ｘ （ ６ ） 为提高测量 的精度 ， 可以选取 ｚ向工作行程 ３ 然 后 切 削一 段 阶梯 轴 ， 在进行 Ｑ Ｒ段 加 工 时 中的多个位置分别进行多次测量 ，计算 出最终的平 面接 触 ， 均值作为反 向间隙值 ， 输入到 １ ８ ５ １ 的 ｚ向参数 中。 恰巧是沿 ＋ ｘ方 向走刀 ， 与进刀方 向相反 ， 因此需 待 ＋ ｘ 面接触后 ， 车刀才会开始切削 ， 从而引 （ ７ ） ｘ向传动 反 向间隙值 的测量与 ｚ向传 动反 丝杠丝母 Ａ 入 了 ｘ 向反 向 间隙 ； 向间隙值 的测量方法相同。
数控机床反向间隙的测量及补偿
数控机床反向间隙的测量及补偿在数控机床的进给传动链中，联轴器、滚珠丝杆、螺母副、轴承等均存在反间间隙。
机床进给轴在换向运动的时候，在一定的角度内，尽管丝杆转动，但是丝杆螺母副还要等间隙消除以后才能带动工作台运动，这个间隙就是反向间隙。
对于采用半闭环控制的数控机床，反向间隙会影响到定位精度和重复定位精度。
反向间隙数值较小，对加工精度影响不大则不需要采取任何措施；若数值过大，则系统的稳定性明显下降，加工精度明显降低，尤其是曲线加工，会影响到尺寸公差和曲线的一致性，此时必须进行反向间隙的测定和补偿。
如在G01切削运动时，反向间隙会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形；而在G00快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。
这就需要数控系统提供反向间隙补偿功能，以便在加工过程中自动补偿一些有规律的误差，提高加工零件的精度。
机床在出厂前已仔细的测量了进给系统中的间隙值，并进行了补偿。
随着数控机床使用时间的增长，反向间隙还会因为运动副的磨损而逐渐增加，所以需要定期对数控机床各进给轴的反向间隙进行测量和补偿。
当在数控系统中进行反向间隙补偿后，数控系统在控制进给轴反向运动时，自动先让该进给轴反向运动，然后再按编程指令进行运动。
即数控系统会控制伺服电机多走一段距离，这段距离等于反向补偿值，从而补偿反向间隙。
在不同的速度下测得的反向间隙是不同的，一般低速时的反向间隙值比高速时的反向间隙值在，尤其是在进给轴负荷较大，运动阻力较大时。
所以有的数控系统就提供了低速G01和高速G00两种补偿值。
FANU丝杆反向间隙调整步骤切削进给方式与快速进给方式可设定不同的间隙量。
用此功能可进行更高精度的定位。
相关参数按以下步骤，测量切削进给方式的进给量。
1.回参考点。
2.用切削进给使机床移动到测量点。
（G01 X100 F1000;）3.安装百分表或千分表，将刻度对0。
反向间隙补偿参数
反向间隙补偿参数反向间隙补偿参数（Reverse Gap Compensation Parameter）是指在自动化机床加工过程中，由于加工刀具几何形状和切削动力等因素所导致的切削面和刀具间出现的间隙，为了保证加工精度和质量，需要在切削路径和参数上进行微调的一种技术。
一、反向间隙补偿参数的基本概念反向间隙补偿参数是指在CNC机床的自动加工过程中，为了保证加工精度和质量，需要在切削路径和参数上进行微调的一种参数。
反向间隙补偿参数通常指的是刀具半径的反向补偿值，可以通过改变NC程序中的补偿值，使得切入点不再是刀具的实际位置（即加工零点），从而达到消除刀具和切削面之间的间隙的效果。
二、反向间隙补偿参数的作用1. 提高加工精度和质量在CNC机床的自动加工过程中，切削面和刀具之间的间隙会对加工精度和质量产生很大的影响。
反向间隙补偿参数通过改变NC程序中的补偿值，可以有效地消除刀具和切削面之间的间隙，提高加工精度和质量。
2. 减少切削振动和刃口磨损切削过程中，切削力和切削动力会产生切削振动和刃口磨损，这不仅会降低加工质量，还会损坏加工零件和刀具。
反向间隙补偿参数可以通过调整刀具的位置和切削参数，减少切削振动和刃口磨损，从而延长刀具寿命。
3. 提高加工效率和经济性反向间隙补偿参数可以通过优化NC程序和切削参数，提高加工效率和经济性。
相比于传统的手工加工和机械加工，CNC机床具有自动化和高效率的特点，反向间隙补偿参数则进一步提高了加工效率和经济性，降低了生产成本和加工周期。
三、反向间隙补偿参数的计算方法反向间隙补偿参数需要根据具体的刀具几何形状和切削参数进行计算。
一般来说，反向间隙补偿参数的计算方法可以分为以下几种。
1. 零点补偿法零点补偿法是最为简单和常用的计算方法，它通过改变刀具补偿值，使刀具的位置偏移一个固定的量，从而达到消除间隙的效果。
具体计算方法如下：C = T – RC：反向间隙补偿值T：NC程序中的补偿值R：刀具的实际半径2. 余量法余量法是一种更为精确的计算方法，它考虑切削力和刃口磨损等因素对间隙的影响，可以提高加工精度和质量。
数控机床的反向间隙测定及补偿参数设定
