压铸模具热处理
铝合金压铸模材料和热处理工艺分析
车辆工程技术47车辆技术 经过热处理加工形成的铝合金压铸模具，耐磨性能比较好，耐热疲劳性能比较强，具有较好的导热性能。
在进行铝合金压铸模具制造的过程中，要在反复的急冷和急热条件下进行加工处理，温度要保持在固定的范围内，才能保证模具在加工的过程中，各种力学性能更加的稳定。
操作人员在进行铝合金压铸模具加工处理的过程中，应该选择合适的材料，才能在高温处理的状态下，制作出质量更好、性能更强的模具。
确保模具在应用的过程中能够发挥更大的作用[1]。
1 合理选择铝合金压铸模材料 当前在进行铝合金压铸模具制造的过程中，选用的材料一般是3Cr2W8V钢材料。
这类钢属于中耐热韧性模具钢，它不仅含碳量低，且含有较多的碳化物形成元素。
在应用的过程中，可以提高模具的耐热疲劳性能和高温机械性能，具有更好的热硬性。
铬元素在模具的表面，可以形成氧化膜，因此在应用的过程中，能够提高模具的表面硬度，防止金属粘结在表面，除此之外，还可以提高模具的光滑度，延长模具的使用时间。
在进行钒加入的过程中，还可以提高模具在高温之下的热稳定性能，确保模具在应用时，能够具备更多的优势[2]。
2 铝合金压铸模材料热处理工艺2.1 退火 在对铝合金压铸模材料进行热加工处理的过程中，首先要进行材料的锻造处理，在对材料进行锻造之后，必须进行软化退火。
退火一般在箱式电炉设备中进行操作，装炉的量不能超过高度的2/3。
在进行时间调整的过程中，应该根据装入量和设备的大小进行确定。
在进行退火工艺操作的过程中，应该严格的按照操作的顺序进行各项处理，才能保证这个环节的加工质量，能够得到有效的提高。
才能在进行加工处理的过程中，为后续的各个环节，奠定良好的基础[3]。
2.2 高温回火 在对模具进行粗加工处理之后，一般加工出来的模具型腔和主要孔，都会留出适当的余量，以便后期进行应力的稳定化处理。
这项处理要通过高温的回火，进行相应的加工，才能有效地消除应力，减少回火环节的不稳定变化。
压铸模具热处理工艺流程
压铸模具热处理工艺流程压铸模具热处理工艺流程是指对压铸模具进行加热处理，以改善其组织结构和性能，并提高其使用寿命和耐磨性。
热处理工艺流程主要包括退火、正火和淬火等步骤。
首先是退火工艺。
退火是为了消除模具加工过程中的应力，使模具表面平整，提高模具的硬度和韧性。
退火工艺有两种方式，分别是工艺退火和全退火。
工艺退火是将模具加热至一定温度，保持一定时间，然后冷却。
全退火是将模具加热至临界温度，保持一段时间，然后缓慢冷却至室温。
接下来是正火工艺。
正火是指将退火后的模具再次加热至一定温度，并持续一段时间，然后快速冷却。
正火可以提高模具的硬度和耐磨性，使其能够承受较大的压力。
正火的温度和保持时间根据具体模具的材料和要求进行确定。
最后是淬火工艺。
淬火是指将模具加热至高温，然后迅速冷却，使模具的组织结构发生相变，从而提高模具的硬度和强度。
淬火温度和冷却速度根据具体模具的材料和要求进行确定。
常用的淬火介质有水、油和盐浴等。
在进行热处理工艺流程时，还需要注意以下几个方面。
首先是控制加热温度和保持时间，保证模具能够达到所需的组织结构和性能要求。
其次是选择合适的冷却介质和冷却速度，以保证模具的硬度和强度。
同时，还需要进行适当的淬火后处理，如回火、沉淀硬化等，以消除淬火应力和提高模具的韧性和强度。
总之，压铸模具热处理工艺流程是一个复杂而关键的工艺过程，它直接影响到模具的使用寿命和耐磨性。
通过合理选择退火、正火和淬火等工艺步骤，控制加热温度和保持时间，以及进行适当的淬火后处理，可以有效提高模具的性能，减少模具的变形和磨损，从而提高模具的使用寿命。
压铸模零件的热处理工艺设计
图 ２ Ｈ ３淬 火 硬 度 与 保 温 时 间关 系 １
度、 冷却速度、 硬度等 ） 为 日后模 具的热处理积 ， 累经验 。 ． （ ） 二 压铸模的加工一般有两种工艺流程 ， 都
是 根据 实际 情况确 定 的 。
