国内外润滑油加氢技术的进展
润滑油基础油的发展趋势-加氢裂化
加氢裂化
加氢异构脱蜡
加氢精制
1、减压蒸馏：原料油在CONOCO炼油厂的减压塔中分馏出含蜡馏分油。 2、加氢裂化：含蜡馏分油在加氢裂化塔内3,000psi压力及1,000°F的高温环境与氢分子剧烈反应。 3、异构脱蜡：油分子被重新组合，蜡分子转换为油分子，从而降低了油的凝点并改善了低温的流动泵送性。 4、加氢精制：除去芳香烃及残留的杂质，使油分子结构更加稳定，并增强抗氧化性及增加寿命，油清澈如水。
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加氢过程的化学变化
加氢裂化（大分子变成小分子） 加氢饱和（不饱和双键打开）； 加氢开环（环烷烃的环链断开）； 加氢除杂质（氮、硫、氧） 加氢异构（碳链重排）
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润滑油基础油的发展趋势
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不同工艺的基础油成份比较
成分 饱和烃 (%) 芳香烃 (%) 极性分子(%) 硫(%) 氮 (ppm) 颜色
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润滑油基础油的发展趋势
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加氢油是不是合成油？
合成油：
— — — —
聚α-烯烃油（PAO) 双酯、多元醇酯 聚醚 硅油等
半合成油 主要是指矿物油和合 成油混合调配的油品
加氢油也是合成油，理由是： —加氢过程改变了油分子的化学结构 —加氢过程是化学变化，而非物理变化 —加氢油的性能高于溶剂精炼油
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三段全加氢 99.90 0.0 0.0 0.001 0.3 无色
润滑油基础油的发展趋势
溶剂精炼 85.40 14.10 0.50 0.07 30 淡黄
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美国石油学会（API）的 基础油分类
分类 I II III
硫，％
饱和度％
国内外植物油脂催化加氢研究现状及发展趋势
收稿日期:2002—01—21作者简介:丘彦明(1965-),男,助研/在职博士;主要从事应用催化的研究工作。
联系人:徐贤伦。
文章编号:1003—7969(2002)03—0039—04 中图分类号:T Q64415 文献标识码:A国内外植物油脂催化加氢研究现状及发展趋势丘彦明,徐贤伦,刘淑文(中国科学院兰州化学物理研究所羰基合成及选择氧化国家重点实验室,730000兰州市天水路236号) 摘要:总结了20世纪80年代以来的油脂催化加氢研究进展,评述了一些新型催化剂及催化手段在油脂催化加氢上的应用。
提出如何减少加氢过程中产生的反式酸含量,以及油脂加氢工业特别是选择加氢过程中影响的主要因素。
展望了未来新型催化剂的开发,特别是贵金属催化剂、新的催化手段开发应用前景。
关键词:油脂加氢;催化剂;反式酸;催化手段 油脂加氢工业的发展已有百年历史,油脂氢化是指在金属催化剂的作用下,氢与甘油酯中的不饱和脂肪酸反应而使其双键饱和的过程。
氢化反应后的油脂,碘值下降,熔点上升,固体指数增加,被称为氢化油或硬化油。
