螺纹加工方法
内螺纹的加工方法
内螺纹的加工方法
内螺纹的加工方法根据加工对象的不同可分为手工加工和机器加工两种方法。
1. 手工加工：适用于小批量或个别产品的加工。
具体步骤如下：
a. 首先，准备好加工对象，例如螺纹钻头或螺纹刀具。
b. 使用合适的工具（例如螺纹刀具或丝锥）将加工对象固定在工件上。
c. 运用适当的技巧，以均匀的力和速度旋转螺纹刀具或丝锥，逐渐将螺纹切削到工件中。
d. 使用合适的测量工具（例如螺纹规或螺距计）检查螺纹的尺寸和形状是否符合要求。
e. 完成加工后，清除加工残余物，并进行必要的修整和抛光。
2. 机器加工：适用于大批量产品的加工，其加工效率高且精度稳定。
具体步骤如下：
a. 准备好加工对象和螺纹加工机床（例如螺纹车床或螺纹加工中心）。
b. 将加工对象安装到机床上，确保工件固定稳定。
c. 通过调整机床的参数和设置加工路径，控制刀具在工件上的移动速度和加工深度，逐渐切削出所需螺纹。
d. 使用机床上的测量设备（例如测距仪或传感器）检查螺纹的尺寸和形状是否符合要求。
e. 完成加工后，清除加工残余物，并进行必要的修整和抛光。
无论手工加工还是机器加工，都需要根据所需螺纹的标准和要求选择合适的刀具形状、切削参数和测量工具，并保持加工过程中的稳定性和精确性。
螺纹加工方法详细讲解
螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。
切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
内外螺纹的加工方法
内外螺纹的加工方法加工内螺纹可以采用几种不同的方式。
在传统的攻丝加工中，可以使用螺纹丝锥，以手动或机动方式，在预先钻出的孔中切出内螺纹。
与此相比，冷挤压成形丝锥则被用于内螺纹的无屑加工，在这种加工中，螺纹不是通过切削成形，而是通过冷挤压成形，将工件材料挤压成所需要的螺纹牙型。
随着数控机床的发展，螺纹铣削作为另一种可选工艺被引入内螺纹加工。
加工时，利用刀具特定的圆周运动和进给运动，螺纹在孔中被铣削成形。
这三种加工方法分别适用于不同的加工条件。
“传统”加工方法：攻丝在传统的攻丝加工中，工件材料通过连续切削被去除。
当工件材料的硬度大于HRC60时，以及在深孔螺纹加工中，由于可能出现因排屑困难而引起的尺寸精度和刀具破损问题，攻丝加工的应用受到很大的限制。
无屑加工方法：冷挤压成形螺纹的冷挤压成形加工适用于强度小于1200N/mm2、断裂时拉伸率大于8%的工件材料。
由于冷挤压的作用，这种无屑工艺加工出的螺纹可以达到更高的静态和动态强度，以及更好的表面质量。
然而，冷挤压螺纹成形的缺点是，需要比传统攻丝加工更大的扭矩，以及需要高品质的润滑剂。
高效而精密的加工方法：螺纹铣削螺纹铣削几乎适用于所有工件材料，并具有最好的加工灵活性和最高的生产率。
加工出的螺纹面干净光滑，而且不会发生轴向误切。
对于难加工材料，螺纹铣削往往是最佳加工方式。
另一个被低估的优势是：当刀具折断后，很容易从孔中取出。
螺纹铣削的局限性与螺纹深度有关，一般来说，它能加工不超过3倍螺纹直径的螺纹深度。
无论采用哪种螺纹加工方法，可以确定的是：利用当今先进的CNC 软件模块中的螺纹循环，可以快速而容易地编制加工程序。
三头螺纹加工方法
三头螺纹加工方法
三头螺纹加工方法主要有：切削加工、滚压加工和切割加工。
1. 切削加工：通过刀具的旋转和移动，将材料逐渐切削成形。
这种加工方法适用于硬度较高的材料，切削过程中切屑会逐渐排出。
2. 滚压加工：利用滚轮或滚刀的旋转和移动来压制材料，使其形成螺纹。
滚压加工能够获得更高的加工效率和较高的质量。
这种加工方法适用于中低碳钢、不锈钢、铝合金等材料。
3. 切割加工：通过机械或激光切割的方式将材料切割成形。
这种加工方法适用于较薄的材料，可以实现较快速的加工速度和较高的精度。
以上是常见的三头螺纹加工方法，具体选择哪种方法，需要根据加工材料、加工工艺和加工精度等因素来确定。
普通螺纹数控车加工技巧
普通螺纹数控车加工技巧
普通螺纹数控车加工技巧一般分为五大部分：
①侧刀面插补技术：侧刀面加工是螺纹加工中的基本技术。