Hale Waihona Puke 气压与风速 ， 有效 的控制冷却速度 ， 使之最大限度 地实现理想冷却。即： 预冷到 ８０ ５￣ ， Ｃ后 增大冷却 速度 ， 快速通过“ ” Ｃ 曲线鼻部 ； 模温在 ５０Ｃ以下 ０￣ 则逐渐降低冷却速度 ； Ｍ 点 以下则采用近似 到 ｓ 等温转变的冷却方式 ， 以最大限度 地减少淬火变 形； 模具冷却到约 １０ ５ ℃时 ， 闭冷却风机 ， 关 让模 具 自然冷却 。
模具 钢经锻 造 后 ， 的 内部 组织 变 成 不稳 定 钢 的组织 ， 度 高切 削 困难 ， 此种 状态 的钢 ， 硬 且 内应 力 大 ， 工 后 容易 变形 和 淬裂 ， 械性 能便 差 ， 加 机 为 使 粗 片状 不稳 定的碳 化物 晶粒变成球 状 的稳 定组
织须进行 球化 退火 。
维普资讯
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５ ・ ０
内江职业技术学院学报
ＮＥＩＩ ＪＡＮＧ Ｚ ＹＥ ＪＳ ＨＩ ＩＨＵ ＸＵＥ ＹＵＡＮ ＸＵＥ ＢＡＯ
ＮＯ ３ Ｖｏ ． ． １１
（０ ７ ２０ ）
压 铸 模 零 件 的 热 处 理 工 艺 设 计
刘 明 生
对 有残 留应力 的模 具 钢 进行 机 械加 工 ， 工 加 后会 产生变形 ， 如果 机械加 工后仍 留有应 力 ， 则在
淬火 时会发生 很大 的变形或 淬火裂 纹 。为防止这 些 问题 发生 ， 必须 进 行 去应 力 退 火 。去 应 力 退火 是热处理 过程 中不 可缺少 的重要工 序 。因此 在模 具热处 理工 艺设计 时采取 了三次去 应力退火 ：
压铸模具热处理工艺的研究与应用
压铸模具热处理工艺的研究与应用压铸模具是制造各种金属零件的重要工具，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。
为了提高压铸模具的使用寿命和性能，热处理技术被广泛应用于压铸模具的制造过程中。
本文将从热处理工艺的研究和应用两个方面来探讨压铸模具热处理技术的发展和应用。
一、热处理工艺的研究1.1 热处理工艺的分类热处理工艺是指通过加热、保温和冷却等过程，改变材料的组织结构和性能的一种工艺。
根据热处理的目的和方法，可以将热处理工艺分为以下几类：（1）退火：将材料加热到一定温度，保温一段时间后，缓慢冷却，以消除材料内部的应力和组织缺陷，提高材料的塑性和韧性。
（2）正火：将材料加热到一定温度，保温一段时间后，快速冷却，以提高材料的硬度和强度。
（3）淬火：将材料加热到一定温度，保温一段时间后，快速冷却，以使材料组织发生相变，从而提高材料的硬度和强度。
（4）回火：将淬火后的材料加热到一定温度，保温一段时间后，缓慢冷却，以消除淬火时产生的应力和脆性，提高材料的韧性和塑性。
1.2 压铸模具热处理工艺的研究压铸模具的热处理工艺是指在模具制造过程中，通过热处理工艺改变模具材料的组织结构和性能，以提高模具的使用寿命和性能。
压铸模具的热处理工艺主要包括退火、正火、淬火和回火等几种方法。
（1）退火：压铸模具在加工过程中会产生应力和组织缺陷，通过退火可以消除这些缺陷，提高模具的韧性和塑性。
退火温度一般在600℃左右，保温时间根据模具的大小和材料的不同而有所不同。
（2）正火：正火可以提高模具的硬度和强度，使其更加耐磨和耐腐蚀。
正火温度一般在800℃左右，保温时间根据模具的大小和材料的不同而有所不同。
（3）淬火：淬火可以使模具的组织发生相变，从而提高模具的硬度和强度。
淬火温度一般在800℃左右，淬火介质可以选择水、油或空气等。
（4）回火：回火可以消除淬火时产生的应力和脆性，提高模具的韧性和塑性。
回火温度一般在500℃左右，保温时间根据模具的大小和材料的不同而有所不同。
压铸件常见缺陷及解决办法手册以及工艺处理流程
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
压铸模具的常见问题以及处理方案