由于油脂、催化剂、氢气分处三相,只有使三相充分接触,才能达到加氢的目的。
氢化反应的速度取决于反应温度、压力,油脂、催化剂活性和催化剂浓度。
在工业上,根据油脂氢化程度的不同,通常把氢化分为极度氢化和选择性氢化两种。
极度氢化主要用于制取工业用油,如肥皂用油,制取硬脂酸等的原料油。
选择性氢化的主要目的是用来制取油脂深加工产品的原料脂肪,如用于制作起酥油、人造奶油、代可可脂等的原料脂[1]。
油脂和氢气在一般条件下是不反应的,只有在催化剂的存在下,才能进行加氢反应。
催化剂的存在大大降低了氢化反应的活化能,从而使氢化反应得以进行,催化剂的活性对加氢反应的影响是至关重要的条件。
因此,对油脂加氢催化剂的研究一直是油脂加氢行业关注的重点。
1 国外催化剂研究现状如人们所熟知的,油脂加氢催化剂最早是由金属镍制成,其催化活性较低,用量较多,反应温度较高。
对于润滑油基础油加氢的技术性研究
对于润滑油基础油加氢的技术性研究摘要：在社会经济环境大好的今天，我国对润滑油的需求量呈现出逐年递增形势。
为了进一步满足现阶段对润滑油的需要，诸多企业优化了关于润滑油基础油的加工技术，其中主要为润滑油基础油加氢技术。
目前，润滑油基础油加氢技术被广泛应用到生产当中，极大程度上提高了润滑油生产规格及效率。
本文主要对润滑油基础油加氢技术进行研究。
关键词：润滑油加氢；处理技术；脱蜡加氢为了从根本上保证润滑油生产质量，提高其市场竞争力，我国针对润滑油基础油产品生产就提出了相关要求。
面对不断推进的绿色环保要求，石油化工企业逐渐加强了润滑油基础油的技术优化，这也是为了保证加工企业能够在长久的生产过程中，实现绿色可持续发展。
因此，润滑油基础油加氢技术在生产过程中的应用，对提高润滑油生产质量，加强企业竞争力就有着十分重要的现实意义。
一、加氢补充处理技术加氢补充技术主要将IFP作为基础，其工作原理就是对润滑油基础油进行加氢改造，使其结构中的多环烃类转化为单环环烷烃类。
当润滑油基础油加氢工作开始时，利用芳香烃对其进行饱和，让环烷烃结构发生变化，进而让油脂中多余化合物得以聚集脱离。
在开展加氢补充处理时，氧化物、硫化物及氮化物都会出现一定程度的氢解，在实际处理过程中，H2O等物质会在处理过程中分离，烃类物质得以保留，随后利用蒸馏等手段来实现化合物分离。
同时，在化学反应作用下，也能够分离出一定的胶质。
应用加氢补充处理技术的主要目的，就为了有效保证润滑油基础油能够完全符合相关质量规定，尤其是能够达到过氧化安定性标准。
在加氢补充处理技术中，主要可以通过两个程序完成。
其一，轻质润滑油料→糠醛精制→加氢精制→溶剂脱蜡→基础油，整个处理过程压力要达到6MPa,温度则不能>350℃；其二，重质润滑油料→糠醛精制→溶剂脱蜡→加氢精制→基础油，整个处理过程压力要达到6MPa，温度不能>350℃。
加氢补充处理技术的应有，有效增加了润滑油基础油的稳定性，还在极大程度上优化了其低温流动特性，但加氢补充技术也存在一定缺点，其使用导致润滑油生产效率偏低。
国外加氢裂化技术的发展背景和历程
国外加氢裂化技术的发展背景和历程国外加氢裂化技术的发展背景和历程50年代中期，美国对汽油的需求量逐年增长，对柴油和燃料油的需求量逐年下降，产品结构不能适应需求结构的变化。
虽然，当时通过热裂化、催化裂化、延迟焦化等二次加工技术可以增加汽油产量，但汽油质量不能满足车用汽油提高辛烷值的要求。
随着汽车发动机压缩比提高，需要异构烷烃和芳烃含量高的汽油，以避免汽车出现爆震现象。