主要是由切削台上四台轴，沿四个方向相互运动，实现该面上加工形状复杂的侧刀面。
另外，还可以采用插补加工技术，增强侧刀面加工的准确度和平整度。
②三轴组合技术：其原理是将X、Y、Z三轴同时移动，在模具表面上形成正交螺纹，使螺纹更加光滑，准确度高。
在实际使用中，需要计算螺纹轴向运动和径向运动的步进距离，保证螺纹圆柱度和径向偏差，以准确获得心形螺纹。
③内槽技术：在加工不同形状外螺纹时，采用内槽技术，就可以大大缩短加工时间，提高加工效率。
具体操作是：在螺纹形状的外表面上，使用刀片依据螺纹的形状，在螺纹的外表面加工出与螺纹形状相互连接的内槽，从而加工出复杂螺纹形状。
④复杂螺纹技术：大多数复杂螺纹的加工都是以大刀片加工的，其中包括圆形螺纹、双线螺纹、倒角螺纹等，采用该技术可以有效减少加工时间，提高加工效率。
⑤模具式螺纹加工技术：模具式螺纹加工是一种新型的螺纹加工方法，它是将螺纹形状先制作成模具，然后在表面上安装模具，利用对模具上螺纹形状进行加工，从而制作出高精度的螺纹形状。
加工内螺纹的方法
加工内螺纹的方法内螺纹是一种螺纹，它通常用于连接螺纹部件。
与常规螺纹不同，内螺纹是在零件内部的孔中形成的。
加工内螺纹的方法有许多，其选择通常取决于零件材料、内径尺寸、螺纹剖面和所需质量等因素。
在本文中，将介绍几种常见的加工内螺纹的方法。
1. 手工切割法手工切割法是一种比较简单的加工内螺纹的方法。
这种方法通常使用手动丝锥进行，丝锥是一种小型的螺纹切削工具，可以加工各种尺寸和类型的内螺纹。
手动丝锥的优点是可以简单快捷地加工内螺纹，同时还可以使用旋转操作，控制切削深度和速度。
但也存在一些缺点，例如：加工的过程中需要输入较大的劳动力，同时由于人类操作的不稳定性可能会导致螺纹不光滑或尺寸不准确。
2. 自动车床法自动车床法是一种高效、精确的加工内螺纹的方法。
在这种方法中，使用自动车床进行操作，车刀被用来切割金属材料，在一个确定的速度和角度下，按照所需的规格和尺寸加工螺纹。
使用自动车床的优点是，它可以自动控制切割深度和速度，从而提高生产效率。
同时，由于车床的精度比人类操作的精度更高，因此加工的螺纹也更加准确和光滑。
当然，自动车床法的成本也可能会很高，因为它需要较大的设备和工具来进行操作。
3. 热轧法热轧法是一种将内螺纹加工到材料中的方法。
这种方法通常使用热轧技术，即热加工、切削和旋转材料，以形成内螺纹。
热轧法的优点是可以在较短的时间内加工大批量内螺纹，而不需要太多的劳动力或设备。
同时，由于加工过程中没有直接的切削操作，因此所得到的螺纹的表面也更加光滑。
尽管热轧法的成本相对较低，但它只适用于可铸造的材料类型和较大的件。
因此，它可能不是适用于所有的加工内螺纹的方案。
4. 点焊法点焊法是一种在材料上加工内螺纹的创新方法。
在点焊法中，首先使用点焊机来制作一组放有点的小盘，然后将其放置在待加工内螺纹的位置上。
点焊机在点的位置处产生高温，使点在材料表面形成凹陷，并使其变得更加脆弱，因此可以使用轻轻的敲击，将凹陷转换为内螺纹。
螺纹加工工艺技术
螺纹加工工艺技术螺纹加工工艺技术是机械加工中非常重要的一种技术，主要用于加工各种螺纹零件，如螺钉、螺母、螺栓等。
螺纹加工工艺技术的熟练应用能够提高产品的精度和质量，保证产品的功能和可靠性。
螺纹加工一般采用切削和塑性变形两种方法。
切削方法主要基于旋转刀具的切除金属，主要包括车削、铣削、钻削等。
塑性变形方法则是通过外力作用使金属材料产生塑性变形，主要包括模压、滚压、挤压、拉丝等。
根据实际需要选择不同的加工方法。
螺纹加工的基本步骤如下：1. 加工前准备：确认零件的螺纹参数，如螺纹的规格、螺距、顶径、底径等，制定加工方案，选择合适的加工方法和工具。
2. 材料选择：根据零件的要求，选择适合的材料进行加工，如碳钢、不锈钢、铝合金等。
3. 工具选择：根据加工方法选择合适的刀具，如车刀、钻头、铣刀等，同时考虑刀具的刃数、材质和精度。
4. 加工装夹：通过夹具将工件固定在加工机床上，确保加工过程中工件的位置和姿态稳定。
5. 初始加工：根据螺纹的要求，首先进行粗加工，主要是借助车床或铣床进行切削，依据螺纹的规格和工艺要求进行加工。