压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。
裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。
在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。
处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。
2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。
磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。
处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。
3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。
堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。
处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。
4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。
变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。
处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。
5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。
脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。
处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。
6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。
热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。
处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。
压铸模具材料肌3表面热处理工艺的探究
压铸模具材料肌3表面热处理工艺的探究摘要:热处理就是提高金属材料的机械性能、消除残余应力和改善金属切削加工性,在提高模具使用寿命上起着关键作用。
本文以H13(4Cr5MoSiV1)压铸模具钢为例,将对H13进行表面热处理,分析其力学性能及金相组织,从而分析该工艺的可行性,达到延长模具寿命和优化热处理工艺的目的。
关键词:热处理模具钢H13 使用寿命H13钢具有高的韧性、冷热疲劳抗力,可大幅度地提高热作模具的使用寿命,同时也可以用于要求高强度、高硬度的其它轴类及构件,所以深受广大用户的欢迎。
国内Hp3.2 H13钢的软氮化处理本次实验对H13钢表面进行软氮化处理,在600℃下保温5h,氨气的流量为0.2m3/h,煤油为25滴/min。
金相组织如图4所示。
由硬度计检测可知,经软氮化处理的H13钢的表面硬度为680～720HV0.1,渗层深度为0.05～0.06mm,ε相为0.005mm,按照GB/T11354-2005中渗层疏松检验规定,在显微镜下放大500倍检验,取其疏松最严重的部位,图4中的组织可评为1级,属于合格。
按照GB11354-89《钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验标准》规定,图4中的组织可评为1级,属于合格。
经氮碳共渗后的化合物层,分为明显的两层:表面白亮层为ε相,其中合金氮化物和合金碳化物较弥散,因其耐蚀性高,故呈白色,它没有微孔,并沿晶界楔入基体中。