因此，需要一种新的加工技术，把重质油品转化为轻质油品。
许多石油公司根据催化裂化催化剂的开发经验和德国煤与煤焦油高压催化加氢生产汽油、柴油的经验，通过试验研究，发现了一些特殊的不可逆反应过程，并研究出能使单体烃按需要进行反应并支配整个混合物转化的固定床加氢裂化工艺和催化剂。
1959年美国Chevron公司首先宣布开发了Isocracking加氢裂化技术。
1960年UOP公司宣布开发了Lomax加氢裂化技术，Union公司宣布开发了Unicracking加氢裂化技术。
后来，相继有海湾研究开发公司的H-G，壳牌国际石油集团的Shell，法国石油研究院的IFP，德国巴斯夫公司的DHC，英国石油公司的BP等加氢裂化技术开发成功。
1961年11月UOP公司的Lomax加氢裂化技术与Chevron公司的Isocracking加氢裂化技术合并，称为Isomax加氢裂化(加氢裂化催化剂仍由两公司分别供应)。
各大公司开发的加氢裂化技术，催化剂有所不同，工艺流程都类似。
40年来加氢裂化技术的发展历程，可以归结如下：60年代初期，加氢裂化技术主要用于把CGO、LCO和AGO转化为汽油。
因为当时催化裂化的转化率低，有些原料转化不了，所以加氢裂化主要用于转化在催化裂化装置中难以裂化的油料，以增产汽油。
这时的加氢裂化装置都采用两段工艺，首先在第一段用加氢处理催化剂对原料油进行精制，脱除硫氮等杂质，然后进入第二段，用选择性裂化催化剂进行裂化生产汽油，得到的加氢裂化轻汽油辛烷值高，直接用作汽油调合组分；含环烷烃的重汽油进行催化重整，可以得到高收率的高辛烷值汽油和氢气。
全球炼油加氢技术进展
全球炼油加氢技术进展全球炼油加氢技术进展炼油技术发展的动⼒源于新建企业的需求和现有企业在⽤技术的更新换代。
据有关机构完成的“全球炼⼚建设展望”（ＷＲＣＯ）报告统计分析，全球已公布的新建炼⼚和炼⼚扩能项⽬共计２２３个，预计到２０２１年将有１０６个项⽬。
其中，仅有１９个是新建炼⼚，其余为现有炼⼚的扩能或改造项⽬，即对当今炼油业来说，对现有技术的更新换代更为迫切。
近年来炼油技术的主要发展趋势依然集中在以下５个⽅⾯：⼀是汽柴油质量升级；⼆是产品结构调整；三是炼油化⼯⼀体化；四是清洁⽣产技术；五是资源最⼤化利⽤技术。
在炼油技术已经⾮常成熟的今天，技术发展最突出的表现就是炼油催化剂的更新换代。
据美国催化剂集团（ＴＣＧ）公司／美国催化剂集团资源（ＴＣＧＲ）公司报道，２０１５年全球炼油催化剂的消耗价值６９亿美元，最主要的催化剂品种是加氢处理和催化裂化催化剂，按市场价值计各占４０％，预计２０２１年炼油催化剂市值达到８４亿美元。
在过去２０年间，由于油品质量升级的关系，在所有炼油催化剂中加氢处理催化剂技术的发展最为显著，主要原因有以下３点：⼀是西欧、北美等先进发达国家炼⼚开始转向⽣产超低硫燃料；⼆是催化原料油加氢预处理需求增加；三是加氢裂化预处理提⾼中馏分油收率的需求增加。
由于环保法规对交通运输燃料中硫含量的要求不断趋严，全球脱硫能⼒出现快速增长，这种趋势将延续⾄２０４０年。
据欧佩克２０１６年世界⽯油展望报告预计，２０１６年新增脱硫能⼒的市场结构为：馏分油脱硫能⼒１６５０万桶／ｄ，约占新增脱硫能⼒的７１％；汽油脱硫能⼒４２０万桶／ｄ，约占新增脱硫能⼒的１８％；减压⽡斯油／残渣油处理能⼒２５０万桶／ｄ，约占新增脱硫产能的１１％。
到２０２１年新增脱硫能⼒约２亿ｔ，２０３０年新增６.８５亿ｔ，２０３０—２０４０年新增２.８亿ｔ，２０４０年新增１１.５亿ｔ，这些新增能⼒⼤部分来⾃亚太和中东地区，主要是满⾜欧Ⅳ和欧Ⅴ标准的燃料。
