胶带模切加工工艺分类及优缺点
不同模切机的优点与缺点
不同模切机的优点与缺点
不同模切机的优点与缺点
不同模切机的优点与缺点
不同模切机的优缺点
1 、平压模切机
优点:结构较为简单，维护、维护较易，价格便宜。
缺点:生产速度低，安全性差，劳动强度高而且需要一定的操作技能。
2、平压平模切机
优点:生产速度快，纸箱模切精度高，自动清除废料。
缺点:价格较高，设备前期投资较大。
3 、圆压圆模切机
优点:生产效率非常高。
缺点:模切版制作费用较高。
4 、圆压圆模切机
缺点:刀具寿命较短。
5、圆压平模切机
缺点:生产速度不高。
胶带的工艺是什么工艺啊
胶带的工艺是什么工艺啊胶带是一种常见的粘合材料，广泛应用于包装、封口、固定和修复等领域。
胶带的工艺主要包括原料选择、配方设计、制备工艺和后续加工等环节。
下面将详细介绍胶带的工艺过程。
首先，原料选择是胶带工艺的重要环节。
一般来说，主要原料包括胶粘剂、基材和涂层材料。
胶粘剂是胶带的主要成分，常用的胶粘剂有橡胶、热熔胶和压敏胶等。
不同的应用场景需要选择适合的胶粘剂。
基材一般选择薄膜、纸张或织物等，其性能要求与使用环境密切相关。
涂层材料主要是提高胶带的特殊功能，例如增强抗水、防火、耐高温等性能。
其次，配方设计是胶带工艺的重要一环。
配方设计的目的是通过适当的混合比例和调整添加剂的种类和含量，以获得优良的胶带性能。
对于胶粘剂而言，需要考虑黏度、粘附力、剥离力、耐候性等指标；对于基材而言，需要考虑强度、柔韧性、透明度等指标；对于涂层材料而言，需要考虑抗水、防火、耐高温等特殊功能指标。
通过合理的配方设计，可以使胶带在不同的应用条件下都能保持稳定的性能。
然后，制备工艺是胶带工艺的核心环节。
制备工艺包括涂布、干燥、卷取和切割等步骤。
首先是涂布，即将胶粘剂涂布在基材上，通过压倒、滚压或其他方式使胶粘剂均匀地附着在基材表面上。
涂布要注意控制涂布厚度和涂布速度，以保证胶粘剂的均匀性和稳定性。
接着是干燥，涂布后的胶带需要通过烘干或自然风干等方式将胶粘剂中的溶剂挥发掉，以实现快速固化。
干燥过程中要注意控制温度和湿度，以避免胶带变形或胶粘剂出现脱胶等问题。
完成干燥后，胶带会卷取到卷轴上，通过调整张力和卷取速度，使卷取后的胶带紧密且平整。
最后是切割，将卷轴上的胶带切割成所需的尺寸和形状。
最后，胶带的后续加工环节包括检验、包装和贮存。
检验环节主要是对制备好的胶带进行质量检查，包括外观、性能和尺寸等方面的检测。
符合要求的胶带会进行包装，一般包装为卷筒状或平板状，以便于储存和运输。
在储存过程中，要注意环境温度和湿度，防止胶带受潮、老化或其它质量问题。
模切工艺知识简介
第二篇
半背胶类产品（贯通两边）
定义： 定义： 半背胶类产品指．产品下面不是部分背胶； 半背胶类产品指．产品下面不是部分背胶；并且背胶方向和产品边缘成水平线 并贯通；且胶与胶之间也水平．位置公差在±0.2以上的产品 以上的产品． 并贯通；且胶与胶之间也水平．位置公差在±0.2以上的产品． 典型产品如（固定垫片） 典型产品如（固定垫片） 工艺１： 边复边冲 顾名思义用治具将材料复合后；进行模切加工． 工艺２： 模切ＡＢ模 用Ａ刀模将胶带的位置冲出来 然后用Ｂ模将产品的外型冲出 来． 工艺３： 套 冲 同ＡＢ模类似并利用定位孔定位原理进行套冲；加工精度有很大 的提高．
第五篇
反射类产品