6. 精加工：使用细刻度或数控机床进行螺纹的精加工，包括切削或塑性变形，使螺纹的形状和尺寸达到要求，同时注意过程中的冷却和润滑。
7. 检验和修整：对加工完成的螺纹进行质量检验，如使用牙距千分尺、牙型量规等工具进行测量，检查螺纹的尺寸、外观和功能，如有问题可进行修整。
8. 表面处理：根据需要进行表面处理，如镀锌、电镀、喷涂等，以提高螺纹的耐腐蚀性和美观度。
螺纹加工工艺技术具有较高的要求，需要操作人员熟练掌握加工工艺和操作方法，同时要注意安全操作，防止事故的发生。
此外，随着数控技术的发展，螺纹加工也得到了智能化的提升，提高了加工精度和效率。
总之，螺纹加工工艺技术是机械加工中重要的一种技术，它的应用范围非常广泛。
通过熟练掌握加工工艺和操作方法，能够保证产品的质量和精度，满足客户的需求，提高企业的竞争力。
紧固件螺纹加工方法
螺纹加工是一种使用制作螺纹的工具，采用切削、车削、铣削、磨削等工艺对工件进行加工的工艺，一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。
紧固件螺纹加工方法主要有以下几种：一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
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车削外圆一般可划分为荒车、 粗车、半精车、精车和精细 车，各种车削方案所能达到 的加工精度和表面粗糙度各 不相同，必须合理的选用。
（2）外圆车削工件的装夹方法
1）三爪卡盘 •装夹特点：三个卡爪可同时移动,自动
定心,装夹迅速方便。
•应用：长径比小于4，圆形、正三角形
3）车床的分类
为适应不同的加工要求，车床分为很多种类。按其结构和用途不同，可分 为： 卧式车床、立式车床、转塔车床、回轮车床、落地车床、液压仿形及多刀 自动和半自动车床、各种专用车床（如曲轴车床、凸轮车床等）、数控车 床和车削加工中心等。
（6）卧式车床 1）卧式机床的工艺范围及其组成
卧式车床的工艺范围很广，能适用于各种回转表面的加工，如车削内外 圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转面；车削端面及各种常用螺纹；还可 以进行钻孔、扩孔、铰孔、滚花、攻螺纹和套螺纹等工作。其中 CA6140型卧式车床的通用性较强，但卧式机床的结构复杂且自动化程 度低，加工过程中辅助时间较长，适用于单件、小批量生产及修理车间。
或正六边形等工件。其重复定位精度高、 夹持范围大、夹紧力大、调整方便，应 用比较广泛 。
2）四爪卡盘 •装夹特点：四个卡爪都可单独移动,装
夹工件需要找正；
•应用：长径比小于4，截面为方形、椭
圆形的较大、较重的工件。
3）花盘
装夹特点：盘面上多通槽和T形槽,使用螺 钉、压板装夹，装夹前需找正； 应用：形状不规则的工件、孔或外圆与定 位基面垂直的工件的加工。
0.1～0.012 (或Rz0.1)
主要用于淬火钢,
也可用于未淬火钢,
但不适用于有色金 属。
T7～IT6
0.4～0.025
用于有色金属
IT5以上
0.025～0.006 (或Rz0.1)
极高精度的外圆加
IT5以上
0.1～0.012 (或Rz0.1)
工
2、外圆表面的车削加工
（1）外圆车削的形式和加工精度
车床主要用于加工零件的各种回转表面，如内外圆柱表面，内外圆锥表 面，成形回转表面和回转体的端面等，有些车床还能车削螺纹表面。由 于大多数机器零件都具有回转表面，并且大部分需要用车床来加工，因 此，车床是一般机器制造厂中应用最广泛的一类机床，约占机床总数的 35%～50%。在车床上，除使用车刀进行加工之外，还可以使用各种孔 加工刀具（如钻头、铰刀、镗刀等）进行孔加工，或者使用螺纹刀具 （丝锥、板牙）进行内、外螺纹加工。
2）车刀在刀架上的安装高度
一般应使刀尖在与工件旋转轴线等高的地方．安装时可用尾架顶尖作为标准， 或在工件端面车一印痕，就可知道轴线位置，把车刀调整安装好。 车刀在刀架上的位置，一般应垂直于工件旋转轴线，否则会引起主偏角变化， 还可能使刀尖扎入工件已加工表面或影响表面粗糙度质量。