国内外润滑油加氢脱蜡的最新发展和工业应用情况(优质参考)
国内外润滑油加氢脱蜡的最新发展和工业应用情况班别：石油4班姓名；许XX 学号：XXXXXXX45润滑油原料中所含的蜡影响润滑油的低温流动性 ,根据对各种润滑油的要求 ,必须进行不同程度的脱蜡。
自 1927 年第一套溶剂脱蜡装置在美国印第安那炼油公司投运后 ,随着各类石油烃在一系列溶剂中不同溶解行为的深入研究 ,导致了溶剂脱蜡等一系列冷分离工艺的工业化。
我国于 1973 年完成了两段法润滑油临氢降凝技术的工业试验 ,1980 年改为一段高压选择蜡裂解工艺。
与此同时 ,英国石油公司开发的 B P 工艺于 1977 年 3 月在美国埃克森公司贝敦炼油厂实现工业化 ; Mobil 公司将 ZSM- 5 分子筛应用于润滑油催化脱蜡工艺 , 第一套ML DW 装置于 1981 年实现工业化 ; Chevro n 公司1985 年开始研究异构脱蜡催化剂 , 第一代 IDW 装置于1993 年实现工业化。
近年来 ,为了适应环保法规的要求 ,简化润滑油生产加工流程 ,提高产品收率和产品质量 ,降低生产成本 ,润滑油的催化脱蜡、异构脱蜡、临氢降凝及组合工艺的研究进入了一个新的发展时期。
加氢脱蜡一般分为催化脱蜡、异构脱蜡和蜡异构化工艺。
脱蜡是利用分子筛独特的孔道结构和酸性中心，生成低分子烃，从润滑油中分离出来，从而降低油品的凝固点。
临氢降凝主要是对长链正构烷烃进行异构、脱氢和裂化反应。
加氢异构脱蜡是生产Ⅱ/ Ⅲ类润滑油基础油的一项新技术 ,与溶剂脱蜡和催化脱蜡工艺相比 ,其润滑油基础油收率高、粘温性能好。
脱蜡的目的：使润滑油在低温下不凝固，保证润滑油基础油的低温流动性和低温泵送性能。
影响基础油低温流动性的因素：长碳链正构烷烃、长碳链异构程度低的异构烷烃，很长侧链的环烷烃和芳香烃；在温度降低时从油中析出，形成结晶进而结成网状结构，阻碍油品流动，甚至使油品凝固。
脱蜡工艺方法冷榨脱蜡——直接冷却油料到低温，使用压滤机使油蜡分离。
润滑油基础油加氢异构技术研究进展
第39卷第2期2021年3月石化应用Petrochemical Technology&ApplicationVol.39No.2Mar.2021DOI：10.19909/ki.ISSN1009-0045.2021.02.0138专论与综述(138-142)润滑油基础油加氢异构技术研究进展付凯妹，李雪静，郑丽君，丁文娟，慕彦君(中国石油石油化工研究院，北京102206)摘要：综述了润滑油基础油行业发展现状以及国内外加氢异构技术研究进展，包括美国雪佛龙鲁姆斯全球公司异构脱蜡技术、美国ExxonMobil公司选择性脱蜡技术、韩国SK公司加氢裂化尾油处理技术、中国石化异构脱蜡技术以及中国石油润滑油加氢异构技术等。
指出了各技术在处理不同原料生产过程中的技术优势、局限性及其发展趋势。
关键词：润滑油基础油；加氢异构；异构脱发展趋势；综述中图分类号:TQ644.5文献标志码：A O章编号:1009-0045(2021)02-0138-05随着我国汽车数量的快速增长，推动了对优质润滑油的需求，国内高档润滑油基础油的工业应用也取得长足进展。
2019年，全球润滑油基础油生产能力为6360万t,较2018年增加7.3%,是继汽油、柴油和煤油之后位列第4的炼油产品，而其附加值远超前3位。
因此，润滑油基础油的生产是炼厂转型升级和提质增效的关键,也是石油公司塑造品牌形象的重要载体。