定义： 定义： 反射类产品指在ＢＬＵ中起反射作用的膜片类产品． ＢＬＵ中起反射作用的膜片类产品 反射类产品指在ＢＬＵ中起反射作用的膜片类产品． 一般分为背胶类及非背胶类． 一般分为背胶类及非背胶类． 一般工艺如下： 背胶类反射片 一般工艺如下： 工艺１ 套冲． 工艺１： Ａ Ｂ套冲． 工艺２ 边复边冲． 工艺２： 边复边冲． 工艺３ 冲切＋ 工艺３： 冲切＋手工贴合 一般工艺如下： 非背胶类反射片 一般工艺如下： 工艺１ 工艺１： 单体模切后手工检查包装 工艺２ 工艺２： 用弱粘性保护膜做底纸模切后包装 工艺３ 用弱粘性保护膜做底纸模切后排废然后用ＰＥ保护膜做上盖保护． ＰＥ保护膜做上盖保护 工艺３： 用弱粘性保护膜做底纸模切后排废然后用ＰＥ保护膜做上盖保护．
第七篇
遮光胶带类产品
定义： 定义： 遮光类产品指在ＢＬＵ中起遮光作用的胶带类产品．一般分为黑黑胶； ＢＬＵ中起遮光作用的胶带类产品 遮光类产品指在ＢＬＵ中起遮光作用的胶带类产品．一般分为黑黑胶；和黑白 大部分黑色面和上盖接着． 胶；大部分黑色面和上盖接着． 一般工艺类似四面背胶类产品如下：（但要特别注意内框溢胶现象） ：（但要特别注意内框溢胶现象 一般工艺类似四面背胶类产品如下：（但要特别注意内框溢胶现象） 工艺１ 工艺１： 模成型＋ 此工艺多用于小批量生产制作． １模成型＋手工 此工艺多用于小批量生产制作．间距小的可以用跳步进的 形式完成制作 工艺２ 工艺２： ＡＢ套冲 此工艺多用于大批量产品制作．并且间距可以相对小些的产品． ＡＢ套冲 此工艺多用于大批量产品制作．并且间距可以相对小些的产品． 工艺３ 工艺３： 此工艺是将套冲工艺的速度进一步提高．（ ．（一般受设备及加工精 滚刀加工 此工艺是将套冲工艺的速度进一步提高．（一般受设备及加工精 度的局限） 度的局限）
模切工艺规范
模切工艺规范项目内容备注1) 卡纸啤面2)E／F／G／N等细坑啤面3)A／C／B等坑粗啤底4) 要求易折的产品啤底1.200g以下的纸，双刀位大于1.5mm2.200g以上的纸，大于5mm对于2mm以上的纸板，大于天10mm 刀线的选择：A为底槽宽1) 钢底槽2) 豁线槽／西途线B为纸厚C为压线厚度1Pt=0.355mm(头0.25mm/0.32mm)2Pt=0.71mm((0.55mm/0.71mm)2Pt=0.71mm(大头：1.42)2Pt=0.71mm(其它：用双线，多线拼在一起 )G为1.3?1.51)PP表面处理的为1.32)其它为1.5D>=B D为底度深度1.±修正值0.05～0.10mm，选择最接近的钢线高度2.E为钢线高度1) 如果是用钢底槽E=F）3.F为刀的高度（23.8mm)4)刀峰：刀峰> 纸厚1)矮峰刀：刀峰<0.792)高峰刀：0.79mm<刀峰<3.175mm刀厚：1Pt=0.355mm2Pt=0.71mm3Pt=1.07mm4Pt=1.42mm6Pt=2.13mm8Pt=2.84mm1.模切胶条的粘贴位置一般选在模切刀的两侧，比刀口高出1.2mm2.距离模切刀2mm为宜（最小距离不能小于1mm）3.海棉条的种类和用法1)25度：用于坑纸2) 35度用于纸卡3)60度：1mm/2mm宽：高于刀0.5mm,距离模切刀0.5mm为宜3)70度：拱形防爆海棉（贴刀贴，拱形在外）E=F-B±修正值回弹海棉2.双刀位尺寸要求3.驳刀方法A=B*G+C 1.底面啤切：。
模切工艺
模切工艺随着经济的发展，商品越来越丰富。
如何在眼花缭乱的商品中突出自己的产品，给商品一个新颖、美观的包装就显得非常重要，而这又离不开模切加工。