（5）车床
1）车床的用途
4）双顶尖
装夹特点：定心准确，装夹稳定； 应用：长径比为4～15的实心轴类零件加 工。
5）双顶尖中心架
装夹特点：支爪可调，增加工件刚性； 应用：长径比大于15的细长轴工件粗加 工。
6）一夹一顶跟刀架
装夹特点：支爪随刀具一起运动，无接刀痕， 可增加轴的刚度； 应用：长径比大于15的细长轴工件半精加工、 精加工。
镜面磨)
粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨
经济精度 (公差等级)
经济粗糙度Ra值/μm
使用范围
IT13～IT11
50～12.5
适用于淬火钢以
IT10～IT8
6.3～3.2
外的其它金属
IT8～IT7
1.6～0.8
IT8～IT7 IT8～IT7 IT7～IT6
IT5
0.2～0.0255 0.8～0.4 0.4～0.1
2）车床的运动
为形成工件加工表面形状，车床必须具备以下运动：
工件的旋转运动：是车床的主运动，其功用是使工件得到所需要的切削速 度，其特点是速度较高，消耗功率较大。 刀具的直线移动：是车床的进给运动，其功用是使毛坯上新的金属层被不 断投入切削，以便切削出整个加工表面。 辅助运动：车床上切入运动以及刀架纵向或横向的快速运动，称为辅助运 动，其功用是为表面成形运动创造条件，也是车床必不可少的运动。
普通机床对零件进行车削加工。 4. 能正确操作铣床，并使用分度头对零件进行铣削加工。 5. 能根据零件待表面加工的精度、表面粗糙度要求、结构和
尺寸、热处理要求及生产规模等，选择合适的加工方案。 6. 培养实际动手操作机床的能力，提高学生学习新知识和技
能的能力、分析问题和解决问题的方法能力。
二、任务导入
展示六角螺栓的实物，让同学们一边观察一边思考：
如何制作六角螺栓？
提出任务：
制作M10（GB5782—86）的六角螺栓。
三 、相关知识的学习
§1、外圆表面的加工方法 §2、螺纹加工 §3、铣削加工
§1、外圆表面的加工方法
1、外圆表面的加工方法
车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来 说，一般适于作为外圆表面粗加工和半进精加工方法；
情境七
典型机械零件的切削加工
任务二 减速箱中六角螺栓的加工制作
一、教学目标
1. 让学生与加工任务零距离接触，培养学生的职业兴趣和吃 苦耐劳的精神 ,提高学生沟通能力与团队协作精神。增强学 生的工作责任感。
2. 掌握平面加工、外圆表面加工、螺纹加工方法。 3. 掌握普通机床加工方法，能正确操作铣床、刨床、磨床等
7）心轴
装夹特点：能保证外圆、端面对内 孔的位置精度； 应用：以孔为定位基准为： 整体式 焊接式 机夹重磨式 机夹可转位式
（4）外圆车刀的选择和装夹
1）外圆车刀的选择
主偏角75°外圆车刀刀头强度高，生产中常选用为外圆粗车刀； 主偏角45°弯头车刀，使用方便，还可以车端面和倒角，但因其副偏角大， 工件表面加工粗糙，不适于精加工； 主偏角90°的外圆车刀可用粗车或精车，还可车削有垂直台阶的外圆和细 长轴。
•磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度
和淬火后零件的精加工；
•光整加工是精加工之后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、
研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10
加工方法
粗车 粗车-半精车 粗车-半精车-精车 粗车-半精车-精车-滚压 粗车-半精车-磨削 粗车-半精车-粗磨-精磨 粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工 (或轮式超精磨) 粗车-半精车-精车-精细车(金刚车) 粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨(或