内层为扩散层,未见有脉状组织出现。
3.3 氮碳共渗与渗氮结果的比较一般来说,在化合物层脆性不大时,渗氮可使工件表面耐磨性提高一倍以上。
氮碳共渗工件的耐磨性随着渗层含碳量的增加而提高,但渗层脆性也随之上升。
各种渗氮和氮碳共渗工艺都能提高工件的弯曲疲劳性能,增量都在40%以上。
渗氮对工件疲劳性能的提高优于氮碳共渗,但氮碳共渗工件的抗咬合性能较好,而缺口敏感性低于渗氮工件。
随着氮碳共渗层含碳量的增加,疲劳强度的增量逐步下降,疲劳源(鱼眼)一般位于扩散层与基体交界处。
热处理工艺改进技术使压铸模具质量大幅提升
以机 器替 代 模具 工 人 ， 将人 大 节 约模 具生 产 的人 工 成本 ， 并 有 利于 提 高模 具 生产 的精 度 ， 对 于 促进 模具 产 业升 级 大有 裨益 。
相关报道显示， 国际上 汽 车 模具 已进 入专 业 化 、 标 准 化 生产 阶 段 。汽 车 模 具基 本 是 由专 业 的模 具 制造
商提供 ， 模具商品化率在 ７ ０ ％以上 ， 汽车模具标准件多达几百种。德 国、 日本模具的标准化率达 ８ ５ ％， 而我
国火 型模 具 的标准 化 率约 为 ２ ５ ％～ ３ ０ ％。模具 的标 准化 程度 偏 低 已成 为制 约我 国模 具制 造 周期 的瓶颈 之一 ， 影 响 了我 国模 具 的竞争 力 。 从模 具 的精 度 和 制 造 周 期 看 ， 日本 的汽 车 模 具 精度 可 达 ０ ． ０ ２ ｍｍ， 塑料 模 具 分 模 面 的精 度 控 制在 ０ ． ０ ｌ ｍｍ， 而我 国汽车 模具 精 度在 ０ ． ０ ３ ～ ０ ． ０ ５ ｍｍ， 塑料 模 具分 模面 配模 精 度在 ０ ． ０ ３ ｍｍ左右 。德 国的模具 制造 周 期 在２ 周～ ２ ０ 天， 备料 ４ ～ ５ 天， 试模 ２ ～ ３ 天 。 日本 、 韩 国要求 模 具制 造 周期 为 ２ 周， 其拥 有 专 门的模具 配 件城 ， 滑 块、 推杆 、 浇 口套 组 件等 均 可 买 到 。相 比之 下 ， 我 国模 具制 造 周 期 更长 ， 一些 模 具 配件 的加工 精 度 也达 不 到 要 求 。我 国汽 车模 具在 标准 化程 度 、 精度 和制 造 周期 方面 仍 需进 一步提 高 。
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型开裂。但也不能太低，毕竟硬度太低易产生早期龟裂等失效。 5、大模具的品检要仔细，认真确认其硬度的均匀性，各种曲线记录齐全并保存。以便模具
尺寸： 892*890*270MM
压铸模工艺（直接淬火）说明
直接淬火冷却：
1、预热：采用慢升温4H到560度，保温按每40MM/H，心部到555度以上。2H升 温到850度，保温按每50MM/H，心部到845度以上。
2、奥氏体化：由850度用40MIN的时间升到1020度，心部到1005度保温35MIN 淬火冷却。
3、出炉后最后一次回火空冷（不用风机吹） 4、每次回火之间要冷透，才能进行下一次回火。 5、为了回火充分，大的压铸模至少要回火4-5次。 6、每次回火最好使用同一台设备，这样可以更好的掌握硬度的均匀性。 7、调整硬度要小心，如果低了，返工一般情况下危险就太大了。
压铸模的硬度测试
1、每次回火之后均要测硬度，而且至少检测四个位置以上，确认整体的硬度状况。 2、根据硬度状况，确认是否在接下来的回火中调整模具的方向，以达到整体的硬度较为均
压铸模装炉
1、尽量竖放，模具各部分冷却较为均匀，但冷速没有平放快。平放冷却不均匀，炉室内 气流不够顺畅，会出现模具边缘温度低，而模具中间部温度高的现象，对边缘开口处 易开裂，另外对将来模具寿命有影响。平放冷却时亦对炉室的元件容易疲劳。
2、热电偶插好，并要防止脱落。 3、模具的所有边缘开口尽量不在上下两个风向上，以防开口根部连接处开裂。