模切加工工艺流程为：排刀—上版—设置机器压力—调规矩—贴海绵胶—试压模切—调准压力—正式模切—清废。
下面谈谈模切工艺中应注意的几个问题：1、模切刀的选用市场上，国产的模切刀大多为上海怡高器材公司的“双钻”牌，其高度为23.77MM。
进口模切刀大多为奥地利的“宝拿”牌，其高度为23.80MM。
由于国产模切刀的价格便宜，能满足一定的工艺要求，因此有很大的市场。
现在被加工的纸张较普遍的为灰底白板纸，其纤维短、掉粉严重、切后尘埃多，不仅费刀，而且产品的切口不平滑。
因此，对于大批量质量要求较高的活件，不妨用进口模切刀，既可以避免经常换刀，又能保证产品质量。
2、模切刀的选择模切线高度22.80-23.60MM几种规格，应根据被模切纸张的厚度选用。
应遵循公式：hX=hD-δzhX 为模切线高度hD 为模切刀高度δz 为模切纸张的厚度如若纸张定量为300g/m2、厚度为0.42MM。
则hX=23.80-0.42=23.38MM因此，应选用23.40MM高的模切线。
模切线厚度常用的有0.7MM、1.05MM及1.4MM，选用时应遵循模切线厚度大于或等于纸张的厚度，如模切500g/m2以下的纸张应选用0.7MM厚度的模切线；模切500g/m2以上的纸张或裱纸、裱坑的纸张，应选用1.05或1.4MM厚的模切线。
另外，1.4MM厚的模切线可用2根0.7MM厚的模切线代替。
或者用刀身的厚为0.7MM、刀口处（高为2-3MM），厚为1.05MM或1.4MM厚的模切线。
3、底模线的选用目前，越来越多的进口底模线进入国内市场。
此类线均为自动粘贴型，出线快捷，耐压率高。
对不同厚度的纸张供应商均提供有关压痕线选择标准供参考。
其理论依据为：bx=δz×1.5+δxbx 为压痕线宽度δz 为压痕线宽度模切瓦楞纸时:bx=δz×2+δx但在实际应用中应灵活掌握,如模切烟包翻盖盒,假如采用230 g/m2的白卡纸,其厚度为0.32MM。
泡棉双面胶带模切工艺
泡棉双面胶带模切工艺一、材料选择泡棉双面胶带模切工艺所使用的材料主要包括泡棉胶带、离型纸和PET薄膜。
其中，泡棉胶带是核心材料，其质量直接影响到模切产品的质量和性能。
因此，在选择泡棉胶带时，应注重以下几点：1. 粘性：泡棉胶带的粘性要适中，既要能够牢固地粘附在各种基材表面，又要易于模切。
2. 弹性：泡棉胶带的弹性要好，能够适应各种复杂形状的基材，同时保证模切精度。
3. 稳定性：泡棉胶带的稳定性要好，不易受温度和湿度的影响，确保模切过程中的一致性。
4. 厚度：泡棉胶带的厚度要适中，既要保证粘附性能，又要避免模切过程中出现堵塞等问题。
二、模切工具泡棉双面胶带模切工艺所使用的模切工具主要包括刀模、压切器和离型纸剥离器。
其中，刀模是核心工具，其质量和精度直接影响到模切产品的质量和性能。
因此，在选择刀模时，应注重以下几点：1. 刀片质量：刀片要选用优质材料制成，具有高硬度、高耐磨性和高耐腐蚀性等特点，确保长时间使用不易变形和磨损。
2. 刀模精度：刀模的精度要高，能够保证模切过程中的一致性和精度。
3. 刀模设计：刀模的设计要合理，考虑到不同形状和尺寸的泡棉胶带，确保模切过程中不会出现堵塞、卡滞等问题。
三、模切参数泡棉双面胶带模切工艺的模切参数主要包括压力、速度和温度等。
这些参数的设置直接影响到模切产品的质量和性能。
因此，在确定模切参数时，应注重以下几点：1. 压力：压力要适中，既要保证泡棉胶带能够顺利剥离，又要避免对基材造成损害。
2. 速度：速度要合理，避免过快或过慢导致模切产品质量不稳定。