全球润滑油基础油等级将持续升级，I类基础油的产能占比将继，:D基础油占比将达到50%，皿类基础油25%~30%,"类和#基础油继续推动全球润滑油。
2019年，我国润滑油基础油生产能力约760万t，装置平均负率约40%，体产能、产品［1］，I基油"基油过，皿类基油及高黏度"基础油短缺，依赖进。
因此，需要应用成熟的"/#润滑油基础油生产，重塑我国润滑油，对国高润滑油基油的"润滑油要基油和加2，前质量数润滑油的70%~85%"着生产的展，基础油品质对成品润滑油的用能"国用的基础油国石油(API)提，润滑油基础油的和量、数量分为5类$2%。
国外馏分油加氢裂化技术新进展
国外馏分油加氢裂化技术新进展中国石油大庆石化公司炼油厂二加氢车间摘要 :介绍了国外馏分油加氢裂化工艺、催化剂、内部构件的新进展及工业应用情况 ,指出了今后加氢裂化工艺和催化剂的发展方向。
关键词 :加氢裂化工艺催化剂进展为满足清洁燃料升级换代和提高柴汽比的需要,欧洲许多炼油厂正在研究新建加氢裂化装置的方案。
自1987 年以来 ,美国炼油厂原油加工能力增加不到10% ,但加氢裂化加工能力却增加近40% ,许多炼厂已新建和扩建了加氢裂化装置。
进入21 世纪,加氢裂化技术的工业应用已进入一个黄金期,技术也有了新的进展。
1馏分油加氢裂化工艺技术进展目前,世界各国加氢裂化装置所采用的技术主要由UOP公司、雪佛龙公司、法国石油研究院及壳牌公司提供。
截至2000年,UOP公司的Unicracking技术已被142套装置采用,总能力超过1.45亿吨/年；雪佛龙公司的Isocracking技术被50多套装置采用,总能力超过3750万吨/年；法国石油研究院的加氢裂化技术被40套装置采用,总能力超过5000万吨/年；壳牌公司的加氢裂化技术被20套新建装置和12套改造装置所采用。
1.1UOP公司的加氢裂化工艺技术UOP公司开发的加氢裂化技术已工业应用40多年。
自1990年以来,采用UOP技术新建的加氢裂化装置有44套 ,其中 1999年以来新建的装置就有12套。
UOP公司的加氢裂化技术不但工业应用最多、总加工能力最大,而且不断有新的进展UOP公司Unicracking工艺的最新进展包括HyCy2cle工艺和APCU技术。
1.1.1HyCycle工艺HyCycle工艺采用了数项独特的专利设计,在低单程转化率(20%～40%)的情况下,可达到完全转化操作(99.5%)的目的。
其设计要点包括HyCycle分离器/精制段,反应器反序串联流程以及新型分馏塔设计(分壁塔)。
在该工艺中,未转化油和裂化产品在反应压力下分离,裂化产品在气相中进行后精制。
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国内外润滑油加氢技术的进展
作者：祖德光， 石亚华， 王玉章， 韩鸿， 郭庆洲
作者单位：中国石化石油化工科学研究院,北京,100083
1.期刊论文高从然.范喜频.刘翠乔.楼剑常.张永红溶剂脱氮-白土精制组合工艺提高润滑油基础油氧化安定性的
研究-润滑油2004,19(4)
针对目前我国润滑油基础油的质量状况,开发了新型脱氮剂和溶剂脱氮-白土精制组合工艺,进行了润滑油基础油的脱氮研究,考察了脱氮工艺条件对脱氮率及精制油理化性质的影响.结果表明:溶剂脱氮-白土精制组合工艺可以选择性地脱除基础油中的含氮化合物,显著提高油品的氧化安定性.脱氮精制油的硫含量和其它理化性质脱氮前后变化不大.