反向间隙是数控机床使用一段时间后必须要修整的技术参数，其测定及设定方法如下： 将百分表座吸附在工作台上，表头靠在正对主轴外圆面上，左右移动（X向是表头正对主轴侧面，前后移动）找到最高点。
先手轮方式选择Y向（X向）倍率选择X100；
朝正向连续移动三次（0.3mm）后记住当前百分表读数，然后反向移动一次（0.1mm ）再读取当前百分表读数，两个值相减后被0.1mm相减得出的至即为当前的反向间隙值；
例如正向走是加表，三此后读数为0.56，反向一次后读数为0.47；那么实际还有反向间隙为:0.1-（0.56-0.48）=0.02mm；
所测得的反向间隙值减去0.01mm后乘1000（三菱是乘以2000）增加到参数中；
例如三菱系统（60S系列和70系列）2011当前值为48，上例测得反向间隙为0.02mm ，补偿时（0.02-0.01）*2000=20；那么2011的新的设定值为68；
设定好参数后最好按一次复位后机床关电后再上电，确保新参数生效。
系统反向间隙参数：
FAUNC（mate）MD：1851；1852；
三菱M64M70:2011;2012
SIEMENS808D828D840D:32450。
fanuc md 系统反向间隙参数
fanuc md 系统反向间隙参数摘要：1.FANUC MD 系统的概念与特点2.反向间隙参数的定义与作用3.如何调整FANUC MD 系统的反向间隙参数4.调整反向间隙参数的意义和影响5.结论正文：一、FANUC MD 系统的概念与特点FANUC MD（Manual Data）系统是一种手动数据输入系统，用于对数控机床的加工程序进行编写、编辑和调试。
该系统具有操作简便、功能强大、界面友好等特点，广泛应用于各种数控车床、铣床、加工中心等机床设备中。
二、反向间隙参数的定义与作用反向间隙参数是指数控系统在执行反转指令时，为保证控制系统的稳定运行，设定的一个与反转指令相关的间隙。
这个间隙通常用一个参数值来表示，该参数值决定了反转指令的执行速度。
在FANUC MD 系统中，反向间隙参数对应的是1851 号参数。
三、如何调整FANUC MD 系统的反向间隙参数调整FANUC MD 系统的反向间隙参数需要进入系统的参数设置界面。
具体操作步骤如下：1.开启数控机床，进入FANUC MD 系统界面。
2.选择“参数”菜单，进入参数设置界面。
3.在参数设置界面中，找到1851 号参数，即反向间隙参数。
4.通过键盘或鼠标输入新的参数值，以调整反向间隙的大小。
5.完成参数设置后，点击“确认”按钮，保存设置。
四、调整反向间隙参数的意义和影响调整FANUC MD 系统的反向间隙参数，可以控制反转指令的执行速度，从而影响数控机床的运行性能。
合适的反向间隙参数值可以保证控制系统的稳定运行，提高加工精度和效率；而不合适的参数值可能导致控制系统失稳，影响加工质量。
因此，正确设置反向间隙参数对于数控加工至关重要。
五、结论FANUC MD 系统的反向间隙参数是控制反转指令执行速度的一个重要参数。
通过合理调整该参数值，可以保证数控机床的稳定运行，提高加工精度和效率。
fanuc md 系统反向间隙参数
fanuc md 系统反向间隙参数Fanuc MD系统是一种常见的数控系统，被广泛应用于机床加工领域。
反向间隙参数是该系统中的关键参数之一，它对机床的加工精度和稳定性有着重要影响。
本文将详细介绍Fanuc MD系统的反向间隙参数及其作用。
1.反向间隙的概念反向间隙是机床运动过程中的一个现象，指的是当刀具转向反向时，由于机床传动系统的机械结构松弛或变形，导致转向时刀具无法立即反向。
这种间隙会对加工精度产生较大影响，因此需要通过调整反向间隙参数来减小其影响。
2. Fanuc MD系统的反向间隙参数Fanuc MD系统的反向间隙参数主要有两个，分别是"RJ"和"SZ"参数。
其中，"RJ"参数用于设置X、Y、Z三个方向的反向间隙，"SZ"参数用于设置C、A两个旋转轴的反向间隙。
3.参数的取值范围反向间隙参数的取值范围需要根据机床的具体情况和加工要求进行调整。
通常，"RJ"参数的取值范围在0.0~99.9之间，"SZ"参数的取值范围在0~100之间。
需要注意的是，不同的机床及不同的加工要求可能需要不同的参数设置，因此在调整参数时应根据实际情况进行细致调整。
4.参数的调整方法调整反向间隙参数需要通过Fanuc MD系统的参数设置界面进行操作。
具体步骤如下：a.进入Fanuc MD系统的参数设置界面；b.找到反向间隙参数对应的参数编号；c.根据实际情况，逐步调整参数取值；d.调整完成后，保存参数设置并重新启动机床。
在调整参数时，应注意以下几点：a.首先，应将机床运动部件调整到机械零点位置，确保机床处于最佳运动状态；b.其次，可以通过反复试切加工来调整参数取值。