3. 温度：温度要适宜，避免因温度过高导致泡棉胶带变形或脱落，温度过低导致泡棉胶带无法充分粘附在基材表面。
四、品质检测泡棉双面胶带模切工艺的品质检测主要包括外观检测、性能检测和可靠性检测等。
其中，外观检测主要包括泡棉胶带的粘附性、平整度和离型纸的完好程度等；性能检测主要包括泡棉胶带的弹性、粘性和耐候性等；可靠性检测主要包括泡棉胶带在不同基材上的粘附可靠性、耐久性和环境适应性等。
胶带的加工工艺
胶带的加工工艺：1.分切--直接将原材料上机，设置分切规格，若客户要求走正公差，则直接在原基础加1-2mm 宽度，若客户要求走负公差，在原基础下调1-2mm。
胶带收卷的松紧度会影响误差，分切时应注意胶带的平整度和完整性。
目前分切机可容纳直径在300mm以内的原材料。
常用的刀片材质主要有：白钢刀：刀较硬，切出来的胶易不平，有3%-5%的不良率，可切较厚的纸管以及较厚的胶管钨钢刀：刀比较脆，切出来的胶平整度较高，可切纸管以及较薄的胶管。
图1-1全自动胶带分切机12.分条--分条机是一种对宽卷材料进行纵向分切的设备，带离型纸的胶带用分切机切的话，有可能跑料，分条机切出来不会有毛边、误差小，不用飞边。
图2-1分条机13.复纸--复纸是将原料再附上一层离型纸，在胶带使用时，不会粘在一起，有利于工作效率。
胶在外，离型纸在内的称为正收卷离型纸在外，胶在内的称为反收卷纸管分为：大纸管：内径152mm小纸管：内径76mm卷芯过小易导致靠近卷芯部件出现皱褶等不良，销售需根据工程给的反馈排单进行备注纸管大小；不同胶型复纸时，根据胶的离型力不同，适配的离型纸类型也不同，都是由工程测试后，进行匹配的，客户特殊要求除外。
离型力：轻离型力：3.5g重离型力：100g以上图3-1大型贴合机14.模切--主要是将连续的胶带模切成形状各异的单个胶带，我们称之为冲件。
模切工艺需采用特殊的模具与设备，通过精确地模切压力和模切温度控制，以保证模切的精度和模切质量。
模切压力过大时，易造成反离型情况，即胶黏在保护膜上。
客户第一次生产，可让工程根据客户提供图纸先用激光打样机打出样品给客户确认，确认无误后，工程定制模具，进行批量生产。
图4-1反离型1图4-2平刀模切机14-3圆刀模切机14-4激光打样机14-5裁切机1模切工艺：4.1全断：胶断纸也断4.2半断：胶断纸不断4.3半半断：胶不断纸也不断4-5全断冲件14-6半断冲件14-6半断冲件2。
浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案
浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案模切技术在印刷、标签等行业中技术已较成熟，但是在其工艺生产中还是存在一定的问题。
如在产品的检验中，常常发现许多模切制造的产品爆线或者切边起毛等质量问题，这些问题常常都是因为模切制造过程中的一些环节未能准确把握的原因。
针对模切生产过程中存在的一些问题，本文进行了总结并分析。
爆线现象及其对策模切工艺生产中，爆线问题是最常见的问题之一，也是非常值得引人关注的问题。
引发爆线问题的因素也非常多，主要有工作较长时间后有可能模切版上的压痕钢线发生松动、有异物与压槽中、模切压力太大和压痕钢线太高等原因。
详细分析爆线问题的原因后，我们得出以下几种解决方案：1.1.调节模切压力、底模、压痕钢线模切工艺生产中，模切压力、底模、压痕钢线能够较大的影响印品的质量，在使用过程中需调节准确，否则很容易引起爆线。