3、冷却时采用较大的压力，将对设备的稳定性有很大的考验，模具的内 外温差很大，造成很大的应力，开裂的风险很高。在马氏体转变阶段 是可怕的。
压铸模工艺（分级淬火）说明
分级淬火工艺：
1、升温和保温时间同直接淬火工艺。 2、分级前后采用6.5-8.5BAR以上的淬火压力。
大压铸模工艺（分级淬火）说明
1、分级前压力：因为分级淬火，所以在分级前应采用设备的较高压力， 尽量的提高冷却速度，从而达到较好的性能。此时模具的开裂风险是 比较低的，因为只有热应力在作用，没有发生任何的组织转变，因而 组织应力是比较小的；而且模具处于软态， 开裂风险更低。
挡或焊接，以防开裂和变形。所有的边缘开口的内外侧均用石棉包扎，以防开口处的内 外侧开裂。（见上页图三） 5、必须插心部和表面的热电偶。 6、铁沫吹干净，由于压力很大，冷却时铁沫易擦伤炉室内衬。 7、对于粗加工留下很薄的连接铁片，用锉刀锉平，不能自己搞好者，由客户协助完成。 8、若凸模凸出是总厚度的1/3以上，凸出部分必须用废料顶住，见下页右图。 9、仔细检查型腔及各拐角开口处的状况,有无开裂或加工缺陷，必要时需探伤确定。
分级前后压力：8BAR，分级中压力4.5BAR（1500转），表面到分级开始温度时，心部
表面温差为201度，分级8MIN后，心部表面温差降到135度。
大压铸模工艺（分级淬火）实例
案例
压铸模选择分级或直接淬火的标准
以下状况必须选用分级（压铸模）： 1、重量：重量大于500KG视为大模具，必须使用分级。 2、重量250KG以上，模具边缘有较深开口，深度大于总厚度的1/2，必须使用分级。 3、重量250KG以上，边缘开口底部与基体连接处R小于10MM，必须使用分级。 4、重量250KG以上，若凸模凸出是总厚度的1/2以上，根部除用石棉包扎、突出部分用废
2、奥氏体化温度（8407）： A、500KG以上压铸模适当降低，设定为1020度，以防长时间保温导致表面组织粗大， 心部到1005度保温35MIN开始淬火冷却，此类模具必须使用分级淬火。 B、500KG以下选用奥氏化温度为1025度。
压铸模淬火冷却几点注意事项
在遵照模具选择分级或直接淬火冷却方式的前提下，还应注意以下几点： 1、冷却水的温度应控制在低温。夏天23-28度，冬天18-22度 2、大压铸模的热处理性能要好，因而冷却时压力要高，只要不开裂，变形应不
上或有效厚度大于200MM的模具热处理之前必须进行去应力处理。（见图二）
图一
图二
图三
尺寸：710*620*260MM
902*750*450MM
780*780*400MM
压铸模装炉准备
3、型腔内尖角的地方、厚薄相差较多的地方用石棉包扎，以防开裂。（见上页图一） 4、边缘有较大开口（开口大于此边长度的1/5，并且深度大于厚度的1/3）的地方用钢板遮
2、分级温度设定为427度，分级时采用压力应该控制Ts温度在413-447 度之间为准。分级时间最多5-8MIN，或Tc-Ts小于111度、或表面温度 已低于413度，以上三个条件任何一个发生即可结束分级。
大压铸模工艺（分级淬火）说明
3、分级之后模具表面和心部的温差已经很小（111-150度），比直接淬 火在此阶段的温差要小得多（在分级5-8MIN的情况下，温差基本缩小 约100度），因而可以采用较高的压力冷却。因模具表面会很快发生组 织转变，在320-270度要有很快的冷速，应和分级 前采用基本一致的 淬火压力。
做考虑（变形是淬火时的变形），建议模具热处理前单边留量大于0.3%。 3、因为考虑更多的是性能，变形是次要的，所以机加工要有足够的留量。 4、模具装炉前的保护过关。
压铸模（500KG以上）的回火
1、回火装炉前观察回火炉温，不能太高，300度左右是可行的，温度太高，回火加热时将 会有加热应力产生。
2、每次回火预热按50MM/H，由540度升温到调整硬度温度时间为40-60MIN。调整温度保 温230-240MIN。
2、插热电偶的准确性。 3、分级淬火时，分级时间的选择：我们结合了GM及NADCA标准。倾向