2.学位论文刘洪涛溶剂脱氮-白土精制组合工艺提高润滑油基础油氧化安定性的研究1998
汽车工业的发展和环境保护要求对润滑油提出了越来越苛刻的要求.润滑油基础油的氧化安定性直接影响着润滑油的使用性能.研究表明:润滑油基础油含有的硫化物对提高其氧化安定性有一定的正作用;而氮化物,尤其是碱性氮化物的存在有负作用.该文开发出了一种新型脱氮剂BRP-1,采用BRP-1脱氮-白土精制组合工艺以提高基础油的氧化安定性.该文进行了不同温度、不同剂油比和不同白土用量的脱氮实验,同时对HVI350、HVI650和HVI120BS三种原料油和精制油的性质如比色、粘度、酸值、碱氮、总氮、总硫及RBOT进行了全面分析.实验结果表明,组合工艺对以上三种油的适应性较好.例如对于
HVI650油,当剂油比为1:500,白土用量为2%时,脱碱氮率可达74.3%,RBOT可达154分钟,而脱硫率仅10%左右.说明该组合工艺可选择性地脱除氮化物,提高油品的氮化安定性,精制油的比色、酸值略有降低,粘度变化不大,RBOT显著提高.对组合工艺和单独白土精制工艺进行经济效益对比,发现组合工艺的经济效益明显优于白土精制工艺.
3.期刊论文马书杰.甄新平.Ma Shujie.Zhen Xinping中压加氢处理组合工艺生产高粘度指数润滑油基础油-石油
炼制与化工2000,31(4)
采用石油化工科学研究院中压加氢处理组合工艺和 RL-1加氢处理催化剂,以中间石蜡基克拉玛依0号与石西混合原油减三、减四线馏分油为原料,经实验室中型试验装置和工业化试生产,得到润滑油基础油的粘度指数为106和98,较目前的"老三套"生产工艺分别提高16和21个单位.
4.期刊论文夏明桂.Xia Minggui润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺-炼油技术与工程2006,36(6)
介绍了润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺原理和工艺路线,实验室研究及工业试验情况.该技术采用脱氮剂WSQ-2脱除基础油中的碱性氮化物,再用微量的吸附剂WSQ-X在较低温度下补充精制脱氮油,而不用白土,从而使脱氮后补充精制的温度从160～220℃降低到85～120℃.实验室研究表明,在适宜的脱氮精制工艺条件下,采用低温吸附工艺,吸附剂加入量0.1%、吸附温度85℃精制得到的基础油,均达到了规定的质量标准.工业试验不但重复了试验研究结果,与润滑油基础油脱氮-自土补充精制工艺技术相比,由于不同加热炉加热,能耗明显降低;由于停运了传统白土精制装置,减小了环境污染.
5.学位论文王希涛溶剂络合-白土精制组合工艺脱除润滑油基础油氮化物的研究1999
该文在前人研究工作的基础上,筛选出了一种新型、高效的脱氮剂BRP-2,并以之为基础开发溶剂络合脱氮-白土吸附润滑油基础油组合精制工艺.该工艺是在一定温度下,将基础油与脱氮剂在线混合,脱氮剂与氮化物络合反应,经沉降分离出络合物,再用少量的白土补充精制除去游离于油中的酸性脱氮剂,最终得到精制润滑油基础油.为确定最优的工艺条件,进行了不同温度、不同精制时间、不同沉降时间、不同白土用量的脱氮实验,同时对HV1350、
HV1650和HVI120BS三种原料和精制油的性质如比色、粘度、酸值、碱氮、总硫及RBOT进行了全面分析.
6.会议论文康小洪.刘广元.郭庆洲.王雪梅润滑油基础油生产技术的新进展2001
介绍北京石油化工科学研究院开发的最新润滑油基础油生产技术,包括环烷基原油润滑油馏分高压加氢工艺,中间基原油中压加氢组合工艺及中东原油与大庆原油润滑油馏分的异构降凝(RIW)工艺等.润滑油高压加氢技术包括高压加氢处理、高压临氢降凝和高压补充精制3种工艺过程,能从质量较差的环烷基原油中生产出质量好的环烷基润滑油基础油产品.润滑油中压组合工艺采用糠醛精制-加氢改质-溶剂脱蜡-加氢后精制工艺流程,从中间基原油中生产符合HVI标准的润滑油基础油.RIPP开发成功的润滑油异构降凝(RIW)技术,可以使国内的润滑油基础油加工技术与当前国际先进水平同步,生产出目前质量最高的基础油.产品均可达到APIⅡ类的标准,部分符合APIⅢ类油标准.