1.1.1.调节压痕钢线高度时需充分考虑纸张定量因素。
如果纸张定量较低，相应的压痕钢线高度也设置的高一点；也就是说，如果纸张定量较高则相应的压痕钢线高度也降低一些。
在实际模切工艺生产中，如果在同一批的模切原件中含有不同的纸张定量原件，则最好进行分开操作并根据不同的纸张定量原件调节压痕高度，否则十分容易导致爆线问题。
1.1.2.底模痕槽与压痕钢线这两者的高度应该相匹配，这样可以很大程度的降低爆线发生概率，从而得到良好的压痕效果。
1.1.3.长时间工作后，模切版上的压痕钢线常常会有松动现象，容易引起套准偏差、压痕槽和底模错位、压痕线发生偏斜等质量问题。
这样会引发大量的爆线现象，且爆线现象大多数都位于压痕线边缘。
一旦出现此类问题，就需要底模换新或者重新安装模切版上的压痕钢线。
1.1.4.在产品模切工艺生产过程中，为有效防止爆线的产生，需明确并有效协调模切的局部和全局压力。
调节局部压力可通过增加垫纸的方法来实现，全局压力则直接调节模切设备有关参数即可。
1.2.根据产品工艺的不同进行调节模切工艺实施之前，因不同的产品具有特有的性能需求，有时候需要添加一些印后工序，比如UV上光、覆膜等等，这些印后工序对最终的产品模切质量影响较大。
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胶带模切加工工艺分类及优缺点
模切工艺是胶带加工中很常见的一道工艺，特别是在汽车和电子行业中。
胶带模切加工简而言之就是利用特制刀模将胶带裁切成各种应用所需的形状，裁切后的胶带也可称作模切片。
为了满足特定应用场景的需求，提升加工和操作流程的效率，德莎为客户提供定制化的胶带模切片解决方案。
下面介绍一下不同的模切加工工艺及其优缺点。
1.半切工艺 - 卷材和片材模切片的基本工艺
特点: 穿过单层材料而不损伤其他材料的模切工艺，即切穿仅仅一层的厚度。
成本: 最简单和最经济的模切制作形式，比全切和多层贴合模切更经济。
2.多层贴合材料模切
特点: 同时对多层贴合的材料进行模切的工艺，切割的深度由刀锋的长度决定。
优点：
•适用于需实现复杂功能性的模切片
•在一个步骤中完成多个模切工序，节省时间
•一次切割成型能够有效保证单个产品上多个外型轮廓之间精确的间距。
（如字牌产品上切割出的定位孔位置与胶带外型轮廓的间距能确保客户安装过程中的准确定位）
成本：在一个步骤中实现多个模切工序需要较复杂的刀模，但仍然比使用两个或两个以上的单独的刀模更为经济。
3.无间隙半切
特点：模切片之间无间隙的实现并排
优点: 原料100%利用（无边料和间隙废料需要移除，因此无损耗），但修边仍然是必要的。
缺点：
•不是所有材料/胶粘剂都适用：粘弹性材料往往会回粘
•难以分离模切片与离型纸
•模切片的模切质量无法进行目视检查（如果有边料和间隙废料将会保证模切质量）。
•成本：与带间隙的模切片相比，其生产成本更低，因为几近无损耗的生产，需要的生产步骤少。
4.间隙模切
特点：模切片间存在间隙，间隙可根据客户要求进行准确的调整。
优点：
•适用于各种形状的模切片生产
•可实现助剥头设计
•模切片间的间隙更适用于半自动化和自动化应用
缺点：与无间隙生产相比，物料损耗更高
成本：
•与无间隙生产相比，加工成本更高，需要采购定制的模切工具。
损耗和额外生产步骤导致较高的成本。
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