于GM的分级5-8MIN，主要考虑降低了一些开裂风险，对性能损伤较 小。
硬度
硬度的问题
A、重量在500KG以上者建议使用44-46HRC。 B、重量在300-500KG者建议采用45-47HRC。 C、重量在100-300KG者建议采用46-48HRC。 D、重量在100KG以下者建议采用47-49HRC。 E、对于很小的模具可以建议采用48-50HRC。 以上是针对8407和DIVAR 而言，8407做中下限。
4、蒸汽氧化处理能有效延缓液体金属对压铸模具材料表面的粘着和熔损，可以 被应用于压铸模具，尤其是易受侵蚀的压铸模具
保养方式四：模具的去应力
1、模具热处理之后进行机加工时，会破坏应力状态，因而在精加工之前 建议进行去应力处理。
2、电加工之后，因电加工在模具表面会形成变质层，此层组织韧性极 差且模具表面呈现拉应力状态，可以通过去应力处理使变质层得以回 火，并且去除残留的应力。
有问题时进行分析。
压铸模工艺分析
1、压铸模的曲线记录齐全，在热处理过程全部结束以后必须进行分 析。仔细确认过程是否存在问题，找出不足，已备下次避免。所有的 分析过程应该进行记录。
2、淬火的加热、预热、保温、冷却各阶段的速率、回火的温度、时间、 硬度的均匀性等全部在分析范围之内。
压铸模工艺分析
1、加热的充分性：预热我们结合了日本的工艺；奥氏体化结合了 NADCA标准。
ABP+氮化
Nitriding + Oxidation 氮化+氧化
压铸模具的热处理
压铸模装炉准备
1、在提前预知的情况下，对于大模具的各拐角尽量加大，边缘开口建议R〉20MM。
2、型腔背面的冷却水孔（尤其点冷孔）用石棉堵上并塞实。原因：因型腔的表面距离冷却
水孔的距离可能不一样，薄的地方易引起过热、应力大等，造成开裂及失效。250KG以
3、冷却压力尽量的高R以上。
压铸模工艺（直接淬火）说明
1、采用较慢的加热速度及很长的保温时间，主要是为了使模具的心部和 表面均温，使热应力达到最小，减小变形和开裂的风险。
2、采用慢升温，奥氏体化时心部到1005度即可保温35分钟淬火。因为 模具表面温度在到达Ta-5度时最多保温60-90MIN（NADCA要求）,因 而如果心部要达到一个较高的温度之后再保温，可能会造成表面组织 粗大，甚至过热。
保养方式一：ABP模具表面强化
3、ABP表面处理的作用： A 、热疲劳强度提高 B 、抗热侵蚀性提高 C 、改善模具表面热龟裂 D 、表面强度和硬度增加 E 、改善材料表面的焊补 F 、去除残余加工应力 ABP表面处理可以应用于模具的长期保养。
保养方式二：模具氮化处理
1、软氮化处理原理 软氮化是在有活性碳，氮原子的气氛中进行低温氮碳共渗的方法。从而获得 以渗氮为主的氮碳共渗层。
压铸模图片
尺寸：892*890*270MM 755*700*220MM
892*890*300MM
尺寸920*720*320MM
920*720*320MM
压铸模具的保养
保养方式一：ABP模具表面强化
1、ABP 表面强化原理： ABP表面强化处理是以特殊介质高速撞击金属表面形成一层紧密而压缩 的组织，以提高材料表面的强度和硬度，通常此影响区的深度为0.070.10mm左右。 2、ABP应用： ABP表面处理不仅应用于压铸模具还可以应用于热温锻模，适用于材料 有：8407，DIEVAR，HOTVAR，8402，QRO-90等热作钢材。
通知客户采取补救措施。 4、回火前模具温度不能太高，否则影响组织转变的彻底性。
压铸模的奥氏体化温度问题
1、奥氏体化温度（DIEVAR）： A、500KG以上压铸模适当降低，设定为1020度，以防长时间保温导致表面组织粗大， 心部到1005度保温35MIN开始淬火冷却。此类模具必须做分级淬火。 B、500KG以下选用奥氏体化温度为1020度。
4、有分级的淬火其心部的冷速与直接淬火基本一样，但表面冷速将会受 到影响，即损伤性能。模具表面形状不均匀、厚薄不均、这样分级时 某些部位冷速会受影响。因而其分级的时间不宜太长，不要超过 8MIN。