7.学位论文刘海涛加氢处理引入高粘度指数润滑油基础油生产工艺研究2005
本文为了满足市场对高粘度指数润滑油基础油HVIW的需求，克服用克拉玛依0＃混合原油在加工高粘度指数润滑油基础油的先天不足和充分利用
0＃原油的低凝特点，通过实验室的工艺研究和新疆炼厂的生产工艺情况进行可行性分析，确定引入加氢处理工艺，改善0＃混合原油品质的5条可行的工艺路线工艺方案，并进行试验研究得出结论：推荐工业化生产使用正序工艺路线1(0＃、混合原油减三、减四线(HVGO)馏份-溶剂精制—中压加氢处理—溶剂脱蜡—白土补充精制组合工艺)和反序工艺(0＃、混合原油—溶剂脱蜡—溶剂精制—加氢处理—临氢降凝—白土精制组合工艺)加工克拉玛依0＃混合原油。
通过新疆炼厂的放大生产，生产出合格的高粘度指数润滑油基础油HVIw，并调和出高档内燃机油和齿轮油。
为用新疆原油加工生产高粘度指数润滑油基础油HVIW提供了重要的技术支持。
8.期刊论文毛满意.夏明桂.何精平.成功.Mao Manyi.Xia Minggui.He Jingping.Cheng Gong中间基润滑油基础油
的脱氮与吸附脱酸-石油炼制与化工2008,39(10)
以中间基基础油为原料,采用自制的WK-1脱氮剂和WK-3吸附剂,考察了脱氮-吸附脱酸组合工艺的脱氮和吸附脱酸效果.实验结果表明,WK-1在剂油质量比为1/250时,脱氮率达到90.7%;WK-3在1.5%的投加量(ω)下,使精制基础油的酸值达到O.05 mgKOH/g以下.在最优剂油比下对基础油进行脱氮-吸附脱酸组合精制,精制基础油的碱性氮化物从275.3μg/g降低到23.8μg/g,酸值从O.131 mgKOH/g降低到0.045 mgKOH/g,精制基础油的氧化安定性从130 min提高到285 min,精制油的其它理化指标不变或有所改善.与单纯的白土精制工艺相比,脱氮-吸附脱酸组合工艺具有更高的脱氮和脱酸效率,废渣量减少,有较好的社会和经济效益.
9.会议论文孟宪筠加氢法生产润滑油基础油工艺研究2001
以常减压VGO、脱蜡油、溶剂精制工艺生产的润滑油基础油为原料,分别采用加氢精制、加氢裂化、加氢脱蜡、补充精制工艺或组合工艺,生产加氢润滑油基础油工艺可行性研究,并对各工艺方案及产品方案进行技术分析,探索不同原料、不同加氢工艺,生产润滑油基础油的特殊性,为利用国内技术生产加氢润滑油基础油提供理论基础.
10.学位论文苏雨润滑油后精制对油品氧化安定性的影响1999
目前,大庆石化总厂炼油厂存在三种润滑油后精制工艺,即白土补充精制、低压加氢补充精制、WSQ-2脱氮-白土组合工艺,实际生产数据,考察这三种润滑油后精制工艺对大 庆减二线、减三线、减四线润滑油基础油氧化安定性的影响,并从能耗、收率、加工费用等方面分析了实际生产情况.利用新型脱氮剂TTS对大庆减二线、减三线、减四线去蜡油进行 试验,考察该脱氮剂的脱氮效果,并与前述三种工艺进行比较.研究结果表明:加氢补充精制不能提高油品的氧化安定性,白土补充精制对油品的氧化定性有改善,但加工损失比较大,WSQ-2脱氮-白土组合工艺是比较理想的轻质润滑油后精制工艺,TTS脱氮-白土工艺适用于大庆润滑油的后精制过程.
本文链接：/Conference_6233569.aspx
授权使用：辽宁石油化工大学(lnsyhgdxIP)，授权号：e2b97c1e-d650-4a4a-bf0d-9da900e94478，下载时间
：2010年7月4日。