根据试切加工的结果，逐步调整参数，以达到最佳加工效果；c.最后，调整参数时应小心谨慎，避免参数设置过大或过小，以免产生其他问题。
5.参数调整后的效果调整反向间隙参数可以有效减小机械结构的松弛或变形对加工精度的影响。
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿数控机床是一种高精度、高效率的自动化机床，广泛应用于航空、航天、汽车、机械制造等领域。
在数控机床的加工过程中，坐标轴的运动精度是影响加工精度的重要因素之一。
而坐标轴反向间隙则是影响坐标轴精度的重要因素之一。
本文将对数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿进行浅析。
1. 坐标轴反向间隙的概念和表现形式坐标轴反向间隙是指坐标轴在正、反向切换时存在的初始间隙。
在数控机床的精密加工过程中，由于机床精度、传动链的弹性以及切削力等原因，坐标轴在正向和反向运动时可能存在微小的初始间隙，这些间隙加起来就构成了坐标轴的反向间隙。
反向间隙在数控机床的加工中表现为，当坐标轴反向运动时，因为间隙没有消除，导致加工误差增大。
坐标轴反向间隙会对数控机床的加工精度产生直接影响，其主要表现在以下两方面： 2.1 影响加工质量坐标轴反向间隙会导致机床在换向时出现误差，加工出的零件尺寸无法保持一致。
当反向间隙较大时，机床切削过程中就会出现振动、伺服系统波动等现象，从而使得零件表面粗糙度与加工误差增大。
坐标轴反向间隙的存在会直接影响数控机床的位置精度和重复精度。
在精密加工中，加工误差越小，坐标轴的反向间隙就越重要。
如果坐标轴反向间隙不加以有效控制，将会直接影响机床的精度，甚至精度难以达到规定的加工要求。
由于坐标轴反向间隙直接影响数控机床的加工精度，所以必须对其进行补偿。
常用的坐标轴反向间隙补偿方式包括以下几种：3.1 机械补偿法机械补偿法是指通过改变机床结构等机械手段来消除间隙。
例如，在末端安装制动装置来减少间隙或通过加强机床刚度、降低传动链的弹性等来减小间隙等等。
软件补偿法是指通过调整数控系统的相关参数来实现间隙补偿。
例如数控系统可以进行补偿函数的编程，通过数学模型和实验研究确定补偿函数的系数从而实现间隙的补偿。
4. 结语在数控机床的加工过程中，坐标轴反向间隙会严重影响加工精度，因此必须对其进行有效控制。
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FANUC 0i-MC 数控机床反向间隙补偿方法
在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部位（如伺服电动机）的反向死区，各机械传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常称为反向间隙或矢动量。
对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向间隙的存在会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。
若反向间隙太大，经常在加工中出现“圆不够圆，方不够方”的废品零件。
而FANUC 0i-MC半闭环数控则有相应的系统参数可实现较高精度的反向间隙补偿。
即可实现切削进给和快速进给两种加工模式下的反向间隙补偿功能，从而可以提高轮廓加工和孔加工精度。
FANUC 0i-MC 数控机床反向误差测定
按以下步骤为例，说明测量切削进给方式下离机床参考点100mm位置处的间隙量。
1.机床回参考点。
2.运行程序：G01 X100. F350，使机床以切削进给速度移动到测量点。
安装千分表，将刻度对0，此时机床状态如图1所示。
3.运行程序：G01 X200. F350，使机床以切削进给沿相同方向移动。
此时机床状态如图2所示。
4.运行程序：G01 X100 F350，使机床以切削进给返回到测量点。
此时机床状态如图3所示。
5.这时通过千分表的刻度即可读取数控机床在该位置100mm距离内的反向间隙A。
为了确保每个测量点的反向间隙尽可能准确，企业一般会对每个测量点进行7次的重复测量，然后以其平
均值作为该点的反向间隙。
但由于数控机床在不同位置处的反向间隙并不是相同，也不成线性关系。
因此为了能更精确的反应某机床的反向间隙，企业通常会在机床的行程中点及两端的3个位置的平均反向间隙后，取其中最大的一个反向间隙作为系统的补偿值。
设置切削进给方式下的间隙补偿量。
该设置需要进入到系统参数1851号进行设置。
具体设置步骤如下：
1.进入到1851参数设置页
2.进行单位换算。
参数设置的间隙补偿量单位为μm 而通常我们所测量的反向间隙单位一般为mm，因此在设置该参数时，必须进行单位转换。
3. 选择测量的轴，并输入到对应的参数中。